CN103344092B - 复式对流干燥器 - Google Patents

Abstract

复式对流干燥器，包括粗分器单元、干燥器单元和煤尘分离器单元，粗分器单元包括粗分器壳体和粗分器内部机构，干燥器单元包括干燥器壳体和干燥器内部机构，煤尘分离器单元包括煤尘分离器壳体和煤尘分离器内部机构，粗分器单元位于干燥器单元上面，煤尘分离器单元位于干燥器单元下面；粗分器壳体、干燥器壳体和煤尘分离器壳体的横剖面相同，各壳体之间密封衔接，形成一个整体。本发明的有益效果是：以烟道气为动力介质和干燥介质，能同时对煤料干燥、分级和提尘；提高了介质利用率和干燥效率，能耗低，可使用强风力对煤料进行煤尘分离，满足了装炉煤的炉外干燥条件，使装炉煤的深度干燥成为可能；是实现干燥煤炼焦工艺的重要基础。

Description

复式对流干燥器

技术领域

本发明属于固体颗粒物料干燥设备领域，尤其涉及在干燥的同时对物料进行分级的干燥设备，特别适用于干燥炼焦煤。

背景技术

干燥器是一种利用热能使湿物料中的湿分(水分或其它溶剂)气化，并经气流带走，从而获得符合生产要求的原料或产品的设备。在冶金和化工生产中应用广泛。用于具有多样性和复杂性的炼焦煤干燥设备，还具有处理量巨大的特点。传统干燥设备主要有转筒干燥器、直立管干燥器和流化床干燥器三大类。

转筒干燥器是一种以热空气直接加热逆流操作系统，干燥器主体是一个与水平略成倾角的旋转圆筒，物料从转筒较高的一端加入，热空气由较低端进入与物料成逆流接触，随着圆筒的转动，物料受重力的作用运行到较低的一端时便干燥完毕而送出。除热空气外，对于耐高温而允许污染的物料可采用烟道气为干燥介质。

为了防止扬尘，转筒干燥器内所用的干燥介质气流速度不高，对1-5[毫米]粒径的物料，气速一般在0.3-3[米/秒]范围内；以传导干燥和辐射干燥两种方式为主，体积传热系数只有100-200[千卡/米³·小时·摄氏度]。

转筒干燥器的优点是生产能力大、气流阻力小、操作弹性大、适用于粘性膏状物料或含水量较高的物料。其缺点是设备体积大、干燥时间长、运行费用高、无分级作用。目前，在我国仍大量使用。

直立管干燥器是属于对流干燥方式的一种设备。主体设备为直立干燥管，物料经螺旋加料器送入直立干燥管底部，加热介质由直立管上部风机从直立管下部入口吸入，由于热气流在直立管内作高速流动，使物料颗粒分散并悬浮于气流中，在干燥管内热气流与物料颗粒发生传热和传质，使物料得到干燥，已干燥的物料颗粒随气流带出，经旋风分离器回收，经旋分器下部排出，废气放空。

直立管干燥器具有对流干燥的优点，适宜于干燥含表面水分较多的物料，物料粒径通常在10-20[毫米]以下，热利用率可达60[％]左右。其缺点是产品分离困难；干燥管高度一般都在10[米]以上，如果处理量为300吨/小时，每秒钟进入直立管的物料可达860千克，干燥管直径达6米左右，物料以每秒1米的速度提升，直立管内的物料总重量为860千克，直立管内的气流在完成干燥的同时还需提供大于860千克的提升力，运行成本高。

流化床干燥器又名沸腾床干燥器，是流化技术在干燥中的应用，属于对流干燥方式。散状物料由床侧加料器加入，热气流通过多孔分布板与物料层接触，只要气流速度保持在颗粒的临界流化速度与带出速度(颗粒沉降速度)之间，颗粒即能在床内流化，颗粒在热气流中上下翻动，互相混合与碰撞，与热气流进行传热和传质而达到干燥的目的。当床层膨胀到一定高度时，床层空隙率增大而使气流速度下降，颗粒又重新落下而不致于被气流所带走。经干燥后的颗粒由床侧出料管卸出，气流由顶部排出并经旋风分离器回收其中夹带的粉尘。

在流化床中颗粒被气流猛烈冲刷，冲刷的速度不断变化，强化了传热与传质，而且气流与颗粒间的接触表面很大，因此具有较高的体积传热系数。流化床干燥器有多种，但其形成流化床层是必要条件，所用风力也必须满足形成流化床层的基本要求，不能过大也不能过小。流化床干燥器适宜于处理粉状物料，而且要求物料不会因水分而明显结块。对于粉状物料其含水量要求在2-5[％]之间；颗粒状物料含水量可在10-15[％]。对于炼焦煤这种多样性和复杂性物料含水量一般不能超过8[％](俄罗斯下塔吉尔流化床)，如高于上述含水量，流化床将不能正常操作。流化床干燥器结构简单，造价低，可动部件少，与直立管干燥器相比，气流压降较低，物料磨损较少，气固相分离方便而热量利用较合理(对于非结合水分的干燥热量利用可达60-80％)，体积传热系数与直立管干燥器相当。因此这种干燥器得到了广泛使用。

节能减排对炼焦煤的干燥提出了新的要求，成为国家十二五和十三五规划期间的重大研究课题。国内外研发情况表明，煤料干燥本身不是问题，关键是需要干燥的煤料具有多样性和复杂性，当其含水量降到7％以下后，煤料中所含过细煤尘加大了其运输等过程中所产生的扬尘量，严重影响焦炉和化产的正常操作。煤料中过细煤尘的分离就成为关键。因此，正在研发的几种煤调湿工艺，不管其是直立管干燥器还是流化床干燥器，由于工艺条件本身的限制和煤尘的影响，煤料的降水量极限值仍停留在7.5％。对煤尘的分离尚无重大突破，使节能减排效果受到了不利影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种以烟道气为动力介质，使用强风力在短时间内对煤料进行快速干燥的同时，还能按需要对煤料进行分级的干燥装置。该干燥装置能对不同含水量煤料中过细煤尘进行分离，使干燥煤料含水量降到7％以下后，其扬尘量不影响焦炉和化产操作。

本发明的技术方案是：复式对流干燥器，包括粗分器单元、干燥器单元和煤尘分离器单元，其特征在于：

所述粗分器单元包括粗分器壳体和粗分器内部机构，所述粗分器壳体前端左右两侧分别设有粗分器左粗粒级煤料导出槽和粗分器右粗粒级煤料导出槽，粗分器壳体的粗分器左粗粒级煤料导出槽和粗分器右粗粒级煤料导出槽之间前端的底面是粗分器中粒级煤料下行导出口，粗分器壳体上表面封闭，上表面的中间位置处开有原料煤入口，原料煤入口上方装有原料煤入口格式阀，粗分器壳体后侧壁上部开有尾气二次排出口，粗分器壳体左右侧壁前部分别开有粗分器粗粒级煤料左导出口和粗分器粗粒级煤料右导出口，粗分器粗粒级煤料左导出口和粗分器粗粒级煤料右导出口外侧分别与粗分器左粗粒级煤料导出槽和粗分器右粗粒级煤料导出槽相连；所述粗分器内部机构包括：原料煤入口导管、粗分器煤料导向筛板、粗分器煤料限量导向板和粗分器尾气沉降区隔板，所述原料煤入口导管安装在原料煤入口格式阀下部出口处；所述粗分器煤料导向筛板是一块倾斜筛板，倾斜筛板与水平面间的夹角α₁为45度至60度，倾斜筛板下半部均匀开有宽度为15至120毫米椭圆状长孔，粗分器煤料导向筛板与粗分器壳体等宽，粗分器煤料导向筛板两边分别固定在粗分器壳体的两侧壁上，粗分器煤料导向筛板下端置于粗分器壳体粗分器中粒级煤料下行导出口内侧；所述粗分器煤料限量导向板是一块人字形折板，人字形折板两侧板间的夹角α₂为30至45度，人字形折板顶角边线和两端边线与粗分器煤料导向筛板垂直，人字形折板两侧板的侧边与粗分器煤料导向筛板平行，人字形折板下侧边与粗分器煤料导向筛板之间的间距为15至200毫米，粗分器煤料限量导向板的顶角和两端通过横梁固定在粗分器壳体左右侧壁上，粗分器煤料限量导向板两端分别位于粗分器粗粒级煤料左导出口和粗分器粗粒级煤料右导出口的后边沿处；所述粗分器粗粒级煤料左导出口和粗分器粗粒级煤料右导出口位于粗分器煤料导向筛板上方，与粗分器煤料导向筛板平行；所述粗分器尾气沉降区隔板是与粗分器煤料导向筛板等宽的平板，垂直安装在粗分器煤料导向筛板的下面，粗分器尾气沉降区隔板上边中心点与粗分器煤料限量导向板顶角点对齐，两侧分别固定在粗分器外壳体左右两侧壁上，粗分器尾气沉降区隔板将粗分器外壳体内部分割成两部分，粗分器尾气沉降区隔板后部为粗分器尾气沉降区；

所述干燥器单元包括干燥器壳体和干燥器内部机构，所述干燥器壳体前端左右两侧分别设有干燥器左粗粒级煤料导出槽)和干燥器右粗粒级煤料导出槽，干燥器左粗粒级煤料导出槽和干燥器右粗粒级煤料导出槽)是两个相同的上下口开放的中空容器，垂直并行对称安装在干燥器壳体前端两侧，干燥器左粗粒级煤料导出槽和干燥器右粗粒级煤料导出槽的中下部位置分别开有粗粒级煤料导出槽左入口和粗粒级煤料导出槽右入口，干燥器左粗粒级煤料导出槽和干燥器右粗粒级煤料导出槽之间是干燥器动力介质分配室，动力介质分配室与干燥器壳体前端之间设有动力介质分配室隔板，动力介质分配室隔板中下部开有干燥器介质入口，干燥器动力介质分配室内设下行中粒级煤料分流板，下行中粒级煤料分流板是一个由两个相互间呈45度夹角的长方形平板构成的人字形板，人字形板顶角位于干燥器动力介质分配室隔板上部中心线处，人字形板两端边缘分别与粗粒级煤料导出槽左入口和粗粒级煤料导出槽右入口下沿相连，人字形板其它边缘分别固定连接在动力介质分配室隔板、干燥器左粗粒级煤料导出槽、干燥器右粗粒级煤料导出槽内侧和干燥器壳体前壁相连；下行中粒级煤料分流板将干燥器壳体的干燥器动力介质分配室隔板前的独立空间分割成上部中粒级煤料通道和下部动力介质分配区两部分；干燥器壳体上下端开放，上端与粗分器单元壳体下端连通，下端与煤尘分离器壳体上端连通或者与下一级干燥器上端连通，干燥器壳体前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽和干燥器右粗粒级煤料导出槽上端分别与粗分器壳体前端左右两侧的粗分器左粗粒级煤料导出槽和粗分器右粗粒级煤料导出槽下端连通，干燥器壳体前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽和干燥器右粗粒级煤料导出槽下端与煤尘分离器壳体前端的煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽上端连通，干燥器动力介质分配室下端与煤尘分离器壳体前端的煤尘分离器动力介质分配室上端连通，干燥器壳体左右侧壁前部分别设有旋风管介质U形管出口Ⅰ、旋风管介质U形管出口Ⅱ、二次喷管介质入口Ⅰ和二次喷管介质入口Ⅱ；所述干燥器内部机构包括旋风管、旋风管介质入口、旋风管介质入口上导板、旋风管介质出口Ⅰ、旋风管介质出口Ⅱ、介质U形导向管Ⅰ、介质U形导向管Ⅱ、二次喷管、二次喷管喷口、二次喷管下导板、干燥器煤料上导板、干燥器煤料中导板、干燥器煤料下导板、单级干燥器沉降区隔板、干燥器尾气一次喷口和干燥器沉降区；所述旋风管是一个筒状中空容器，在旋风管圆周右下方48度处开有与干燥器壳体等宽的长形旋风管介质入口，旋风管介质入口下沿向右下方48角方向安装有长方形平板状干燥器煤料下导板，干燥器煤料下导板两侧分别固定在单级干燥器壳体侧壁上；旋风管介质入口上导板安装在旋风管介质入口上沿，旋风管介质入口上导板由右侧板和下侧板组成，右侧板和下侧板与干燥器壳体等宽，右侧板和下侧板之间夹角为60度至80度，右侧板垂直安装，上部边缘与旋风管外圆周固定相连，下侧板右侧与右侧板下边缘相连，左侧与旋风管介质入口上边缘相连；右侧板和下侧板两边分别与单级干燥器壳体两侧壁相连；所述二次喷管是一个筒状中空容器，筒状中空容器圆周左下方48度处开有与干燥器壳体等宽的长形二次喷管喷口，二次喷管外圆周右侧切点与干燥器动力介质分配室隔板中上部固定相连，二次喷管两端分别与干燥器壳体两侧壁上二次喷管介质入口Ⅰ和二次喷管介质入口Ⅱ连通，；二次喷管喷口下沿48度方向安装有长方形平板状二次喷管下导板；所述介质U形导向管Ⅰ和介质U形导向管Ⅱ是两个直径与二次喷管介质入口Ⅰ和二次喷管介质入口Ⅱ相同的U形中空管，介质U形导向管Ⅰ和介质U形导向管Ⅱ安装在干燥器壳体侧壁外，介质U形导向管Ⅰ和介质U形导向管Ⅱ上部圆口圆心分别与干燥器壳体上的二次喷管介质入口Ⅰ和二次喷管介质入口Ⅱ圆心对齐相连，介质U形导向管Ⅰ和介质U形导向管Ⅱ安装角度以二次喷管介质入口Ⅰ和二次喷管介质入口Ⅱ左右圆心为轴，向左下方向48度角延伸，介质U形导向管Ⅰ和介质U形导向管Ⅱ的下口圆心分别与干燥器壳体两侧壁上旋风管介质出口Ⅰ和旋风管介质出口Ⅱ圆心对齐连通；所述干燥器煤料上导板是一个与干燥器壳体等宽的倾斜平板，干燥器煤料上导板上端边缘与动力介质分配室隔板上沿相连，中下部与二次喷管外圆周相切处相连，两侧分别与干燥器壳体两侧壁固定相连，干燥器煤料上导板的倾斜角度为沿左下方与水平方向呈45至55度夹角，干燥器煤料上导板末端开有横向贯通、沿煤料运行方向距离大于煤料直径n倍的长方形孔隙，1≤n≤5；所述干燥器煤料中导板是一个与干燥器壳体等宽的倾斜平板，干燥器煤料中导板中下部开有均匀排列的长形孔，干燥器煤料中导板上端边缘与干燥器沉降区隔板上部相连，中下部与旋风管外圆周相切点相连，两侧分别与干燥器壳体两侧壁固定相连，干燥器煤料中导板的倾斜角度为沿右下方与水平方向呈45至55度夹角，干燥器煤料中导板末端开有横向贯通、沿煤料运行方向距离大于煤料直径n倍的长方形孔隙，1≤n≤5；所述干燥器沉降区隔板是一个与干燥器壳体等宽，垂直安装的长方形平板，上端边缘距干燥器壳体上沿500至800毫米，中下部沿垂直方向与旋风管外圆周相切处连接，下边缘悬空，干燥器沉降区隔板的两侧边分别与干燥器壳体两侧壁相连；干燥器沉降区隔板后部空间为干燥器沉降区；干燥器沉降区隔板上端边缘距干燥器壳体上沿之间的空间是干燥器尾气一次喷口；

所述煤尘分离器单元包括煤尘分离器壳体和煤尘分离器内部机构，煤尘分离器壳体包括：动力介质总入口、煤尘分离器动力介质分配室、煤尘分离器动力介质分配室隔板、煤尘分离器动力介质入口、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽、煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽、煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽、煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ、粗粒级煤料左下排出口、粗粒级煤料右下排出口、细粒级煤料左下排出口和细粒级煤料右下排出口，所述煤尘分离器壳体是一个上口开放的中空容器；煤尘分离器壳体前端两侧分别安装有煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽之间的封闭空间是煤尘分离器动力介质分配室，煤尘分离器动力介质分配室与煤尘分离器壳体前端之间设有煤尘分离器动力介质分配室隔板，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽上端分别与干燥器左粗粒级煤料导出槽、干燥器右粗粒级煤料导出槽下端连通，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽下部后端处分别开有煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ，通过煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽分别与煤尘分离器壳体前下部两侧开设的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ连通；煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽的内侧边缘分别与煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽下后部以及煤尘分离器壳体外侧壁下部相连接；煤尘分离器动力介质入口是与煤尘分离器壳体相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器煤料上导板下沿水平线上；动力介质总入口是一个与煤尘分离器壳体相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器壳体前壁中下部；煤尘分离器壳体下口封闭，煤尘分离器壳体底面中线中间位置两侧分别开设有细粒级煤料左下排出口和细粒级煤料右下排出口；粗粒级煤料左导出槽和粗粒级煤料右导出槽的下端开口，分别为粗粒级煤料左下排出口和粗粒级煤料右下排出口；所述煤尘分离器内部机构包括煤尘分离器煤料上导板、煤尘分离器煤料中导板、煤尘分离器煤料中部导向筛板、煤尘分离器煤料水平导向板、煤尘分离器尾气沉降区、煤尘分离器尾气沉降区隔板、细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽；所述煤尘分离器煤料上导板是一个直角三棱体结构，直角三棱体结构一垂直面与煤尘分离器动力介质分配室隔板平行，上沿与煤尘分离器动力介质分配室隔板上沿对齐连接，斜面与水平面之间的夹角为45至55度；直角三棱体结构上部顶角与干燥器煤料下导板下沿之间的开放区域为煤尘分离器细粒级煤料入口；所述煤尘分离器煤料中导板是一个与煤尘分离器壳体等宽的多面体结构，多面体结构的后面是后斜面，后斜面与水平面之间夹角为60至85度，前面为垂直面，上面为水平面，下面是下斜面，下斜面与水平面之间夹角为45至55度，两侧面是垂直面，上面前端与煤尘分离器动力介质入口下沿连接，两侧面边缘分别与煤尘分离器壳体两侧壁相连；所述煤尘分离器煤料中部导向筛板是一个与煤尘分离器壳体等宽的倾斜平板，倾斜平板上部为无孔平板，中部和下部设有纵向均匀排列的长形孔，倾斜平板上端边缘连接在煤尘分离器壳体后侧壁上，位置在与煤尘分离器介质入口上沿相对处，倾斜平板的倾斜角为与水平面呈45至55度夹角，煤尘分离器煤料中部导向筛板四周边缘分别与煤尘分离器壳体四壁相连；所述煤尘分离器煤料水平导向板是设置在煤尘分离器煤料中导板下部和煤尘分离器煤料中部导向筛板下部上表面之间的人字形导板，人字形导板的两侧板与煤尘分离器煤料中部导向筛板垂直安装，人字形导板顶角边线位于煤尘分离器煤料中导板中心线上，人字形导板宽度等于煤尘分离器煤料中导板和煤尘分离器煤料中部导向筛板间的距离，人字形导板两侧板下边缘与煤尘分离器煤料中部导向筛板相连，上边缘与煤尘分离器煤料中导板下表面相连，人字形导板两侧板两端边缘分别与煤尘分离器壳体两侧壁上的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口前端边缘相连；所述煤尘分离器尾气沉降区隔板是一个与煤尘分离器壳体宽度相等的折板，折板前部是垂直平板，后部是斜板，斜板与水平面之间呈45至55度夹角，折板前部垂直平板连接在煤尘分离器壳体的细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽上口后沿，折板后部斜板与煤尘分离器煤料中部导向筛板平行安装，煤尘分离器尾气沉降区隔板上边缘以及两侧边缘分别与煤尘分离器壳体后壁和两侧壁相连，煤尘分离器尾气沉降区隔板上方空间为煤尘分离器尾气沉降区；所述细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽是两个倒置的梯形槽，以煤尘分离器壳体前后方向中心线为中线，左右对称安装，细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽上口宽度各为1/2煤尘分离器壳体宽度，即细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽上口宽度相加与煤尘分离器壳体等宽，细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽上口前端外沿与煤尘分离器煤料中部导向筛板下部底面相连，细粒级煤料左收集槽和细粒级煤料右收集槽下出口分别与煤尘分离器壳体底面的细粒级煤料左下排出口和细粒级煤料右下排出口相连；

所述粗分器单元位于干燥器单元上面，煤尘分离器单元位于干燥器单元下面；粗分器壳体、干燥器壳体和煤尘分离器壳体的横剖面相同，粗分器壳体、干燥器壳体和煤尘分离器壳体之间密封衔接，形成一个整体的中空容器。本发明所述复式对流干燥器，其特征在于所述干燥器单元由一个以上干燥器串接组成，在一个以上串接的干燥器单元中，仅与粗分器单元直接连接的干燥器的干燥器动力介质分配室内设下行中粒级煤料分流板，其它串接的干燥器的干燥器动力介质分配室内不设下行中粒级煤料分流板，是一个上下贯通的空间。

本发明所述复式对流干燥器，其特征在于所述粗分器壳体、干燥器壳体和煤尘分离器壳体是方形壳体，所述粗分器左粗粒级煤料导出槽、粗分器右粗粒级煤料导出槽、干燥器左粗粒级煤料导出槽、干燥器右粗粒级煤料导出槽、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽、煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽是方形管。

本发明的复式对流干燥器的工作过程是：含有粗粒级、中粒级、细粒级和煤尘的混合炼焦煤原料从主机上部的原料煤入口进入，依靠重力经原料煤入口圆形导管下落至粗分器煤料导向筛板上部中间位置，在粗分器煤料导向筛板夹角1作用下开始沿其表面下行；当移动至粗分器煤料限量导向板外侧边缘时，在粗分器煤料限量导向板夹角2和夹角1的共同作用下，混合煤料作下行运动的同时也开始沿水平方向移动；其中直径小于粗分器煤料导向筛板与粗分器煤料限量导向板之间间距的中、细粒级煤料将穿过间隙沿粗分器煤料导向筛板表面继续下行至下部的椭圆孔上方时，小于孔径的细粒级煤料在重力作用下将穿过椭圆孔下落，大于孔径的中粒级煤料将沿粗分器煤料导向筛板表面移动至粗分器煤料导向筛板最下端进入中粒级煤料下行导出口；直径大于粗分器煤料导向筛板与粗分器煤料限量导向板之间间距的粗粒级煤料将沿粗分器煤料导向筛板和粗分器煤料限量导向板外沿向斜下方移动落入粗粒级煤料导出槽左右两侧上部，从粗粒级煤料左右两侧下排出口排出；粗分器煤料导向筛板与粗分器煤料限量导向板间距有三个重要作用，一是限制大于间距的煤料通过；二是限制过量煤料通过；三是将煤料按限定厚度沿水平方向均匀分布。

作为筛下物的中细粒级煤料在穿过粗分器煤料导向筛板下半部分筛孔后，由干燥器煤料上导板上方进入干燥器单元，在干燥器煤料上导板倾角作用下，中细粒级混合煤料沿其表面向末端移动，并依次穿过其下部横向方形开孔，以分散状态垂直通过二次喷管喷口，在与介质进行首次传热和传质交换后，介质将中细粒级煤料中的部分水分和煤尘带走；中细粒级煤料在尾气气速降低后发生沉降，脱离介质移动方向，沿干燥器煤料中导板表面下行回归至中细粒级煤料中，当中细粒级煤料移动至单级干燥器煤料中导板末端，并经过其长方形开孔上方时，中细粒级煤料将依次穿过筛孔，分散下落至干燥器介质入口前，与介质进行第二次传热传质交换，由于介质与中细粒级煤料呈逆向运动，保持了较高的传热和传质动力，具有较高的传热系数，非常好地完成了两次干燥和提尘；

经动力介质总入口进入介质分配室的介质，在完成介质分配后，穿过干燥器介质入口进入干燥器单元，在干燥器单元内以之字形路线从相同方向的不同位置两次穿过煤层，原则上对中细粒级煤料进行了两次大的传热和传质交换后，经干燥器尾气一次喷口排入干燥器沉降区；按介质运行路线，当从干燥器介质入口进入干燥器单元的介质首先穿过干燥器介质入口前下落的中细粒级煤料层，不但带走了煤料中大量的水分，同时还夹带有大量的细粒级煤料和煤尘，除在进入旋风管前沉降的煤料返回至原煤料中以外，随气流移动的煤尘和细粒级煤料将会在介质的推动下，通过旋风管介质入口进入旋风管内，随气流在旋风管内进行旋转，直径较大的煤粒在离心力的作用下沿旋风管器壁沉降，并经旋风管介质入口返回到原煤料中，随介质继续移动的煤尘和细粒级煤料随气流经两侧对称安装的介质U形导向管从外侧绕过煤料层，进入二次喷管，经二次喷管喷口喷出，再次穿过下落经过二次喷管喷口前的煤层，对煤料进行第二次传热传质交换，穿过煤层后的介质，同样将煤料中的部分水分和细粒级煤料以及煤尘带走，随气速的降低，直径较大的煤粒在移出干燥器尾气一次喷口前发生沉降，返回到原煤料中，继续随介质移动的煤尘和水分将会随介质经干燥器尾气一次喷口进入干燥器沉降区；

进入干燥器沉降区内的介质，由于介质通道空间加大，气速明显降低，介质中夹带的细粒级煤料会完成彻底沉降，只有煤尘和水分能随介质经尾气二次排出口排出并进入后续旋风分离器；所有进入干燥器沉降区内发生沉降下落的细粒级煤料，在下落过程中与上升的介质气流作逆向运动，不但继续对其进行传热和传质交换外，还继续将下落的煤尘带走，进行煤尘进一步分离；

对多级干燥器，上述干燥和煤尘分离过程将进行多次。

由干燥器下部排出的已完成干燥的细粒级煤料，继续下落进入煤尘分离器单元，在煤尘分离器煤料上导板作用下，移动至煤尘分离器介质入口上方，继续下落并穿过煤尘分离器介质入口，在动力介质强风力作用下将其中所含煤尘带走，并再一次进行传热和传质交换后继续下落至煤尘分离器煤料中部导向筛板上部，并在其倾角的作用下沿其表面向下滑行，小于筛孔的细粒级煤料穿过筛孔下落至煤尘分离器尾气沉降区隔板表面，在其倾角的作用下向下移动进入细粒级煤料收集槽，最后经对称安装的两个细粒级煤料收集槽下部细粒级煤料排出口排出。大于筛孔直径的中粒级煤料下行至煤尘分离器煤料中部导向筛板下部时，在煤尘分离器煤料水平导向板倾角作用下，中粒级煤料将会移动至煤尘分离器煤料中部导向筛板最底部两侧，经煤尘分离器中粒级煤料左右对称开设在煤尘分离器壳体两侧壁前下部的下排出口，由煤尘分离器中粒级煤料左右下斜导槽分别导入煤尘分离器粗粒级煤料左右导出槽与粗粒级煤料汇合后排出；

经煤尘分离器介质入口进入煤尘分离器单元内的介质，在穿过煤层完成传热传质交换后，进入煤尘分离器尾气沉降区，继续向上运动与其它进入尾气沉降区的介质汇合，其中夹带的细粒级煤料继续发生沉降；

全部沉降区内的介质，最终经位于粗分器单元末端上部的尾气二次排出口排入旋风分离器，再经布袋除尘器进行气固项分离后排空。

本发明的有益效果是：

1、以烟道气为动力介质，同时为煤料干燥、分级和提尘提供动力；

2、不用将煤料提升至设备顶部，比直立管干燥器大幅度降低能耗，

3、实现了较为理想的对流干燥环境，体积干燥系数达到了2000-6000[千卡/米³·小时·摄氏度]，比转筒干燥器要大20-30倍；

4、由于无需形成流化床，系统可以使用强风力进行干燥和煤尘分离，物料的干燥时间小于20秒(降水5[％]，传统干燥器的干燥时间一般大于28分钟)；

5、使用强风力对煤料在不同含水量下进行煤尘的分离，从根本上消除了由于煤料干燥至含水量7[％]以下后，扬尘给焦炉和化产操作带来的不利影响，实现了装炉煤深度干燥。是传统设备无法实现的目标。

6、每一喷口的介质对煤料依次进行两次传热和传质交换，提高了介质利用率和干燥效率；

附图说明

附图1是复式对流干燥器的系统实施外形示意图

附图2是复式对流干燥器的系统外形结构主视图

附图3是复式对流干燥器的系统外形结构侧视图

附图4是复式对流干燥器主机结构主视图和侧视图

附图5是粗分器壳体侧视图

附图6是单级干燥器壳体侧视图

附图7是煤尘分离器壳体侧视图

附图8是粗分器单元内部结构主视图

附图9是粗分器单元结构立体示意图

附图10是粗分器煤料导向筛板和粗分器煤料限量导向板结构立体示意图

附图11是粗分器煤料导向筛板和粗分器煤料限量导向板结构侧视示意图

附图12是旋风管结构立体侧视图

附图13是干燥器主视图

附图14是干燥器立体示意图

附图15是煤尘分离器主视图

附图16是煤尘分离器立体示意图

图中，1、原料煤入口格式阀，2-1、细粒级煤料出口格式阀Ⅰ，2-2、细粒级煤料出口格式阀Ⅱ，3-1、粗粒级煤料出口格式阀Ⅰ，3-2、粗粒级煤料出口格式阀Ⅰ，4、旋分器排灰口格式阀，5、动力介质总入口正压风机，6、尾气排空负压风机，7、原料输送带，8、旋分器煤尘输送带，9、布袋除尘器煤尘输送带，10、细粒级煤料输送带，11、粗粒级煤料输送带，12、粗分器单元，13、干燥器单元，14、煤尘分离器单元，15、旋分器单元，16、布袋除尘器单元，16-1、布袋除尘器排灰口Ⅰ，16-2、布袋除尘器排灰口Ⅱ，17、粗分器壳体，18、原料煤入口圆形导管，19、尾气二次排出口，20、粗粒级煤料侧面导出口，20-1、粗分器粗粒级煤料左导出口，20-2、粗分器粗粒级煤料右导出口，21-1、粗分器左粗粒级煤料导出槽，21-2、粗分器右粗粒级煤料导出槽，22、中粒级煤料下行导出口，23、粗分器，24、粗分器煤料导向筛板，25、粗分器煤料限量导向板，26、导向筛板与限量导向板间距离，27、粗分器煤料导向筛板筛孔，28、粗分器尾气沉降区隔板，29、粗分器尾气沉降区，30、干燥器壳体，31、下行中粒级煤料分流板，32-1、干燥器左粗粒级煤料导出槽，32-2、干燥器右粗粒级煤料，33-1、粗粒级煤料导出槽左入口，33-2、粗粒级煤料导出槽右入口，34-1、动力介质分配室，34-2、动力介质分配室隔板，35、干燥器介质入口，36-1、旋风管介质U形管出口Ⅰ，36-2、旋风管介质U形管出口Ⅱ，37-1、二次喷管介质入口Ⅰ，37-2、二次喷管介质入口Ⅱ，38、干燥器，39、旋风管，40、旋风管介质入口，41、旋风管介质入口上导板，42-1、旋风管介质出口Ⅰ，42-2、旋风管介质出口Ⅱ，43-1、介质U形导向管Ⅰ，43-2、介质U形导向管Ⅱ，44、二次喷管，45、二次喷管喷口，46、二次喷管下导板，47、干燥器煤料上导板，48、干燥器煤料中导板，49、干燥器煤料下导板，50、干燥器沉降区隔板，51、干燥器尾气一次喷口，52、干燥器沉降区，53、煤尘分离器壳体，54、动力介质总入口，55、煤尘分离器动力介质分配室，56、煤尘分离器动力介质分配室隔板，57、煤尘分离器介质入口，58-1、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽，58-2、

煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽，59-1、煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽，59-2、煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽，60-1、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ，60-2、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ，60-3、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ，60-4、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ，61-1、粗粒级煤料左下排出口，61-2、粗粒级煤料右下排出口，62-1、细粒级煤料左下排出口，62-2、细粒级煤料右下排出口，63、煤尘分离器煤料上导板，64、煤尘分离器煤料中导板，65、煤尘分离器煤料中部导向筛板，66、煤尘分离器煤料水平导向板，67、煤尘分离器尾气沉降区，68、煤尘分离器尾气沉降区隔板，69-1、细粒级煤料左收集槽，69-2、细粒级煤料右收集槽，70、煤尘分离器细粒级煤料入口。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明

图1至图16给出了本发明所提出的复式对流干燥器一个实施例，是具有四级干燥器的实施例。

包括粗分器单元12、干燥器单元13和煤尘分离器单元14，粗分器单元12包括粗分器壳体17和粗分器内部机构，粗分器壳体17前端左右两侧分别设有粗分器左粗粒级煤料导出槽21-1和粗分器右粗粒级煤料导出槽21-2，粗分器壳体17底面的粗分器左粗粒级煤料导出槽21-1和粗分器右粗粒级煤料导出槽21-2之间是粗分器中粒级煤料下行导出口22，粗分器壳体17上表面封闭，上表面的中间位置处开有原料煤入口，原料煤入口处装有原料煤入口格式阀1，粗分器壳体17后侧壁上部开有尾气二次排出口19，粗分器壳体17左右侧壁前部分别开有粗分器粗粒级煤料左导出口20-1和粗分器粗粒级煤料右导出口20-2，粗分器粗粒级煤料左导出口20-1和粗分器粗粒级煤料右导出口20-2外侧分别与粗分器左粗粒级煤料导出槽21-1和粗分器右粗粒级煤料导出槽21-2相连；粗分器内部机构包括：原料煤入口导管18、粗分器煤料导向筛板24、粗分器煤料限量导向板25和粗分器尾气沉降区隔板28，原料煤入口导管18安装在原料煤入口格式阀1下部出口处；粗分器煤料导向筛板24是一块倾斜筛板，倾斜筛板与水平面间的夹角α₁为45度至60度，倾斜筛板下半部均匀开有宽度为15至120毫米椭圆状长孔，粗分器煤料导向筛板24与粗分器壳体17等宽，粗分器煤料导向筛板24两边分别固定在粗分器壳体17的两侧壁上，粗分器煤料导向筛板24下端置于粗分器壳体17粗分器中粒级煤料下行导出口22内侧；所述粗分器煤料限量导向板25是一块人字形折板，人字形折板两侧板间的夹角α₂为30至45度，人字形折板顶角边线和两端边线与粗分器煤料导向筛板24垂直，人字形折板两侧板的侧边与粗分器煤料导向筛板24平行，人字形折板下侧边与粗分器煤料导向筛板24之间的间距为15至200毫米，粗分器煤料限量导向板25的顶角和两端通过横梁固定在粗分器壳体17左右侧壁上，粗分器煤料限量导向板25两端分别位于粗分器粗粒级煤料左导出口20-1和粗分器粗粒级煤料右导出口20-2的后边沿处；所述粗分器粗粒级煤料左导出口20-1和粗分器粗粒级煤料右导出口20-2位于粗分器煤料导向筛板24上方，与粗分器煤料导向筛板24平行；粗分器尾气沉降区隔板28是与粗分器煤料导向筛板24等宽的平板，垂直安装在粗分器煤料导向筛板24的下面，粗分器尾气沉降区隔板28上边中心点与粗分器煤料限量导向板25顶角点对齐，两侧分别固定在粗分器外壳体17左右两侧壁上，粗分器尾气沉降区隔板28将粗分器外壳体17内部分割成两部分，粗分器尾气沉降区隔板28后部为粗分器尾气沉降区29；

干燥器单元13包括干燥器壳体30和干燥器内部机构，所述干燥器壳体30前端左右两侧分别设有干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2，干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2是两个相同的上下口开放的中空容器，垂直并行安装在干燥器壳体30前端两侧，干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2的中下部位置开有粗粒级煤料导出槽左入口33-1和粗粒级煤料导出槽右入口33-2，干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2之间是干燥器动力介质分配室34-1，动力介质分配室34-1与干燥器壳体30前端之间设有动力介质分配室隔板34-2，动力介质分配室隔板34-2下端开有干燥器介质入口35，干燥器动力介质分配室34-1内设下行中粒级煤料分流板31，下行中粒级煤料分流板31是一个由两个相互间呈45度夹角的长方形平板构成的人字形板，人字形板顶角位于干燥器动力介质分配室隔板34-2上部中心线处，人字形板两端边缘分别与粗粒级煤料导出槽左入口33-1和粗粒级煤料导出槽右入口33-2下沿相连，人字形板其它边缘分别固定连接在动力介质分配室隔板34-2、干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1、干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2内侧和干燥器壳体30前壁相连；下行中粒级煤料分流板31将干燥器壳体30的干燥器动力介质分配室隔板34-2前的独立空间分割成上部中粒级煤料通道和下部动力介质分配区两部分；干燥器壳体30上下端开放，上端与粗分器单元壳体17下端连通，下端与煤尘分离器壳体53上端连通或者与下一级干燥器上端连通，干燥器壳体30前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2上端分别与粗分器壳体前端左右两侧的粗分器左粗粒级煤料导出槽21-1和粗分器右粗粒级煤料导出槽21-2下端连通，干燥器壳体30前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1和干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2下端与煤尘分离器壳体前端的煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2上端连通，干燥器动力介质分配室34-1下端与煤尘分离器壳体53前端的煤尘分离器动力介质分配室55上端连通，干燥器壳体30左右侧壁前部分别设有旋风管介质U形管出口Ⅰ36-1、旋风管介质U形管出口Ⅱ36-2、二次喷管介质入口Ⅰ37-1和二次喷管介质入口Ⅱ37-2；干燥器内部机构包括旋风管39、旋风管介质入口40、旋风管介质入口上导板41、旋风管介质出口Ⅰ42-1、旋风管介质出口Ⅱ42-2、介质U形导向管Ⅰ43-1、介质U形导向管Ⅱ43-2、二次喷管44、二次喷管喷口45、二次喷管下导板46、干燥器煤料上导板47、干燥器煤料中导板48、干燥器煤料下导板49、单级干燥器沉降区隔板50、干燥器尾气一次喷口51和干燥器沉降区52；所述旋风管39是一个筒状中空容器，在旋风管39圆周右下方48度处开有与干燥器壳体30等宽的长形旋风管介质入口40，旋风管介质入口40下沿向右下方48角方向安装有长方形平板状干燥器煤料下导板49，干燥器煤料下导板49两侧分别固定在单级干燥器壳体30侧壁上；旋风管介质入口上导板41安装在旋风管介质入口40上沿，旋风管介质入口上导板41由右侧板和下侧板两块与单级干燥器壳体30等宽的平板组成，两板之间夹角在60度至80度之间，右侧板垂直安装，上部边缘与旋风管39外圆周固定相连，下侧板右侧与右侧板下边缘相连，左侧与旋风管介质入口40上边缘相连；右侧板和下侧板两端分别与单级干燥器壳体30两侧壁相连；所述二次喷管44是一个筒状中空容器，筒状中空容器圆周左下方48度处开有与干燥器壳体30等宽的长形二次喷管喷口45，二次喷管44外圆周右侧切点与干燥器动力介质分配室隔板34-2中上部固定相连，二次喷管44两端分别与干燥器壳体30两侧壁上二次喷管介质入口Ⅰ37-1和二次喷管介质入口Ⅱ37-2连通，；二次喷管喷口45下沿48度方向安装有长方形平板状二次喷管下导板46；所述介质U形导向管Ⅰ43-1和介质U形导向管Ⅱ43-2是两个直径与二次喷管介质入口Ⅰ37-1和二次喷管介质入口Ⅱ37-2相同的U形中空管，介质U形导向管Ⅰ43-1和介质U形导向管Ⅱ43-2安装在干燥器壳体30外侧壁，介质U形导向管Ⅰ43-1和介质U形导向管Ⅱ43-2上部圆口圆心分别与干燥器壳体30上的二次喷管介质入口Ⅰ37-1和二次喷管介质入口Ⅱ37-2圆心对齐相连，介质U形导向管Ⅰ43-1和介质U形导向管Ⅱ43-2安装角度以二次喷管介质入口Ⅰ37-1和二次喷管介质入口Ⅱ37-2左右圆心为轴，向左下方向48度角延伸，介质U形导向管Ⅰ43-1和介质U形导向管Ⅱ43-2的下口圆心分别与干燥器壳体30两侧壁上旋风管介质出口Ⅰ42-1和旋风管介质出口Ⅱ42-2连通；所述干燥器煤料上导板47是一个与干燥器壳体30等宽的倾斜平板，干燥器煤料上导板47中下部开有均匀排列的长形孔，干燥器煤料上导板47上端边缘与动力介质分配室隔板34-2上沿相连，下端边缘与二次喷管44外圆周相切处相连，两侧分别与单级干燥器壳体30两侧壁固定相连，干燥器煤料上导板47的倾斜角度为沿左下方与水平方向呈48度夹角；所述干燥器煤料中导板48是一个与干燥器壳体30等宽的倾斜平板，干燥器煤料中导板48中下部开有均匀排列的长形孔，干燥器煤料中导板48上端边缘与干燥器沉降区隔板50上部相连，中下部与旋风管39外圆周相切点相连，两侧分别与干燥器壳体30两侧壁固定相连，干燥器煤料中导板48的倾斜角度为沿右下方与水平方向呈48度夹角；所述干燥器沉降区隔板50是一个垂直安装的长方形平板，上端边缘距干燥器壳体30上沿500至800毫米，中下部沿垂直方向与旋风管39外圆周相切处连接，下边缘悬空，干燥器沉降区隔板50后部空间为干燥器沉降区52；干燥器沉降区隔板50上端边缘距干燥器壳体30上沿之间的空间是干燥器尾气一次喷口51；

煤尘分离器单元14包括煤尘分离器壳体53和煤尘分离器内部机构，煤尘分离器壳体53是一个上口开放的中空容器；煤尘分离器壳体53前端两侧分别安装有煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2之间的封闭空间是煤尘分离器动力介质分配室55，煤尘分离器动力介质分配室55与煤尘分离器壳体53前端之间设有煤尘分离器动力介质分配室隔板56，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2上端分别与干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1、干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2下端连通，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2下部后端处分别开有煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ60-1和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ60-2，通过煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽59-1和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽59-2分别与煤尘分离器壳体53前下部两侧开设的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ60-3和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ60-4连通；煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽59-1和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽59-2的内侧边缘分别与煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2下后部以及煤尘分离器壳体53外侧壁下部相连接；煤尘分离器动力介质入口57是与煤尘分离器壳体53相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器煤料上导板63下沿水平线上；动力介质总入口54是一个与煤尘分离器壳体53相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器壳体53前壁中下部；煤尘分离器壳体53下口封闭，煤尘分离器壳体53底面中线中间位置两侧分别开设有细粒级煤料左下排出口62-1和细粒级煤料右下排出口62-2；粗粒级煤料左导出槽58-1和粗粒级煤料右导出槽58-2的下端开口，分别为粗粒级煤料左下排出口61-1和粗粒级煤料右下排出口61-2；煤尘分离器内部机构包括煤尘分离器煤料上导板63、煤尘分离器煤料中导板64、煤尘分离器煤料中部导向筛板65、煤尘分离器煤料水平导向板66、煤尘分离器尾气沉降区67、煤尘分离器尾气沉降区隔板68、细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2；所述煤尘分离器煤料上导板63是一个直角三棱体结构，直角三棱体结构一垂直面与煤尘分离器动力介质分配室隔板56平行，上沿与煤尘分离器动力介质分配室隔板56上沿对齐连接，斜面与水平面之间的夹角为45至55度；直角三棱体结构上部顶角与干燥器煤料下导板49下沿之间的开放区域为煤尘分离器细粒级煤料入口；所述煤尘分离器煤料中导板64是一个与煤尘分离器壳体53等宽的多面体结构，多面体结构的后面是后斜面，后斜面与水平面之间夹角为45至55度，，前面为垂直面，上面为水平面，下面是下斜面，下斜面与水平面之间夹角为45至55度，两侧面是垂直面，上面前端与煤尘分离器动力介质入口57下沿连接，两侧面边缘分别与煤尘分离器壳体53两侧壁相连；所述煤尘分离器煤料中部导向筛板65是一个与煤尘分离器壳体53等宽的倾斜平板，倾斜平板上部为无孔平板，中部和下部设有纵向均匀排列的长形孔，倾斜平板上端边缘连接在煤尘分离器壳体53后侧壁上，位置在与煤尘分离器介质入口57上沿相对处，倾斜平板的倾斜角为与水平面呈45至55度夹角，煤尘分离器煤料中部导向筛板65四周边缘分别与煤尘分离器壳体53四壁相连；所述煤尘分离器煤料水平导向板66是人字形导板，人字形导板的两侧板与煤尘分离器煤料中部导向筛板65垂直安装，人字形导板顶角边线位于煤尘分离器煤料中导板64中心线上，人字形导板宽度等于煤尘分离器煤料中导板64和煤尘分离器煤料中部导向筛板65间的距离，人字形导板两侧板下边缘与煤尘分离器煤料中部导向筛板65相连，上边缘与煤尘分离器煤料中导板64下表面相连，人字形导板两侧板两端边缘分别与煤尘分离器壳体53两侧壁上的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口60-3和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口60-4前端边缘相连；所述煤尘分离器尾气沉降区隔板68是一个与煤尘分离器壳体53宽度相等的折板，折板前部是垂直平板，后部是斜板，斜板与水平面之间呈45至55度夹角，折板前部垂直平板连接在煤尘分离器壳体53的细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2上口后沿，折板后部斜板与煤尘分离器煤料中部导向筛板65平行安装，煤尘分离器尾气沉降区隔板68上边缘以及两侧边缘分别与煤尘分离器壳体53后壁和两侧壁相连，煤尘分离器尾气沉降区隔板68上方空间为煤尘分离器尾气沉降区67；细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2是两个倒置的梯形槽，以煤尘分离器壳体53)前后方向中心线为中线，左右对称安装，细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2上口宽度各为1/2煤尘分离器壳体53宽度，即细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2上口宽度相加与煤尘分离器壳体53等宽，细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2上口前端外沿与煤尘分离器煤料中部导向筛板65下部底面相连，细粒级煤料左收集槽69-1和细粒级煤料右收集槽69-2下出口分别与煤尘分离器壳体53底面的细粒级煤料左下排出口62-1和细粒级煤料右下排出口62-2相连；

粗分器单元12位于干燥器单元13上面，煤尘分离器单元14位于干燥器单元13下面；粗分器壳体17、干燥器壳体30和煤尘分离器壳体53的横剖面相同，粗分器壳体17、干燥器壳体30和煤尘分离器壳体53之间密封衔接，形成一个整体的中空容器。

干燥器单元中，仅与粗分器单元12直接连接的干燥器的干燥器动力介质分配室34-1内设下行中粒级煤料分流板31，其它串接的干燥器的干燥器动力介质分配室内不设下行中粒级煤料分流板，是一个上下贯通的空间。

粗分器壳体17、干燥器壳体30和煤尘分离器壳体53是方形壳体，粗分器左粗粒级煤料导出槽21-1、粗分器右粗粒级煤料导出槽21-2、干燥器左粗粒级煤料导出槽32-1、干燥器右粗粒级煤料导出槽32-2、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽58-1、煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽58-2是方形管。原料煤入口导管18是圆形导管。

当含有粗粒级、中粒级、细粒级和煤尘的混合炼焦煤作为原料从原料煤入口圆形管18依靠重力下落进入粗分器壳体17中，原料煤入口圆形管18呈圆筒型，能有效地限制物料沿规定的方向下落移动至指定位置，为煤料在粗分器23内水平方向上的均匀分布奠定了基础。

当混合煤料落至粗分器导向筛板24上部中间位置时，在粗分器导向筛板24夹角1作用下开始沿其表面下行；当其移动至粗分器煤料限量导向板25上部顶角位置时，在夹角2和夹角1的共同作用下，混合煤料在作下行运动的同时开始沿水平方向移动；

其中直径小于粗分器导向筛板24与粗分器煤料限量导向板25之间距离26的中、细粒级煤料将穿过间隙沿粗分器导向筛板24表面继续下行，在其经过粗分器导向筛板24中下部所开均匀分布的椭圆孔27上方时，小于孔径的细粒级煤料在重力作用下将会穿过筛子下落，进入下级单级煤料干燥器；大于孔径的中粒级煤料将移动至粗分器导向筛板24最下部进入中粒级煤料下行导出口22；直径大于粗分器导向筛板24与粗分器煤料限量导向板25之间距离26的粗粒级煤料，将沿粗分器煤料限量导向板25外沿向斜下方移动，落入设置于粗分器壳体左右两侧对称安装的粗粒级煤料导出槽上部21-1和21-2。

作为筛下物的细粒级煤料在穿过粗分器煤料导向筛板24下半部分筛孔后下落至对应的一级干燥器单元13上部，依靠重力沿单级干燥器煤料上导板47表面下滑至末端，并依次穿过其横向方形开孔，以分散状态通过介质二次喷管44左侧斜下方的介质二次喷管喷口45，与介质进行首次传热和传质交换后，中细粒级煤料中的部分水分和煤尘被介质带走，剩余中细粒级煤料发生沉降，落至单级干燥器中导板48上，并沿其表面下行至最末端，经末端长方形开孔分散下落至单干燥器介质入口35前，与介质进行第二次传热传质交换，，介质再次将中细级煤料中的部分水分和细粒级煤料及煤尘带出，剩余中细粒级煤料沉降，继续下落至第二级干燥器；

来自于动力介质分配器34-1的动力介质，经一级干燥器介质入口35进入一级干燥器壳体30内，首次穿过来自于上部一级干燥器煤料中导板48末端分散下落的中细粒级煤料层，与煤料进行第一次传热传质交换，将中细粒级煤料中的部分水分和煤尘带走；所夹带的煤料随气速降低，将会有一部分在进入旋风管介质入口40前发生沉降，沿一级干燥器煤料下导板49表面下行返回至干燥器介质入口35下部，与穿过干燥器介质入口35的剩余中细粒级煤料汇合后下落；不沉降的煤料随介质一同从旋风管介质入口40进入旋风管39内部，在介质的推动下沿器壁进行n次旋转，随介质进入的煤料不断增多，达到介质承载极限后，介质中夹带的煤料开始沉降并经旋风管介质入口40，沿一级干燥器煤料下导板49表面下行返回至干燥器介质入口35下部，与穿过一级干燥器介质入口35下行的中细粒级煤料汇合；旋风管39内的含尘介质在完成n次旋转后，经对称安装在其两侧的旋风管介质出口42-1和42-2，分别由对应安装的介质U形导向管43-1和43-2从两侧输送进入二次喷管44，在正压作用下，由二次喷管喷口45喷出，再次穿过来自于一级干燥器煤料上导板47末端分散下落的中细粒级煤料层，与煤料进行第二次传热传质交换；同理，随气速降低，其中一部分煤料会发生沉降，沿一级干燥器煤料中导板表面下行至其末端，与穿过二次喷管喷口45下落的中细粒级煤料汇合后继续下行；穿过煤层后的介质，夹带不能沉降的煤料和水分经一级干燥器尾气一次喷口51进入一级干燥器沉降区52；

至此，一级干燥器单元13在具有较高的传热和传质系数下，与煤料进行了两次传热传质交换，特别是旋风管39有效地延长了煤料干燥时间，干燥的整个过程以逆向流动方式，实现了比较完美的对流状态，完成了煤料的一级干燥和煤尘分离。

从第二级干燥器开始，至第四级干燥器结束，将重复进行一级干燥器所进行的干燥过程。

完成干燥后的中细粒级煤料，由第四级干燥器下部排出，下落进入煤尘分离器单元14，沿煤尘分离器煤料上导板63表面下行至最末端，再次与介质进行传热传质交换；

不能被介质带走的中细粒级煤料，沉降在煤尘分离器煤料中部导向筛板表面下行；

其中大于筛孔直径的中粒级煤料经煤尘分离器煤料水平导向板66作用向最末端两侧移动，经两侧对称安装的煤尘分离器中粒级煤料左右下斜导槽59-1和59-2分别导入左右两侧对称安装的粗粒级煤料导出槽58-1和58-2与来自于粗分器单元12的中粗粒级煤料汇合后排出；

其中小于筛孔直径的细粒级煤料穿过筛孔后，下落至煤尘分离器尾气沉降区隔板68表面，在其倾角作用下继续下行，最终落入并行安装的细粒级煤料左右收集槽，由底部的细粒级煤料左右排出口62-1和62-2排出；

经煤尘分离器介质入口57进入的动力介质，穿过来自于煤尘分离器煤料上导板63末端下落的中细粒级煤料层时，与其进行传热传质交换，将煤料中的部分水分和煤尘带走，随介质气速降低，中细粒级煤料发生沉降；不能沉降的煤尘和水分将随介质一同上升进入煤尘分离器尾气沉降区67，与上部干燥器进入尾气沉降区的介质汇合，一同经最上部的尾气二次排出口19排入旋风除尘器；尾气在经旋风除尘器和布袋除尘器进行两级气固项分离后排空。

系统前、后部所用风机、后部所用旋风除尘器以及布袋除尘器和干燥器内部分支撑连接部件等为标准设备。

Claims (3)

1.复式对流干燥器，包括粗分器单元(12)、干燥器单元(13)和煤尘分离器单元(14)，其特征在于：

所述粗分器单元(12)包括粗分器壳体(17)和粗分器内部机构，所述粗分器壳体(17)前端左右两侧分别设有粗分器左粗粒级煤料导出槽(21-1)和粗分器右粗粒级煤料导出槽(21-2)，粗分器壳体(17)的粗分器左粗粒级煤料导出槽(21-1)和粗分器右粗粒级煤料导出槽(21-2)之间前端的底面是粗分器中粒级煤料下行导出口(22)，粗分器壳体(17)上表面封闭，上表面的中间位置处开有原料煤入口，原料煤入口上方装有原料煤入口格式阀(1)，粗分器壳体(17)后侧壁上部开有尾气二次排出口(19)，粗分器壳体(17)左右侧壁前部分别开有粗分器粗粒级煤料左导出口(20-1)和粗分器粗粒级煤料右导出口(20-2)，粗分器粗粒级煤料左导出口(20-1)和粗分器粗粒级煤料右导出口(20-2)外侧分别与粗分器左粗粒级煤料导出槽(21-1)和粗分器右粗粒级煤料导出槽(21-2)相连；所述粗分器内部机构包括：原料煤入口导管(18)、粗分器煤料导向筛板(24)、粗分器煤料限量导向板(25)和粗分器尾气沉降区隔板(28)，所述原料煤入口导管(18)安装在原料煤入口格式阀(1)下部出口处；所述粗分器煤料导向筛板(24)是一块倾斜筛板，倾斜筛板与水平面间的夹角α₁为45度至60度，倾斜筛板下半部均匀开有宽度为15至120毫米椭圆状长孔，粗分器煤料导向筛板(24)与粗分器壳体(17)等宽，粗分器煤料导向筛板(24)两边分别固定在粗分器壳体(17)的两侧壁上，粗分器煤料导向筛板(24)下端置于粗分器壳体(17)粗分器中粒级煤料下行导出口(22)内侧；所述粗分器煤料限量导向板(25)是一块人字形折板，人字形折板两侧板间的夹角α₂为30至45度，人字形折板顶角边线和两端边线与粗分器煤料导向筛板(24)垂直，人字形折板两侧板的侧边与粗分器煤料导向筛板(24)平行，人字形折板下侧边与粗分器煤料导向筛板(24)之间的间距为15至200毫米，粗分器煤料限量导向板(25)的顶角和两端通过横梁固定在粗分器壳体(17)左右侧壁上，粗分器煤料限量导向板(25)两端分别位于粗分器粗粒级煤料左导出口(20-1)和粗分器粗粒级煤料右导出口(20-2)的后边沿处；所述粗分器粗粒级煤料左导出口(20-1)和粗分器粗粒级煤料右导出口(20-2)位于粗分器煤料导向筛板(24)上方，与粗分器煤料导向筛板(24)平行；所述粗分器尾气沉降区隔板(28)是与粗分器煤料导向筛板(24)等宽的平板，垂直安装在粗分器煤料导向筛板(24)的下面，粗分器尾气沉降区隔板(28)上边中心点与粗分器煤料限量导向板(25)顶角点对齐，两侧分别固定在粗分器外壳体(17)左右两侧壁上，粗分器尾气沉降区隔板(28)将粗分器外壳体(17)内部分割成两部分，粗分器尾气沉降区隔板(28)后部为粗分器尾气沉降区(29)；

所述干燥器单元(13)包括干燥器壳体(30)和干燥器内部机构，所述干燥器壳体(30)前端左右两侧分别设有干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)，干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)是两个相同的上下口开放的中空容器，垂直并行对称安装在干燥器壳体(30)前端两侧，干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)的中下部位置分别开有粗粒级煤料导出槽左入口(33-1)和粗粒级煤料导出槽右入口(33-2)，干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)之间是干燥器动力介质分配室(34-1)，动力介质分配室(34-1)与干燥器壳体(30)前端之间设有动力介质分配室隔板(34-2)，动力介质分配室隔板(34-2)中下部开有干燥器介质入口(35)，干燥器动力介质分配室(34-1)内设下行中粒级煤料分流板(31)，下行中粒级煤料分流板(31)是一个由两个相互间呈45度夹角的长方形平板构成的人字形板，人字形板顶角位于干燥器动力介质分配室隔板(34-2)上部中心线处，人字形板两端边缘分别与粗粒级煤料导出槽左入口(33-1)和粗粒级煤料导出槽右入口(33-2)下沿相连，人字形板其它边缘分别固定连接在动力介质分配室隔板(34-2)、干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)、干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)内侧和干燥器壳体(30)前壁相连；下行中粒级煤料分流板(31)将干燥器壳体(30)的干燥器动力介质分配室隔板(34-2)前的独立空间分割成上部中粒级煤料通道和下部动力介质分配区两部分；干燥器壳体(30)上下端开放，上端与粗分器单元壳体(17)下端连通，下端与煤尘分离器壳体(53)上端连通或者与下一级干燥器上端连通，干燥器壳体(30)前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)上端分别与粗分器壳体前端左右两侧的粗分器左粗粒级煤料导出槽(21-1)和粗分器右粗粒级煤料导出槽(21-2)下端连通，干燥器壳体(30)前端左右两侧的干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)和干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)下端与煤尘分离器壳体前端的煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)上端连通，干燥器动力介质分配室(34-1)下端与煤尘分离器壳体(53)前端的煤尘分离器动力介质分配室(55)上端连通，干燥器壳体(30)左右侧壁前部分别设有旋风管介质U形管出口Ⅰ(36-1)、旋风管介质U形管出口Ⅱ(36-2)、二次喷管介质入口Ⅰ(37-1)和二次喷管介质入口Ⅱ(37-2)；所述干燥器内部机构包括旋风管(39)、旋风管介质入口(40)、旋风管介质入口上导板(41)、旋风管介质出口Ⅰ(42-1)、旋风管介质出口Ⅱ(42-2)、介质U形导向管Ⅰ(43-1)、介质U形导向管Ⅱ(43-2)、二次喷管(44)、二次喷管喷口(45)、二次喷管下导板(46)、干燥器煤料上导板(47)、干燥器煤料中导板(48)、干燥器煤料下导板(49)、单级干燥器沉降区隔板(50)、干燥器尾气一次喷口(51)和干燥器沉降区(52)；所述旋风管(39)是一个筒状中空容器，在旋风管(39)圆周右下方48度处开有与干燥器壳体(30)等宽的长形旋风管介质入口(40)，旋风管介质入口(40)下沿向右下方48角方向安装有长方形平板状干燥器煤料下导板(49)，干燥器煤料下导板(49)两侧分别固定在单级干燥器壳体(30)侧壁上；旋风管介质入口上导板(41)安装在旋风管介质入口(40)上沿，旋风管介质入口上导板(41)由右侧板和下侧板组成，右侧板和下侧板与干燥器壳体(30)等宽，右侧板和下侧板之间夹角为60度至80度，右侧板垂直安装，上部边缘与旋风管(39)外圆周固定相连，下侧板右侧与右侧板下边缘相连，左侧与旋风管介质入口(40)上边缘相连；右侧板和下侧板两边分别与单级干燥器壳体(30)两侧壁相连；所述二次喷管(44)是一个筒状中空容器，筒状中空容器圆周左下方48度处开有与干燥器壳体(30)等宽的长形二次喷管喷口(45)，二次喷管(44)外圆周右侧切点与干燥器动力介质分配室隔板(34-2)中上部固定相连，二次喷管(44)两端分别与干燥器壳体(30)两侧壁上二次喷管介质入口Ⅰ(37-1)和二次喷管介质入口Ⅱ(37-2)连通，二次喷管喷口(45)下沿48度方向安装有长方形平板状二次喷管下导板(46)；所述介质U形导向管Ⅰ(43-1)和介质U形导向管Ⅱ(43-2)是两个直径与二次喷管介质入口Ⅰ(37-1)和二次喷管介质入口Ⅱ(37-2)相同的U形中空管，介质U形导向管Ⅰ(43-1)和介质U形导向管Ⅱ(43-2)安装在干燥器壳体(30)侧壁外，介质U形导向管Ⅰ(43-1)和介质U形导向管Ⅱ(43-2)上部圆口圆心分别与干燥器壳体(30)上的二次喷管介质入口Ⅰ(37-1)和二次喷管介质入口Ⅱ(37-2)圆心对齐相连，介质U形导向管Ⅰ(43-1)和介质U形导向管Ⅱ(43-2)安装角度以二次喷管介质入口Ⅰ(37-1)和二次喷管介质入口Ⅱ(37-2)左右圆心为轴，向左下方向48度角延伸，介质U形导向管Ⅰ(43-1)和介质U形导向管Ⅱ(43-2)的下口圆心分别与干燥器壳体(30)两侧壁上旋风管介质出口Ⅰ(42-1)和旋风管介质出口Ⅱ(42-2)圆心对齐连通；所述干燥器煤料上导板(47)是一个与干燥器壳体(30)等宽的倾斜平板，干燥器煤料上导板(47)上端边缘与动力介质分配室隔板(34-2)上沿相连，中下部与二次喷管(44)外圆周相切处相连，两侧分别与干燥器壳体(30)两侧壁固定相连，干燥器煤料上导板(47)的倾斜角度为沿左下方与水平方向呈45至55度夹角，干燥器煤料上导板(47)末端开有横向贯通、沿煤料运行方向距离大于煤料直径n倍的长方形孔隙，1≤n≤5；所述干燥器煤料中导板(48)是一个与干燥器壳体(30)等宽的倾斜平板，干燥器煤料中导板(48)中下部开有均匀排列的长形孔，干燥器煤料中导板(48)上端边缘与干燥器沉降区隔板(50)上部相连，中下部与旋风管(39)外圆周相切点相连，两侧分别与干燥器壳体(30)两侧壁固定相连，干燥器煤料中导板(48)的倾斜角度为沿右下方与水平方向呈45至55度夹角，干燥器煤料中导板(48)末端开有横向贯通、沿煤料运行方向距离大于煤料直径n倍的长方形孔隙，1≤n≤5；所述干燥器沉降区隔板(50)是一个与干燥器壳体(30)等宽，垂直安装的长方形平板，上端边缘距干燥器壳体(30)上沿500至800毫米，中下部沿垂直方向与旋风管(39)外圆周相切处连接，下边缘悬空，干燥器沉降区隔板(50)的两侧边分别与干燥器壳体(30)两侧壁相连；干燥器沉降区隔板(50)后部空间为干燥器沉降区(52)；干燥器沉降区隔板(50)上端边缘距干燥器壳体(30)上沿之间的空间是干燥器尾气一次喷口(51)；

所述煤尘分离器单元(14)包括煤尘分离器壳体(53)和煤尘分离器内部机构，煤尘分离器壳体(53)包括：动力介质总入口(54)、煤尘分离器动力介质分配室(55)、煤尘分离器动力介质分配室隔板(56)、煤尘分离器动力介质入口(57)、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)、煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)、煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽(59-1)、煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽(59-2)、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ(60-1)、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ(60-2)、煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ(60-3)、煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ(60-4)、粗粒级煤料左下排出口(61-1)、粗粒级煤料右下排出口(61-2)、细粒级煤料左下排出口(62-1)和细粒级煤料右下排出口(62-2)，所述煤尘分离器壳体(53)是一个上口开放的中空容器；煤尘分离器壳体(53)前端两侧分别安装有煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)之间的封闭空间是煤尘分离器动力介质分配室(55)，煤尘分离器动力介质分配室(55)与煤尘分离器壳体(53)前端之间设有煤尘分离器动力介质分配室隔板(56)，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)上端分别与干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)、干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)下端连通，煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)下部后端处分别开有煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅰ(60-1)和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅰ(60-2)，通过煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽(59-1)和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽(59-2)分别与煤尘分离器壳体(53)前下部两侧开设的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口Ⅱ(60-3)和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口Ⅱ(60-4)连通；煤尘分离器中粒级煤料左下斜导槽(59-1)和煤尘分离器中粒级煤料右下斜导槽(59-2)的内侧边缘分别与煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)和煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)下后部以及煤尘分离器壳体(53)外侧壁下部相连接；煤尘分离器动力介质入口(57)是与煤尘分离器壳体(53)相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器煤料上导板(63)下沿水平线上；动力介质总入口(54)是一个与煤尘分离器壳体(53)相同宽度的长方形开口，位置处于煤尘分离器壳体(53)前壁中下部；煤尘分离器壳体(53)下口封闭，煤尘分离器壳体(53)底面中线中间位置两侧分别开设有细粒级煤料左下排出口(62-1)和细粒级煤料右下排出口(62-2)；粗粒级煤料左导出槽(58-1)和粗粒级煤料右导出槽(58-2)的下端开口，分别为粗粒级煤料左下排出口(61-1)和粗粒级煤料右下排出口(61-2)；所述煤尘分离器内部机构包括煤尘分离器煤料上导板(63)、煤尘分离器煤料中导板(64)、煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)、煤尘分离器煤料水平导向板(66)、煤尘分离器尾气沉降区(67)、煤尘分离器尾气沉降区隔板(68)、细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)；所述煤尘分离器煤料上导板(63)是一个直角三棱体结构，直角三棱体结构一垂直面与煤尘分离器动力介质分配室隔板(56)平行，上沿与煤尘分离器动力介质分配室隔板(56)上沿对齐连接，斜面与水平面之间的夹角为45至55度；直角三棱体结构上部顶角与干燥器煤料下导板(49)下沿之间的开放区域为煤尘分离器细粒级煤料入口(70)；所述煤尘分离器煤料中导板(64)是一个与煤尘分离器壳体(53)等宽的多面体结构，多面体结构的后面是后斜面，后斜面与水平面之间夹角为60至85度，前面为垂直面，上面为水平面，下面是下斜面，下斜面与水平面之间夹角为45至55度，两侧面是垂直面，上面前端与煤尘分离器动力介质入口(57)下沿连接，两侧面边缘分别与煤尘分离器壳体(53)两侧壁相连；所述煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)是一个与煤尘分离器壳体(53)等宽的倾斜平板，倾斜平板上部为无孔平板，中部和下部设有纵向均匀排列的长形孔，倾斜平板上端边缘连接在煤尘分离器壳体(53)后侧壁上，位置在与煤尘分离器介质入口(57)上沿相对处，倾斜平板的倾斜角为与水平面呈45至55度夹角，煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)四周边缘分别与煤尘分离器壳体(53)四壁相连；所述煤尘分离器煤料水平导向板(66)是设置在煤尘分离器煤料中导板(64)下部和煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)下部上表面之间的人字形导板，人字形导板的两侧板与煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)垂直安装，人字形导板顶角边线位于煤尘分离器煤料中导板(64)中心线上，人字形导板宽度等于煤尘分离器煤料中导板(64)和煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)间的距离，人字形导板两侧板下边缘与煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)相连，上边缘与煤尘分离器煤料中导板(64)下表面相连，人字形导板两侧板两端边缘分别与煤尘分离器壳体(53)两侧壁上的煤尘分离器中粒级煤料左下排出口(60-3)和煤尘分离器中粒级煤料右下排出口(60-4)前端边缘相连；所述煤尘分离器尾气沉降区隔板(68)是一个与煤尘分离器壳体(53)宽度相等的折板，折板前部是垂直平板，后部是斜板，斜板与水平面之间呈45至55度夹角，折板前部垂直平板连接在煤尘分离器壳体(53)的细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)上口后沿，折板后部斜板与煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)平行安装，煤尘分离器尾气沉降区隔板(68)上边缘以及两侧边缘分别与煤尘分离器壳体(53)后壁和两侧壁相连，煤尘分离器尾气沉降区隔板(68)上方空间为煤尘分离器尾气沉降区(67)；所述细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)是两个倒置的梯形槽，以煤尘分离器壳体(53)前后方向中心线为中线，左右对称安装，细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)上口宽度各为1/2煤尘分离器壳体(53)宽度，即细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)上口宽度相加与煤尘分离器壳体(53)等宽，细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)上口前端外沿与煤尘分离器煤料中部导向筛板(65)下部底面相连，细粒级煤料左收集槽(69-1)和细粒级煤料右收集槽(69-2)下出口分别与煤尘分离器壳体(53)底面的细粒级煤料左下排出口(62-1)和细粒级煤料右下排出口(62-2)相连；

所述粗分器单元(12)位于干燥器单元(13)上面，煤尘分离器单元(14)位于干燥器单元(13)下面；粗分器壳体(17)、干燥器壳体(30)和煤尘分离器壳体(53)的横剖面相同，粗分器壳体(17)、干燥器壳体(30)和煤尘分离器壳体(53)之间密封衔接，形成一个整体的中空容器。

2.根据权利要求1所述复式对流干燥器，其特征在于所述干燥器单元由一个以上干燥器串接组成，在一个以上串接的干燥器单元中，仅与粗分器单元(12)直接连接的干燥器的干燥器动力介质分配室(34-1)内设下行中粒级煤料分流板(31)，其它串接的干燥器的干燥器动力介质分配室内不设下行中粒级煤料分流板，是一个上下贯通的空间。

3.根据权利要求1所述复式对流干燥器，其特征在于所述粗分器壳体(17)、干燥器壳体(30)和煤尘分离器壳体(53)是方形壳体，所述粗分器左粗粒级煤料导出槽(21-1)、粗分器右粗粒级煤料导出槽(21-2)、干燥器左粗粒级煤料导出槽(32-1)、干燥器右粗粒级煤料导出槽(32-2)、煤尘分离器粗粒级煤料左导出槽(58-1)、煤尘分离器粗粒级煤料右导出槽(58-2)是方形管。