CN103361465B - 一种电弧炉炼钢方法及其炼钢装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电弧炉炼钢方法及其炼钢装置。炼钢方法是在包括两个炉壳的炼钢装置中操作的，两个炉壳共用一套供电装置，供电装置包括三个电极、电极耐材料炉盖与电弧炉变压器；炉壳有中部有上口的水冷大炉盖；每个炉壳有各自独立的包括氧枪与氧枪水冷炉盖的吹氧装置，所述的炉壳中的炉池的高度与熔池的内直径比为0.90～1.0；炉底的直径与熔池的内直径比为1.1-1.3；炉底的偏心区半径为熔池内直径的0.3-0.4；炼钢步骤包括将铁水与废钢中最少选一种或两种加入到每个炉壳中；两个炉壳的炼钢步骤相同，一个比另一个炉壳落后15分钟至30分钟，两个炉壳交替出钢。本电弧炉炼钢方法及其炼钢装置可实现转炉吹氧及电弧炉送电双功能，增加了炉料适应性。

Description

一种电弧炉炼钢方法及其炼钢装置

技术领域

本发明涉及一种电弧炉炼钢方法及其炼钢装置。

背景技术

目前国内外钢水冶炼技术迅速发展，铁水、废钢综合冶炼系统及方法是设备、工艺研究的创新点。特殊钢一般均采用电弧炉进行冶炼，利用偏心底出钢方式，因其留钢留渣操作，钢水纯净度高，在国内外运用较为普遍。

由于原料资源变化较大，使用铁水或废钢的经济性并不固定。当铁水资源趋于紧张、铁水成本上升时，热装铁水带来的经济效益就会消失。而当入炉热铁水比例低于85％，物理热和化学热不能满足热平衡的要求，必须采用送电进行冶炼，需要电弧炉离线进行修砌改装，才能实现不同条件下的冶炼，炉壳适应性较差，电弧炉作业率较低。

发明内容

为了克服现有电弧炉炼钢方法的上述不足，本发明提供一种提高电弧炉冶炼作业率的电弧炉炼钢方法。同时提供一种该方法的电弧炉炼钢装置。

本发明的电弧炉的炼钢方法是：

在包括两个电弧炉的两个炉壳的炼钢装置中实施的，两个炉壳共用一套供电装置，供电装置包括三个电极、电极耐材料炉盖与电弧炉变压器，三个电极的电极横臂能有水平面转动；炉壳有中部有上口的水冷大炉盖；每个炉壳有各自独立的包括氧枪与氧枪水冷炉盖的吹氧装置，所述的炉壳中的炉池的高度与熔池的内直径比为0.90～1.0；炉底的直径与熔池的内直径比为1.1-1.3；炉底的偏心区半径为熔池内直径的0.3-0.4。

炼钢步骤包括将铁水与废钢中最少选一种(或两种)加入到每个炉壳中；

两个炉壳的炼钢步骤相同，一个比另一个炉壳落后15分钟至30分钟，两个炉壳交替出钢。

上述的电弧炉炼钢方法，其特征是：

1、将一罐铁水加入到第一炉壳，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045％；P0.080-0.100％；温度1400-1450℃；

2、第一炉壳内装料结束后，将一罐铁水加入到第二炉壳内，两炉装料时间偏差15±3分钟，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045％；P0.080-0.100％；温度1400-1450℃；

3、第二炉壳装料的同时，即第一炉壳装料结束后，把第一炉壳的吹氧装置转的氧枪水冷炉盖和氧枪到第一炉壳内进行吹炼，(根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼)，脱除钢中Si、Mn、C含量，并加入石灰、白云石进行造渣操作。

4、在第二炉壳装料结束后，把第二炉壳的吹氧装置的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第二炉壳，根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

5、第一炉壳达到出钢条件后，即出钢，出钢条件：

C：0.33％±0.02％，P：≤0.012％，温度为1665℃±3℃.其余为Fe与不可避免的杂质。

6、第一炉壳开始出钢后15±3分钟，第二炉壳达到出钢条件后，即出钢，出钢条件：

C：0.33％±0.02％，P：≤0.012％，温度为1665℃±3℃；

其余为Fe与不可避免的杂质。

上述的电弧炉炼钢方法，其特征是：

1、将一罐铁水加入到第一炉壳内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045％；P0.080-0.100％；温度1400-1450℃；

将一篮废钢加到第一炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

铁水和废钢加入第一炉壳后，铁水的重量比例为：60％-85％；

2、旋转两炉壳共用的三个电极，并插在第一炉壳内，电极耐材炉盖嵌入第一炉壳的大水冷炉盖的中部。

3、第一炉壳装料用30±3分钟，装完料结束后，立即给第二炉壳装料。将一罐铁水加入到第二炉壳内，铁水中的S与P的重量百分比为：

0.025-0.045％；P0.080-0.100％；温度1400-1450℃；

将一篮废钢加到第二炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

铁水和废钢加入第二炉壳后，铁水的重量比例为：60％-85％；

4、在第二炉壳装料的同时，(即第一炉壳装料结束后)，第一炉壳执行送电操作，调整送电档位，待炉壳内废钢熔化不小于60％时，停止送电。

5、提升插在第一炉壳的三个电极，旋出三个电极及电极耐材炉盖，旋转至第二炉壳(刚刚装料完毕)执行送电操作，调整送电档位，待炉壳内废钢熔化不小于60％时，停止送电。

6、在第一炉壳旋转出三个电极及电极耐材炉盖后，把第一炉壳配置的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第一炉壳，氧枪水冷炉盖嵌入水冷大炉盖中部，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

7、当第一炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳出钢：

C：0.10-0.40％，P：≤0.015％，温度为1640-1680℃.

其余为Fe与不可避免的残余元素。

8、提升第一炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪，并把第一炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪移开。

在多次操作时，进行下一炉次的装料操作。

9、第二炉壳提升电极耐材炉盖与三个电极，旋出三个电极及电极耐材炉盖，旋转至第一炉壳(刚刚装料完毕)执行送电操作，调整送电档位，待炉内废钢熔化不少于60％时，停止送电。

10、在第二炉壳旋转出三个电极及电极耐材炉盖后，把第二炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第二炉壳，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

11、当第二炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳出钢：

C：0.10-0.40％，P：≤0.015％，温度为1640-1680℃.

其余为Fe与不可避免的残余元素，一般不做要求。

即第一炉壳与第二炉壳进行上述的交替操作。两炉壳的操作相同，只是第一炉壳比第二炉壳提前30±3分钟。

上述的电弧炉冶炼方法，其特征是：

1、将一篮废钢加入到第一炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：加入时间30±3分钟。

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

2、第一炉壳开始装料结束后，将一篮废钢加入到第二炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

3、在第二炉壳装料的同时，第一炉壳直接旋入三个电极与电极耐材炉盖，化清废钢后，温度为1580-1600℃，旋出送电三个电极及电极耐材炉盖，旋入氧枪水冷炉盖和氧枪进行脱碳升温操作。加入造渣料；当第一炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳出钢：

C：0.18％±0.02％，P：≤0.007％，温度为1649℃±3℃。

其余为Fe与不可避免的杂质。

4、在三个电极与电极耐材炉盖旋出第一炉壳后，旋转插到第二炉壳，化清废钢，加入造渣料；温度为1580-1600℃，旋出三个电极与电极耐材炉盖，旋入氧枪水冷炉盖和氧枪进行脱碳升温操作。加入造渣料；当第二炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳出钢，此时第一炉壳出钢后再次装料结束。

C：0.18％±0.02％，P：≤0.007％，温度为1649℃±3℃；

其余为Fe与不可避免的杂质。

为了实施本发明的电弧炉炼钢方法，提出了一种电弧炉炼钢装置，它包括炉壳，其特征是：有两个炉壳，两个炉壳共用一套供电装置，供电装置包括三个电极、电极耐材料炉盖、电极升降机构、电极旋转机构与电弧炉变压器；炉壳有中部有上口的水冷大炉盖，每个炉壳有各自独立的吹氧装置，吹氧装置包括氧枪、氧枪提升机构、氧枪旋转机构与氧枪水冷炉盖；所述的炉壳中的炉池的高度与熔池的内直径比为0.90～1.0；炉底的直径与熔池的内直径比为1.1-1.3；炉底的偏心区半径为熔池内直径的0.3-0.4。

详细讲，本电弧炉炼钢装置包括电弧炉的炉壳(炉壳包括炉门、偏心底出钢孔、具有水冷壁的上炉壳、下炉壳)。下炉壳包括钢质炉底和耐火材料。氧枪水冷炉盖吊在氧枪水冷炉盖提升机构上，该机构安装在氧枪旋转机构上，氧枪提升机构也安装在氧枪旋转机构上，氧枪水冷炉盖在使用时嵌入水冷大炉盖中间部位，其特征是：

两个炉壳共用的一套供电装置，供电装置还包括三个电极夹头、三个导电横臂、水冷电缆。每个电极夹头夹着一根电极，三个电极插入电极耐材炉盖内。电极夹头安装在导电横臂上，导电横臂安装在电极升降机构上，电极升降机构安装在电极旋转机构上；每个电极夹头与一根导电横臂连接，导电横臂的另一端与水冷电缆连接，水冷电缆的另一端连接到电弧炉变压器上；电极耐材炉盖在使用时嵌入水冷大炉盖中间部位。

本装置设置的两个所述的电弧炉的炉壳，每个炉壳配置着水冷大炉盖悬吊机构、水冷大炉盖悬吊机构安装在水冷大炉盖升降机构上，水冷大炉盖升降机构安装在水冷大炉盖旋转机构上。

(氧枪与氧枪水冷炉盖是两个提升机构，这两套提升机构可安装在一套旋转机构上共同旋转。)

本发明炼钢装置还有走台、倾动平台、摇架倾动平台、倾动油缸、摇架轨道与炉子锁紧机构。

本电弧炉炼钢方法采用本发明的双炉壳炼钢装置炼钢，两个电弧炉的操作步骤相隔15分钟至30分钟，一套供电装置可满足两个工位的炉壳的送电操作，增大了炼钢原料的范围，铁水与废钢炼钢铁水可占原料的85％，也可用全铁水炼钢，还可用全废钢炼钢。本炼钢装置的双炉壳，熔池的高度与熔池的内直径比为0.90～1.0；介于常规转炉与电弧炉之间，保证碳氧反应有充分的空间，杜绝矮炉壳易产生的钢水喷溅现象，充分适应热装铁水后氧气吹炼工艺的使用。可实现转炉吹氧及电弧炉送电双功能，增加了炉料适应性，同炉冶炼可灵活采用吹氧方式或送电方式，两个电弧炉共用套供电装置，节省了设备的投资；由于本炼钢方法和炼钢装置采用双炉壳，明显提高了工作效率，增大了单位时间和空间的产能，有效的加少了热等待的时间。

附图说明

图1是本发明用的电弧炉炉壳的示意图，图中沿竖直轴线与偏心底出钢孔的竖直对称面剖开。

图2是本电弧炉炼钢装置的俯视方法的示意图，该图相对图1缩小。

上述图1中：

1-水冷管2-水冷壁3-水冷管4-电极通孔5-电极耐材炉盖6-上口7-水冷大炉盖(为便于与氧枪水冷炉盖区别)8-第一炉壳9-水平外凸部分10-上炉壳11-下炉壳12-偏心底出钢孔13-耐火材料14-钢质炉底15-熔池16-熔池底17-水泥层18-炉门

上述图2中：

19-氧枪旋转机构20-氧枪提升机构(图中被其它零件挡住)21-横臂22-氧枪23-氧枪水冷炉盖24-水冷大炉盖25-第二炉壳26-偏心底出钢孔27-氧枪旋转机构28-氧枪提升机构(图中被其它零件挡住)29-横臂30-氧枪31-氧枪水冷炉盖32-三个电极33-电极夹头34-导电横臂35-电极升降机构(图中被其它零件挡住)36-电极旋转机构37-水冷电缆38-三个电极移动轨迹39-氧枪移动轨迹

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

炼钢方法实施例一

本实施例采用电弧炉全铁水冶炼的实施例，第一炉壳8与第二炉壳25进行吹氧操作，见图2，出钢时间单炉壳按45分钟考虑，两个炉壳的各步骤与出钢时间相差15分钟，充分利用装料时间及出钢时间提高两个炉壳的冶炼效率。

1、将一罐80t铁水加入到第一炉壳8内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.030％；P0.090％；温度1400-1450℃；

2、第一炉壳8内装料结束后，将一罐80t铁水加入到第二炉壳25内，两炉壳装料时间偏差15分钟，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.029％；P0.085％；温度1400-1450℃；

3、第二炉壳25装料的同时，即第一炉壳8装料结束后，把第一炉壳8的吹氧装置的氧枪水冷炉盖31和氧枪30转到第一炉壳8内(水冷大炉盖7的上口6)进行吹炼，根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

4、在第二炉壳25装料结束后，把第二炉壳25的吹氧装置转的氧枪水冷炉盖23和氧枪22转到到第二炉壳25，根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

5、第一炉壳8达到出钢条件后，即可出钢，出钢条件：

C：0.33％，P：0.012％，温度为1665℃

其余为Fe与不可避免的杂质。

6、第一炉壳8开始出钢后15分钟，第二炉壳25达到出钢条件后，即可出钢，出钢条件：

C：0.34％，P：0.013％，温度为1665℃

其余为Fe与不可避免的杂质。

即第一壳炉8与第二炉壳25进行上述独立的吹氧操作。两炉壳的操作相同，只是第一炉壳比第二炉壳提前15分钟出钢，偏差来源与两炉钢装料时间偏差。

炼钢方法实施例二

本实施例采用电弧炉冶炼装置，采用50％铁水+50％废钢冶炼，第一炉壳8与第二炉壳25进行相同的吹氧送电操作，见图2，出钢时间单炉壳按60分钟考虑，两个炉壳的各步骤与出钢时间相差半小时，充分利用装料时间及出钢时间提高两个炉壳的冶炼效率。

本实施例为下述依次的步骤：

1、将一罐40t铁水加入到第一炉壳8内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.035％；P0.085％；温度1400-1450℃；

将一篮废钢40t加到第一炉壳8内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

2、旋转两炉共用的三个电极32，并插在第一炉壳8的炉壳内，电极耐材炉盖5嵌入第一炉壳8的水冷大炉盖7的上口6。

3、第一炉壳8装料用30分钟，装完料结束后，立即给第二炉壳25装料。将一罐40t铁水加入到第二炉壳25内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.035％；P0.085％；温度1400-1450℃；

将一篮废钢40t加到第二炉壳25内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

4、在第二炉壳25装料的同时，即第一炉壳8装料结束后，第一炉壳8执行送电操作，调整送电档位，待炉内废钢熔化60％时，停止送电。

5、提升插在第一炉壳8的三个电极32，旋出三个电极32及电极耐材炉盖5，旋转至第二炉壳25(刚刚装料完毕)执行送电操作，调整送电档位，待炉内废钢熔清熔清60％时，停止送电。

6、在第一炉壳8旋转出三个电极32及电极耐材炉盖5后，把第一炉壳8的吹氧装置的氧枪水冷炉盖31和氧枪30转到第一炉壳8，氧枪水冷炉盖31嵌入水冷大炉盖7内，根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

7、当第一炉壳8内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳8出钢：

C：0.21％，P：0.010％，温度为1656℃.

其余为Fe与不可避免的杂质。

8、提升第一炉壳8的吹氧装置的氧枪水冷炉盖31和氧枪30，并把第一炉壳8的氧枪水冷炉盖31和氧枪30移开。可进行下一炉次装料操作。

9、第二炉壳25提升三个电极32与电极耐材炉盖5，旋出三个电极32及电极耐材炉盖5，旋转至第一炉壳8(刚刚装料完毕)执行送电操作，调整送电档位，待炉壳内熔清60％时，停止送电。

10、在第二炉壳25旋转出三个电极32及电极耐材炉盖5后，把第二炉壳25的吹氧装置的氧枪水冷炉盖23和氧枪22转到第二炉壳25，根据炉内冶金状况，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量。并加入石灰、白云石进行造渣操作。

11、当第二炉壳级5内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳25出钢：

C：0.10-0.40％，P：0.011％，温度为1659℃。

其余为Fe与不可避免的杂质。

即第一炉壳8与第二炉壳25进行上述的交替操作。两炉壳的操作相同，只是第一炉壳比第二炉壳提前30分钟。(本实施例电弧炉出钢主要关注C、P和温度。)

炼钢方法实施例三

本实施例采用电弧炉冶炼废钢的实施例，第一炉壳8与第二炉壳25进行送电操作，见图2，出钢时间单炉壳按75分钟考虑，两个炉壳的各步骤与出钢时间相差半小时，充分利用装料时间及出钢时间提高两个炉壳的冶炼效率。

本实施例为下述依次的步骤：

1、将一篮废钢80t加入到第一炉壳8内，废钢中的S与P的重量百分比为：加入时间30分钟。

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

2、第一炉壳8开始装料结束后，将一篮废钢80t加入到第二炉壳25内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015％；P0.010-0.030％；

3、在第二炉壳25装料的同时，第一炉壳8直接旋入三个电极32与电极耐材炉盖5，化清废钢后，温度为1580-1600℃，旋出送三个电极32及电极耐材炉盖5，旋入吹氧装置的氧枪水冷炉盖31和氧枪30进行脱碳升温操作。加入造渣料；当炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳8出钢：

C：0.18％，P：0.007％，温度为1649℃.

其余为Fe与不可避免的杂质。

4、在第一炉壳8的三个电极32与电极耐材炉盖5旋出后，旋转插到第二炉壳25，化清废钢，加入造渣料；温度为1580-1600℃，旋出送电三个电极32及电极耐材炉盖5，旋入吹氧装置的氧枪水冷炉盖23和氧枪22进行脱碳升温操作。加入造渣料；当炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳25出钢，此时第一炉壳8出钢后再次装料结束。

C：0.15％，P：0.009％，温度为1652℃.

其余为Fe与不可避免的杂质。

上述三个炼钢方法实施例所用的炼钢装置，都是本发明提供的炼钢装置实施例。

炼钢装置实施例

本电弧炉炼钢装置包括电弧炉的炉壳，以图1中的第一炉壳8说明炉壳的主要结构，第一炉壳8中有炉门18、偏心底出钢孔12、具有水冷壁2的上炉壳10、下炉壳11、水冷大炉盖7、氧枪水冷炉盖31与氧枪30，(参见图2)，下炉壳11具有熔池15与用耐火材料13砌成与熔池底16；氧枪水冷炉盖31吊在氧枪水冷炉盖提升机构，该机构安装在氧枪旋转机构27上，氧枪提升机构28也安装在氧枪旋转机构27上，氧枪水冷炉盖31在使用时嵌入水冷大炉盖7中间部位的上口6；其特征是：

本实施例的熔池15的高度与熔池的内直径比为0.95；炉底的直径与熔池的内直径比为1.2；炉底的偏心区半径为熔池内直径的0.35；

本实施例设置着两个所述的电弧炉的炉壳，见图2，即第一炉壳8与第二炉壳25；每个炉壳配置着氧枪水冷炉盖提升机构、氧枪旋转机构。

两个炉壳设置着一个共用的一套供电装置，供电装置包括电极耐材料炉盖5、三个电极32、三个电极夹头如电极夹头33、导电横臂34、电极升降机构35、电极旋转机构36与电弧炉变压器，每个电极夹头夹着一个电极，三个电极插入电极耐材炉盖内5，电极夹头33安装在导电横臂34，导电横臂34安装在电极升降机构35，电极升降机构35安装电极旋转机构36；每个电极夹头与一根导电横臂34连接，导电横臂34的另一端与水冷电缆37连接，水冷电缆37的另一端连接到电弧炉变压器上；电极耐材炉盖5在使用时嵌入水冷大炉盖7中间部位的上口6。

本实施例的水冷大炉盖7吊在水冷大炉盖悬吊机构，该机构安装在水冷大炉盖升降机构，水冷大炉盖升降机构安装在水冷大炉盖旋转机构。

Claims (1)

1.一种电弧炉炼钢方法，它是在包括两个电弧炉的两个炉壳的炼钢装置中实施，两个炉壳共用一套供电装置，供电装置包括三个电极、电极耐材料炉盖与电弧炉变压器，三个电极的电极横臂能水平面转动；炉壳配置有中部有上口的水冷大炉盖；每个炉壳有各自独立的包括氧枪与氧枪水冷炉盖的吹氧装置，所述的炉壳中的熔池的高度与熔池的内直径比为0.90～1.0；炉底的直径与熔池的内直径比为1.1-1.3；炉底的偏心区半径为熔池内直径的0.3-0.4；

炼钢步骤包括将铁水与废钢中最少选一种或两种加入到每个炉壳中；两个炉壳的炼钢步骤相同，一个比另一个炉壳落后15分钟至30分钟，两个炉壳交替出钢；

其步骤特征是：

Ⅰ、将一罐铁水加入到第一炉壳，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045%；P0.080-0.100%；温度1400—1450℃；

Ⅱ、第一炉壳内装料结束后，将一罐铁水加入到第二炉壳内，两炉装料时间偏差15分钟，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045%；P0.080-0.100%；温度1400—1450℃；

Ⅲ、第二炉壳装料的同时，即第一炉壳装料结束后，把第一炉壳的吹氧装置的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第一炉壳内进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量，并加入石灰、白云石进行造渣操作；

Ⅳ、在第二炉壳装料结束后，把第二炉壳的吹氧装置的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第二炉壳，脱除钢中Si、Mn、C含量；并加入石灰、白云石进行造渣操作；

Ⅴ、第一炉壳达到出钢条件后，即出钢，出钢条件：

C：0.33%±0.02%，P：≤0.012%，温度为1665℃±3℃，其余为Fe与不可避免的杂质；

Ⅵ、第一炉壳开始出钢后15±3分钟，第二炉壳达到出钢条件后，即出钢，出钢条件：

C：0.33%±0.02%，P：≤0.012%，温度为1665℃±3℃；

其余为Fe与不可避免的杂质；

或其步骤特征是：

Ⅰ、将一罐铁水加入到第一炉壳内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045%；P0.080-0.100%；温度1400—1450℃；

将一篮废钢加到第一炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015%；P0.010-0.030%；

铁水和废钢加入第一炉壳后，铁水的重量比例为：60%—85%；

Ⅱ、旋转两炉壳共用的三个电极，并插在第一炉壳内，电极耐材炉盖嵌入第一炉壳的大水冷炉盖的中部；

Ⅲ、第一炉壳装料用30分钟，装完料结束后，立即给第二炉壳装料；将一罐铁水加入到第二炉壳内，铁水中的S与P的重量百分比为：

S0.025-0.045%；P0.080-0.100%；温度1400—1450℃；

将一篮废钢加到第二炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015%；P0.010-0.030%；

铁水和废钢加入第二炉壳后，铁水的重量比例为：60%—85%；

Ⅳ、在第二炉壳装料的同时，第一炉壳执行送电操作，调整送电档位，待炉壳内废钢熔化不小于60%时，停止送电；

Ⅴ、提升插在第一炉壳的三个电极，旋出三个电极及电极耐材炉盖，旋转至第二炉壳执行送电操作，调整送电档位，待炉壳内废钢熔化不小于60%时，停止送电；

Ⅵ、在第一炉壳旋转出三个电极及电极耐材炉盖后，把第一炉壳配置的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第一炉壳，氧枪水冷炉盖嵌入水冷大炉盖中部，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量；并加入石灰、白云石

进行造渣操作；

Ⅶ、当第一炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳出钢：

C：0.10-0.40%，P：≤0.015%，温度为1640-1680℃.

其余为Fe与不可避免的残余元素；

Ⅷ、提升第一炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪，并把第一炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪移开；

Ⅸ、第二炉壳提升电极耐材炉盖与三个电极，旋出三个电极及电极耐材炉盖，旋转至第一炉壳执行送电操作，调整送电档位，待炉内废钢熔化不少于60%时，停止送电；

Ⅹ、在第二炉壳旋转出三个电极及电极耐材炉盖后，把第二炉壳的氧枪水冷炉盖和氧枪转到第二炉壳，及时调整用氧枪位，进行吹炼，脱除钢中Si、Mn、C含量；并加入石灰、白云石进行造渣操作；

Ⅺ、当第二炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳出钢：

C：0.10-0.40%，P：≤0.015%，温度为1640-1680℃；

其余为Fe与不可避免的残余元素；

或其步骤特征是：

Ⅰ、将一篮废钢加入到第一炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：加入时间30分钟；

S0.005-0.015%；P0.010-0.030%；

Ⅱ、第一炉壳开始装料结束后，将一篮废钢加入到第二炉壳内，废钢中的S与P的重量百分比为：

S0.005-0.015%；P0.010-0.030%；

Ⅲ、在第二炉壳装料的同时，第一炉壳直接旋入三个电极与电极耐材炉盖，化清废钢后，温度为1580-1600℃，旋出送电三个电极及电极耐材炉盖，旋入氧枪水冷炉盖和氧枪进行脱碳升温操作；加入造渣料；当第一炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第一炉壳出钢：

C：0.18%±0.02%，P：≤0.007%，温度为1649℃±3℃；

其余为Fe与不可避免的杂质；

Ⅳ、在三个电极与电极耐材炉盖旋出第一炉壳后，旋转插到第二炉壳，化清废钢，加入造渣料；温度为1580-1600℃，旋出三个电极与电极耐材炉盖，旋入氧枪水冷炉盖和氧枪进行脱碳升温操作；加入造渣料；当第二炉壳内的钢水的成分的重量百分比达下述要求时第二炉壳出钢，此时第一炉壳出钢后再次装料结束；

C：0.18%±0.02%，P：≤0.007%，温度为1649℃±3℃；

其余为Fe与不可避免的杂质。