CN103362704B - 车辆及其发动机进气管组件 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种车辆及其发动机进气管组件,该进气组件包括:进气管,进气管的管壁上设有多个消声孔;谐振腔体,谐振腔体内具有谐振腔,谐振腔分成沿上下方向排列且彼此隔绝的上腔室和下腔室,谐振腔体设在进气管的管壁上且下腔室通过消声孔与进气管的内腔连通;和消声管,消声管设在谐振腔内,消声管的下端与进气管的内腔连通且消声管的上端与上腔室连通。由此,本发明的发动机进气管组件,通过上腔室和下腔室的各自结构能够有效消除发动机进气系统所产生的所有低频、中频和高频噪音,并且消声孔和消音管分别容纳在第一腔室和第二腔室内不仅形成了消声元件的集成设置,而且极大地节约了消声装置所占用的车辆机舱空间。
Description
技术领域
本发明涉及车辆发动机噪音消除技术领域,特别是涉及一种车辆及其发动机进气管组件。
背景技术
随着人们生活水平的不断提高,汽车逐渐成为人们生活出行的重要工具,人们对汽车的乘坐舒适性要求也越来越高。
噪声是影响舒适性的重要因素之一,而发动机进气系统是汽车噪声的最主要噪声源之一。因此,进气系统在满足进气量、过滤等要求的前提下,应针对相应的发动机及其车型设计相应的消声器,以满足消声要求。
目前,汽车的进气系统一般用多孔谐振腔体、单孔谐振腔体以及1/4波长管等类型的消声器。
然而,现有进气管的消声器的主要存在以下缺陷:(1)现有进气系统上匹配的消声元件(例如1/4波长管、谐振腔体),只能窄频段消声,对宽频噪声起不到有效消声效果,所以在对日益兴起的增压型发动机的噪声(宽频噪声)控制上往往力不从心。(2)现有进气系统上往往需要匹配多个消声元件,这些消声元件布置分散,占用了大量的机舱空间,且开发周期较长,成本较高。(3)现有进气消声器采用的多孔谐振腔体的孔多为圆形孔,气流能双向流通,导致消声效果受限。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明的一个目的在于提出能够有效消除发动机进气系统多种噪音且结构紧凑的进气管组件。
本发明的另一个目的在于提出一种应用该发动机进气管组件的车辆。
根据本发明第一方面实施例的发动机进气管组件,包括:进气管,所述进气管的管壁上设有多个消声孔;谐振腔体,所述谐振腔体内具有谐振腔,所述谐振腔分成沿上下方向排列且彼此隔绝的上腔室和下腔室,所述谐振腔体设在所述进气管的管壁上且所述下腔室通过所述消声孔与所述进气管的内腔连通;和消声管,所述消声管设在所述谐振腔内,所述消声管的下端与所述进气管的内腔连通且所述消声管的上端与所述上腔室连通。
由此,根据本发明实施例的发动机进气管组件,通过上腔室和下腔室的各自结构能够有效消除发动机进气系统所产生的所有低频、中频和高频噪音,并且消声孔和消音管分别容纳在第一腔室和第二腔室内不仅形成了消声元件的集成设置,而且极大地节约了消声装置所占用的车辆机舱空间。最后,本发明实施例的发动机进气管组件结构简单,便于加工制造。
另外,根据本发明的发动机进气管组还具有如下附加技术特征:
根据本发明的一个实施例,所述消声管包括一根主管和位于所述上腔室内的多根支管,所述主管的下端与所述进气管的内腔相连通且所述主管的上端穿过所述下腔室延伸至所述上腔室内,每个所述支管的固定端与所述主管的上端相连且每个所述支管的自由端朝向远离所述主管的方向延伸。
根据本发明的一个实施例,每根所述支管的自由端沿远离所述主管的方向上向上倾斜地延伸,且所述支管为弧形。
根据本发明的一个实施例,所述主管与所述支管的管径不同,且所述多根支管的孔径与长度均彼此不同。
根据本发明的一个实施例,所述谐振腔体包括上谐振腔体和下谐振腔体,所述上腔室形成在所述上谐振腔体内,所述下腔室形成在所述下谐振腔体内,所述上谐振腔体与所述下谐振腔体通过卡扣结构连接,且所述上谐振腔体和下谐振腔体之间设有用于隔绝所述上腔室和下腔室的隔板。
根据本发明的一个实施例,所述多个消声孔排列成预定形状的阵列,所述消声管的下端位于所述阵列的中心处。
根据本发明的一个实施例,所述阵列包括彼此平行的多个消声孔排和一个三角形排列。
根据本发明的一个实施例,所述消声孔为长孔。
根据本发明的一个实施例,所述消声孔为矩形孔且所述消声孔的长宽比为2:1。
根据本发明另一方面实施例的车辆,包括根据本发明第一方面所述的发动机进气管组件。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
图1是根据本发明实施例的发动机进气管组件的立体图;
图2是根据本发明实施例的发动机进气管组件的正视图;
图3是根据本发明实施例的发动机进气管组件的侧视图;
图4是图3中沿A-A向的剖视;
图5是根据本发明实施例的发动机进气管组件俯视图,其中去掉了谐振腔体。
附图标记说明:
100:进气管;110:消声孔;111-113:组成三角形排列的消声孔;200:谐振腔体;210:上腔室;220:下腔室;230:上谐振腔体;240:下谐振腔体;250:隔板;310:消声管主管;320:消声管支管。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考图1-5描述根据本发明实施例的发动机进气管组件。
如图1-4所示,根据本发明实施例的发动机进气管组件,包括:进气管100、谐振腔体200和消声管。
具体而言,进气管100的管壁上设有多个消声孔110。谐振腔体200设在进气管100的管壁上且通过消声孔110与进气管100的内腔连通。
谐振腔体200内具有谐振腔,该谐振腔分成沿上下方向排列且彼此隔绝的上腔室210和下腔室220。如图4所示,谐振腔体200包括上谐振腔体230和下谐振腔体240,上腔室210形成在上谐振腔体230内,下腔室220形成在下谐振腔体240内。上谐振腔体230与下谐振腔体240可以通过卡扣结构连接,且上谐振腔体230和下谐振腔体240之间设有用于隔绝上腔室210和下腔室220的隔板250。
如图3所示,下腔室220的下端可以具有与进气管100的管壁的弧形表面相匹配的弧形以便与进气管100的管壁紧密贴合形成密封连接,使下腔室220与外界密封隔绝仅通过多个消音孔110与进气管100的内腔连通。这样下腔室220形成了多孔式谐振腔以消除发动机进气系统所产生的中频和高频噪音。
如图4所示,消声管设在谐振腔200内,消声管的下端延伸进下腔室220内并与进气管100的内腔连通,而消声管的上端穿过隔板250延伸进上腔室210内并与上腔室210连通。消声管与隔板250的连接处密封配合。
由于上腔室210与下腔室220密封隔绝,因此上腔室210形成单孔谐振腔以消除发动机进气系统所产生的低频噪音。
由此,根据本发明实施例的发动机进气管组件,通过上腔室210和下腔室220的各自结构能够有效消除发动机进气系统所产生的所有低频、中频和高频噪音,并且消声孔110和消音管300分别容纳在第一腔室210和第二腔室220内不仅形成了消声元件的集成设置,而且极大地节约了消声装置所占用的车辆机舱空间。最后,本发明实施例的发动机进气管组件结构简单,便于加工制造。
另外,本领域技术人员可以理解的是,根据不同发动机进气系统噪音分布,即噪音主要集中在中高频噪音还是低频噪音,通过调节隔板的位置以改变下腔室220和上腔室210的容积大小。例如当噪音主要为低频噪音时,可以适当增大上腔室210的容积。因此,本发明的谐振腔体200的内部空间的容积可调节。
根据本发明的一些实施例,如图4所示,消声管可以包括一根主管310和位于上腔室210内的多根支管320。主管310的下端与进气管100的内腔相连通且主管310的上端穿过下腔室220延伸至上腔室210内。每个支管320的固定端与主管310的上端相连且每个支管320的自由端朝向远离主管310的方向延伸,具体地,每根支管320的自由端沿远离主管310的方向上向上倾斜地延伸,且支管320为弧形。
通过主管310和多跟支管320能够在上腔室320内形成多个单孔谐振腔。
主管310与支管320的管径不同,而多根支管320彼此之间的管径和长度均不同。这样能够拓宽消声频段,在不占用过多空间的前提下有利于在更大范围内消除低频噪音。
如图4所示,主管310上分出两个支管320,这样上腔室210实际上相当于三个单孔谐振腔,其中主管管径为5mm,两个支管的管径可以分别为4mm和4.5mm。
根据发动机进气系统的具体低频噪音情况,支管320的数量和尺寸可以调整。
本领域技术人员可以理解的是,消音管300也可以取消多根支管从一根主管处引出的结构,而采用每根消音管的下端均与进气管100的内腔连通,而上端均伸入上腔室210内且与上腔室210连通。每根消音管的管径和长度不相同,也可各自在上腔室210内朝向不同方向延伸。
根据本发明的另一些示例,如图4和图5所示,多个消声孔110按一定规律排列成预定形状的阵列。
如图5所示,阵列包括彼此平行的多个消声孔排(图中沿上下向为排,左右向为行)和一个三角形排列。三角形排列由三个消声孔111、112和113组成,其中消声孔111单独成行且与消声孔112和113形成大体三角形或品字形。阵列中除了消声孔111外的其余消声孔之间均为等距排列。
另外,主管310的下端与进气管100的管壁的连接处位于阵列的中心处。
优选地,以主管310与进气管100的管壁的连接处为中心,对称地形成两个上述三角形排列,且三角形排列位于阵列之内。
采用上述方式的消声孔的阵列,能够有效消除多种发动机进气系统所产生的中频和高频噪音,例如1.5升四缸发动机。
所有消声孔均为长孔,长孔较之现有技术中的圆孔具有更好的气流通畅性。
优选地,所有消声孔为矩形孔,采用矩形孔可简化消音孔的加工工艺。另外,消声孔的长宽比为2:1。
下面描述根据本发明实施例的车辆。
根据本发明实施例的车辆包括上述任意实施例所述的发动机进气管组件。通过上述发动机进气管组件,本发明实施例的车辆能够有效消除发动机进气系统所产生的所有低频、中频和高频噪音,并且消声元件能够集成设置,极大地节约了消声装置所占用的车辆机舱空间。
本发明实施例的车辆的其他构成可以为本领域技术人员已知的,在此不再赘述。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种发动机进气管组件,其特征在于,包括:
进气管,所述进气管的管壁上设有多个消声孔;
谐振腔体,所述谐振腔体内具有谐振腔,所述谐振腔分成沿上下方向排列且彼此隔绝的上腔室和下腔室,所述谐振腔体设在所述进气管的管壁上且所述下腔室通过所述消声孔与所述进气管的内腔连通;和
消声管,所述消声管设在所述谐振腔内,所述消声管的下端与所述进气管的内腔连通且所述消声管的上端与所述上腔室连通;
其中,所述多个消声孔排列成预定形状的阵列,所述消声管的下端位于所述阵列的中心处,所述阵列包括彼此平行的多个消声孔排和一个三角形排列。
2.根据权利要求1所述的发动机进气管组件,其特征在于:所述消声管包括一根主管和位于所述上腔室内的多根支管,所述主管的下端与所述进气管的内腔相连通且所述主管的上端穿过所述下腔室延伸至所述上腔室内,每个所述支管的固定端与所述主管的上端相连且每个所述支管的自由端朝向远离所述主管的方向延伸。
3.根据权利要求2所述的发动机进气管组件,其特征在于:每根所述支管的自由端沿远离所述主管的方向上向上倾斜地延伸,且所述支管为弧形。
4.根据权利要求2所述的发动机进气管组件,其特征在于:所述主管与所述支管的管径不同,且所述多根支管的孔径与长度均彼此不同。
5.根据权利要求1所述的发动机进气管组件,其特征在于:所述谐振腔体包括上谐振腔体和下谐振腔体,所述上腔室形成在所述上谐振腔体内,所述下腔室形成在所述下谐振腔体内,所述上谐振腔体与所述下谐振腔体通过卡扣结构连接,且所述上谐振腔体和下谐振腔体之间设有用于隔绝所述上腔室和下腔室的隔板。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的发动机进气管组件,其特征在于:所述消声孔为长孔。
7.根据权利要求6所述的发动机进气管组件,其特征在于:所述消声孔为矩形孔且所述消声孔的长宽比为2:1。
8.一种车辆,其特征在于,包括根据权利要求1-7中任一项所述的发动机进气管组件。
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