CN103344446B - 一种差速式动力耦合装置性能测试试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种差速式动力耦合装置性能测试试验台；主要由支撑部分、模拟工况部分和控制测试部分组成，支撑部分主要由地平铁、均固定安装在地平铁上的伺服电机底座、电机底座、支撑架、安装在支撑架上的差速式动力耦合装置壳体组成；模拟工况部分由安装在地平铁上测功机、安装在伺服电机底座上的伺服电机和安装在电机底座上的电机组成；控制测试部分包括测试装置和控制装置；根据控制测试部分测量的数据对差速式动力耦合装置进行性能分析；本发明能在模拟实际工况下对不同型号的差速式动力耦合器进行性能参数的测试，只需更换转速传感器、扭矩传感器、测功机标准件就可以对其进行性能检测试验，本发明具有灵活性和通用性。<!-- 2 -->

Description

一种差速式动力耦合装置性能测试试验台

技术领域

本发明涉及一种测试差速式动力耦合器装置性能的试验台，更确切地说，本发明涉及一种能够对差速式动力耦合装置进行转速、转矩、多点温度等性能测试的试验台。

背景技术

混合动力电动汽车作为传统燃油汽车和纯电动汽车之间的结合产物，并充分发挥了发动机和电动机的各自优势，其在解决环保和能源问题方面的潜力受到世界的认可。目前各国相继研制出各种类型的串、并、混联式动力系统，其中用于动力连接的差速式动力耦合器或装置形式也各不相同。例如：丰田Prius车型混联式动力系统、北京理工与波兰华沙工业大学联合开发的混联式单行星排动力耦合器、上海交通大学设计的双排行星轮动力耦合器以及吉林大学研制的差速式动力耦合装置等。

目前，由于差速式动力耦合装置的机构复杂，测试性能参数较多，检测件引线繁杂，同时还得模拟各种实际工况下的运作情况，时至今日，还没有差速式动力耦合装置的性能测试试验装置。本发明专利根据差速式动力耦合装置的实际使用工况，提出了一种采用伺服电机和电机模拟实际的动力源，用测功机模拟实际负载对动力耦合装置进行加载试验，同时对动力耦合装置的转速、转矩以及动力耦合装置内部多点温度进行测试的试验台。通过该试验台能够对差速式动力耦合装置进行加载试验和性能测试试验，一方面为差速式动力耦合装置性能提升提供性能参数，另一方面也又有利于提升混合动力电动汽车核心部件的筛选能力。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服了目前差速式动力耦合装置不能在模拟实际工况下进行性能参数的测试的问题，提供了一种差速式动力耦合装置性能测试试验台。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，主要由支撑部分、模拟工况部分和控制测试部分组成，所述支撑部分主要由地平铁1、均固定安装在地平铁1上的伺服电机底座3、电机底座11、支撑架8、安装在所述支撑架8上的差速式动力耦合装置壳体5组成；

所述模拟工况部分由安装在地平铁1上测功机6、安装在所述伺服电机底座3上的伺服电机4和安装在所述电机底座11上的电机2组成；

所述控制测试部分包括测试装置和控制装置；

所述模拟工况部分经过所述控制和测试部分中的控制装置来控制所述电机2、伺服电机4和测功机6模拟不同工况，并通过所述控制测试部分中的测试装置检测不同部位的温度以及转速和扭矩数据，根据检测数据对差速式动力耦合装置9进行性能分析。所述差速式动力耦合装置9安装在差速式动力耦合装置壳体5中。

所述测功机6的输出端与差速式动力耦合装置9的右传动轴13连接，模拟实际负载扭矩；

所述伺服电机4的输出端通过弹性联轴器、2号扭矩传感器30和2号转速传感器31与差速式动力耦合装置输入轴20连接，来模拟实际工况中的发动机；

所述电机2的输出端通过联轴器、1号扭矩传感器28和1号转速传感器29与差速式动力耦合装置9的左传动轴12连接。

所述测试装置包括1号温度传感器22、2号温度传感器21、3号温度传感器23、4号温度传感器24、5号温度传感器25、6号温度传感器26、7号温度传感器27、8号温度传感器33、1号扭矩传感器28、1号转速传感器29、2号扭矩传感器30、2号转速传感器31、二个串口储存模块和测功机6内部安装的扭矩传感器和转速传感器；

所述1号温度传感器22、2号温度传感器21、3号温度传感器23、4号温度传感器24均为非接触温度传感器，所述1号温度传感器22安装在1号壳体15上，检测大齿轮17工作时的温度；所述2号温度传感器21安装在2号壳体16上，检测小齿轮18工作时的温度；所述3号温度传感器23安装在右传动轴13上；所述4号温度传感器24安装在左传动轴12上；所述5号温度传感器25、6号温度传感器26和7号温度传感器27均安装在2号壳体16上，用于检测轴承32的外圈温度；所述8号温度传感器33倾斜安装在2号壳体16上，测量差速式动力耦合装置9中油的温度。

所述右传动轴13设有中心孔，用于穿过3号温度传感器23的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块输入端，将3号温度传感器23在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块中；

所述左传动轴12设有中心孔，用于穿过4号温度传感器24的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块输入端，将4号温度传感器24在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块中；

所述串口储存模块包括单片机电路、放大电路和UC310串口储存卡，左传动轴12和右传动轴13中设置有安装卡槽，两条安装卡槽的纵向对称面与左传动轴12和右传动轴13的轴线共线，串口储存模块将传感器信号储存在数据卡中，试验完成之后，取出数据卡将试验数据上传到控制装置中的上位工控机。

所述控制装置包括上位工控机、下位可编程控制器PLC、数据采集卡、A/D卡和下位测功机控制仪部分。

所述测功机6内部的扭矩传感器和转速传感器通过信号放大器和A/D卡将所加载的扭矩数值和转速反馈给上位工控机。

所述的下位可编程控制器PLC的上行方向与上位工控机通过RS232C通讯，下行方向分别与伺服电机驱动器和电机驱动器以及电磁换向阀连接，伺服电机驱动器的输出端和伺服电机的电源接口与编码器接口电线连接，电机驱动器的输出端和电机接口连接，电磁换向阀与冷却机连接；

所述数据采集卡安装在上位工控机上，通过端子板与1号温度传感器22、2号温度传感器21、5号温度传感器25、6号温度传感器26、8号温度传感器五个温度传感器，1号扭矩传感器28、2号扭矩传感器30二个扭矩传感器和1号转速传感器29、2号转速传感器31二个转速传感器连接。

所述上位工控机的控制界面是由VB编制，在控制界面上根据工况选定伺服电机参数和电机参数与下位可编程控制器PLC通过RS232C进行串口通讯，下位可编程控制器PLC一方面通过伺服驱动器和电机驱动器控制伺服电机4和电机2的启、停和运转，另一方面控制电磁换向阀动作，控制冷却机给测功机6进行冷却；上位工控机通过控制下位测功机控制仪控制测功机6，实现负载的加载；伺服电机4和电机2实现同步或异步驱动，实现模拟多种工况。

伺服电机4、电机2以及测功机6参数在上位工控机VB界面上进行设置，试验过程中通过8个温度传感器检测不同部位的温度，二个扭矩传感器检测伺服电机4和电机2输入端的扭矩和二个转速传感器检测伺服电机4和电机2输入端的转速，传感器将信号通过数据采集卡反馈给上位工控机，实现实时监测，通过检测到的数据进行差速式动力耦合装置9性能分析。

所述支撑架8为八个，且结构相同，其中四个支撑架8与安装板10固定连接，另外四个支撑架8固定安装在地平铁1上。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台采用伺服电机和电机给差速式动力耦合装置提供动力源，同时利用测功机对差速式动力耦合装置进行扭矩加载，模拟差速式动力耦合装置在运转中所受的负载扭矩。通过对差速式动力耦合装置模拟的试验，为产品的评估提供实用的基础数据。

2.本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台可以模拟不同工况下差速式动力耦合装置的运转，伺服电机、电机和测功机可以根据实际需求来改变相应的参数，实现伺服电机和电机异步或者同步驱动和不同负载扭矩等工况下运转。

3.本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台中模拟工况部分在差速式动力耦合装置的2个输入端分别安装了转速传感器和扭矩传感器等，实时检测相应的参数，并对伺服电机、电机的功率和测功机加载的扭矩进行实时监控和闭环控制及反馈，使加载装置具有较高的加载精度。

4.本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台中对差速式动力耦合装置内部的多点温度进行测试，通过测量多点温度为进一步优化结构提供有力数据。

5.本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台针对不同类型、型号的差速式动力耦合装置，只需要更换转速传感器、扭矩传感器、测功机等标准件就可以对其进行性能检测试验，体现了本试验台的灵活性和通用性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1为本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台的轴测投影图；

图2为本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台的测试装置剖面图；

图3为本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台的串口储存模块电路原理图；

图4为本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台的控制和测试部分的原理框图；

图中：1.地平铁，2.电机，3伺服电机底座，4.伺服电机，5.差速式动力耦合装置壳体，6.测功机，7.控制柜，8.支撑架，9.差速式动力耦合装置，10.安装板，11.电机底座，12.左传动轴，13.右传动轴，14.轴，15.1号壳体，16.2号壳体，17.大齿轮，18.小齿轮，19.左行星轮，20.输入轴，21.2号温度传感器，22.1号温度传感器，23.3号温度传感器，24.4号温度传感器，25.5号温度传感器，26.6号温度传感器，27.7号温度传感器，28.1号扭矩传感器，29.1号转速传感器，30.2号扭矩传感器，31.2号转速传感器,32.轴承，33.8号温度传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

参阅图1，本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台包括支撑部分、模拟工况部分和控制测试部分。

一.支撑部分

所述的支撑部分包括地平铁、测功机、伺服电机底座、电机底座和差速式动力耦合装置壳体、安装板、支撑架(8个)等。

所述的伺服电机底座3为箱体式结构件，底板的四角处设置有四个长条通孔，用于穿过T型螺栓将伺服电机底座3固定在地平铁1上，伺服电机4通过法兰盘安装在伺服电机底座3上。所述的电机底座11也为箱体式结构件，底板的四角处设置有四个长条通孔，用于穿过T型螺栓将电机底座11固定在地平铁1上，电机2通过法兰盘安装在电机底座11上。所述支撑架8是发动机支腿P06，底部上有四个U形孔，通过螺栓将其固定在地平铁1上；所述的测功机6(实施例中采用型号为DW10的电涡流测功机)通过螺栓安装在地平铁1上。差速式动力耦合装置壳体5上有四个下方的安装板10通过螺栓固定在所述支撑架8上。所述差速式动力耦合装置9通过轴承32安装在差速式动力耦合装置壳体5中。

所述的电机2通过法兰盘安装在电机底座11上，电机底座11通过螺栓安装在地平铁1的右端中间，伺服电机4通过法兰盘安装在伺服电机底座3上，伺服电机底座3通过螺栓安装在地平铁1的前方中间，八个结构相同的支撑架8与四个下方的安装板10通过螺栓相互固定，四个结构相同的支撑架8通过螺栓安装在地平铁1上。

二.模拟工况部分

所述的模拟工况部分包括测功机、伺服电机和电机。

所述的测功机6(实施例中采用型号为DW100的电涡流测功机)的输出端通过法兰盘与差速式动力耦合装置的右传动轴13连接，模拟实际负载扭矩。

所述的伺服电机4通过法兰盘安装在伺服电机底座3上，伺服电机4的输出端通过弹性联轴器、2号扭矩传感器30和2号转速传感器31与差速式动力耦合装置输入轴20连接，来模拟实际工况中的发动机。

所述的电机2通过法兰盘安装在电机底座11上，电机2的输出端通过联轴器、1号扭矩传感器28和1号转速传感器29与差速式动力耦合装置9的左传动轴12连接。

测功机6(实施例中采用型号为DW100的电涡流测功机)通过螺栓安装在地平铁1左端中间，测功机6输出端通过法兰盘与差速式动力耦合装置的右传动轴13连接，差速式动力耦合装置的左传动轴12通过弹性联轴器、1号扭矩传感器28和1号转速传感器29与电机2的输出端连接，差速式动力耦合装置的输入轴20通过弹性联轴器、2号扭矩传感器30和2号转速传感器31与伺服电机4的输出轴连接。

三.控制测试部分

所述的控制测试部分包括测试装置和控制装置。

参阅图2至图4，所述的测试装置包括1号温度传感器22、2号温度传感器21、3号温度传感器23、4号温度传感器24、5号温度传感器25、6号温度传感器26、7号温度传感器27、8号温度传感器、1号扭矩传感器、1号转速传感器、2号扭矩传感器、2号转速传感器、二个串口储存模块32和测功机内部安装的扭矩传感器和转速传感器。

所述的1号温度传感器22为非接触温度传感器(实施例中采用型号为FIR200的光纤双色红外测温仪)，1号温度传感器前端有螺纹，安装在1号壳体15的螺纹孔中，检测大齿轮17工作时的温度；所述的2号温度传感器21为非接触温度传感器(实施例中采用型号为FIR200的光纤双色红外测温仪)，2号温度传感器21前端有螺纹，安装在2号壳体16的螺纹孔中，检测小齿轮18工作时的温度；所述的3号温度传感器23为非接触温度传感器(实施例中采用型号为FIR200的光纤双色红外测温仪)，3号温度传感器23前端有螺纹，安装在右传动轴13的左端面螺纹孔中，右传动轴13有中心孔，用于穿过3号温度传感器23的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块32输入端，将3号温度传感器23在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块32中；所述的串口储存模块32包括单片机电路(实施例中采用型号为STC15F204EA芯片)、放大电路和UC310串口储存卡，左传动轴12和右传动轴13中设置有安装卡槽，两条安装卡槽的纵向对称面与左传动轴12和右传动轴13的轴线共线，串口储存模块32将传感器信号储存在数据卡中，试验完成之后，取出数据卡将试验数据上传到上位工控机；所述的4号温度传感器24为非接触温度传感器(实施例中采用型号为FIR200的光纤双色红外测温仪)，4号温度传感器24前端有螺纹，左传动轴12靠右端面有一螺纹通孔，用于安装4号温度传感器24，左传动轴12有中心孔，用于穿过4号温度传感器24的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块32输入端，将4号温度传感器24在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块32中；所述的5号温度传感器25、6号温度传感器26和7号温度传感器27通过前段的螺纹，安装在2号壳体16的螺纹孔中，检测轴承32的外圈温度；8号温度传感器测量差速式动力耦合装置9中油的温度。

参阅图4，所述的控制装置包括上位工控机、下位可编程控制器PLC、数据采集卡、A/D卡和下位测功机控制仪等部分。

所述的测功机6内部的扭矩传感器和转速传感器通过信号放大器和A/D卡将所加载的扭矩数值和转速反馈给上位工控机。

所述的下位可编程控制器PLC的上行方向与上位工控机通过RS232C通讯，下行方向分别与伺服电机驱动器和电机驱动器以及电磁换向阀连接，伺服电机驱动器的输出端和伺服电机的电源接口与编码器接口电线连接，电机驱动器的输出端和电机接口连接，电磁换向阀与冷却机连接；所述的数据采集卡安装在上位工控机上，通过端子板与1号温度传感器22、2号温度传感器21、5号温度传感器25、6号温度传感器26、8号温度传感器五个温度传感器，1号扭矩传感器28、2号扭矩传感器30二个扭矩传感器和1号转速传感器29、2号转速传感器31二个转速传感器连接。

上位工控机控制界面是由VB编制，在控制界面上根据工况选定伺服电机参数和电机参数与下位可编程控制器PLC通过RS232C进行串口通讯，下位可编程控制器PLC一方面通过伺服驱动器和电机驱动器控制伺服电机和电机的启、停和运转，另一方面控制电磁换向阀动作，控制冷却机给测功机进行冷却；同时上位工控机通过控制下位测功机控制仪控制测功机6，实现负载的加载。伺服电机和电机可实现同步或异步驱动，实现模拟多种工况。伺服电机、电机以及测功机6等参数可以在上位工控机VB界面上进行设置，试验过程中通过八个温度传感器检测不同部位的温度，二个扭矩传感器检测伺服电机和电机输入端的扭矩和二个转速传感器检测伺服电机和电机输入端的转速，传感器将信号通过数据采集卡反馈给上位工控机，实现实时监测，通过检测到的数据进行差速式动力耦合装置9性能分析。

差速式动力耦合装置性能测试试验台的工作原理：

参阅图1，图中给出了伺服电机和电机同时驱动，测功机模拟负责进行扭矩加载试验时的示意图。首先，根据模拟的工况，在上位工控机VB界面设置好伺服电机、电机以及测功机等相关参数，通过RS-232C端口与下位测功机控制仪和PLC以及数据采集卡等进行通讯，PLC控制伺服电机驱动器和电机驱动器来驱动伺服电机和电机模拟动力源驱动差速式动力耦合装置，下位测功机控制仪控制测功机6给转动的差速式动力耦合装置9施加扭矩，八个温度传感器检测不同部位的温度，二个扭矩传感器检测伺服电机和电机输入端的扭矩和二个转速传感器检测伺服电机和电机输入端的转速，传感器将信号通过数据采集卡反馈给上位工控机，实现实时监测。

本发明所述的差速式动力耦合装置性能测试试验台在差速式动力耦合装置在实验室进行模拟动力源和负载，通过传感器检测其在不同工况下运行时不同部位的信息，通过这些信息来分析差速式动力耦合装置的性能。在VB界面上设置好伺服电机、电机以及测功机等相关参数，试验开始后，上位工控机通过PLC和电机驱动器控制伺服电机和电机转动，同时控制测功机加载扭矩负载，通过传感器检测在不同工况下不同部位的信息，在上位工控机的自动控制和监测下，整个试验过程循环有序地不断进行。

本发明中所述的实施例是为了便于该技术领域的技术人员能够理解和应用本发明，本发明只是一种优化的实施方案，或者说是一种较佳的具体的技术方案，它只适用于一定范围内的不同型号，不同尺寸的差速式动力耦合装置的性能试验，范围之外的不同型号，不同尺寸的差速式动力耦合装置的性能，基本的技术方案不变，但其所用零部件的规格型号将随之改变，如转速传感器、扭矩传感器和测功机等标准件的选择等，故本发明不限于实施这一种比较具体技术方案的描述。如果相关的技术人员在坚持本发明基本技术方案的情况下做出不需要经过创造性劳动的等效结构变化或各种修改都在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，主要由支撑部分、模拟工况部分和控制测试部分组成，其特征在于：

所述支撑部分主要由地平铁(1)、均固定安装在地平铁(1)上的伺服电机底座(3)、电机底座(11)、支撑架(8)，安装在所述支撑架(8)上的差速式动力耦合装置壳体(5)组成；

所述模拟工况部分由安装在地平铁(1)上测功机(6)、安装在所述伺服电机底座(3)上的伺服电机(4)和安装在所述电机底座(11)上的电机(2)组成；

所述测功机(6)的输出端与差速式动力耦合装置(9)的右传动轴(13)连接，模拟实际负载扭矩；

所述控制测试部分包括测试装置和控制装置；

所述测试装置包括1号温度传感器(22)、2号温度传感器(21)、3号温度传感器(23)、4号温度传感器(24)、5号温度传感器(25)、6号温度传感器(26)、7号温度传感器(27)、8号温度传感器、1号扭矩传感器(28)、1号转速传感器(29)、2号扭矩传感器(30)、2号转速传感器(31)、二个串口储存模块和测功机(6)内部安装的扭矩传感器和转速传感器；

所述1号温度传感器(22)、2号温度传感器(21)、3号温度传感器(23)、4号温度传感器(24)均为非接触温度传感器，所述1号温度传感器(22)安装在1号壳体(15)上，检测大齿轮(17)工作时的温度；所述2号温度传感器(21)安装在2号壳体(16)上，检测小齿轮(18)工作时的温度；所述3号温度传感器(23)安装在右传动轴(13)上；所述4号温度传感器(24)安装在左传动轴(12)上；

所述5号温度传感器(25)、6号温度传感器(26)和7号温度传感器(27)均安装在2号壳体(16)上，用于检测轴承(32)的外圈温度；所述8号温度传感器(33)倾斜安装在2号壳体(16)上，测量差速式动力耦合装置(9)中油的温度；

所述模拟工况部分经过所述控制测试部分中的控制装置来控制所述电机(2)、伺服电机(4)和测功机(6)模拟不同工况，并通过所述控制测试部分中的测试装置检测不同部位的温度以及转速和扭矩数据，根据检测数据对安装在差速式动力耦合装置壳体(5)中差速式动力耦合装置(9)进行性能分析。

2.根据权利要求1所述的一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，其特征在于：

所述伺服电机(4)的输出端通过弹性联轴器、2号扭矩传感器(30)和2号转速传感器(31)与差速式动力耦合装置输入轴(20)连接，模拟实际工况中的发动机；

所述电机(2)的输出端通过联轴器、1号扭矩传感器(28)和1号转速传感器(29)与差速式动力耦合装置(9)的左传动轴(12)连接。

3.根据权利要求1所述的一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，其特征在于：

所述右传动轴(13)设有中心孔，用于穿过3号温度传感器(23)的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块输入端，将3号温度传感器(23)在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块中；

所述左传动轴(12)设有中心孔，用于穿过4号温度传感器(24)的数据传输线，数据传输线另一端接在串口储存模块输入端，将4号温度传感器(24)在试验过程中采集的数据储存在串口储存模块中；

所述串口储存模块包括单片机电路、放大电路和UC310串口储存卡，左传动轴(12)和右传动轴(13)中设置有安装卡槽，两条安装卡槽的纵向对称面与左传动轴(12)和右传动轴(13)的轴线共线，串口储存模块将传感器信号储存在数据卡中，试验完成之后，取出数据卡将试验数据上传到控制装置。

4.根据权利要求1所述的一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，其特征在于：

所述控制装置包括上位工控机、下位可编程控制器PLC、数据采集卡、A/D卡和下位测功机控制仪部分；

所述测功机(6)内部的扭矩传感器和转速传感器通过信号放大器和A/D卡将所加载的扭矩数值和转速反馈给上位工控机；

所述的下位可编程控制器PLC的上行方向与上位工控机通过RS232C通讯，下行方向分别与伺服电机驱动器和电机驱动器以及电磁换向阀连接，伺服电机驱动器的输出端和伺服电机的电源接口与编码器接口电线连接，电机驱动器的输出端和电机接口连接，电磁换向阀与冷却机连接；

所述数据采集卡安装在上位工控机上，通过端子板与1号温度传感器(22)、2号温度传感器(21)、5号温度传感器(25)、6号温度传感器(26)、8号温度传感器(33)五个温度传感器，1号扭矩传感器(28)、2号扭矩传感器(30)二个扭矩传感器和1号转速传感器(29)、2号转速传感器(31)二个转速传感器连接。

5.根据权利要求4所述的一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，其特征在于：

所述上位工控机的控制界面是由VB编制，在控制界面上根据工况选定伺服电机参数和电机参数与下位可编程控制器PLC通过RS232C进行串口通讯，下位可编程控制器PLC一方面通过伺服驱动器和电机驱动器控制伺服电机(4)和电机(2)的启、停和运转，另一方面控制电磁换向阀动作，控制冷却机给测功机(6)进行冷却；上位工控机通过控制下位测功机控制仪控制测功机(6)，实现负载的加载；伺服电机(4)和电机(2)实现同步或异步驱动，实现模拟多种工况。

6.根据权利要求1所述的一种差速式动力耦合装置性能测试试验台，其特征在于：

所述支撑架(8)为八个，且结构相同，其中四个支撑架(8)与安装板(10)固定连接，另外四个支撑架(8)固定安装在地平铁(1)上。