CN103340492B - 鞋舌制作工艺 - Google Patents

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张升
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Abstract

本发明公开了一种鞋舌制作工艺，包括以下步骤：将鞋舌里、鞋舌面和泡棉上端弧度制成一致；反面车合鞋舌里和鞋舌面的上端弧度部，至距离两端1/2～1/3长度处停止；在泡棉的上端30～40mm处均匀喷胶；将泡棉紧贴在鞋舌面的反面，并且该泡棉上端伸出鞋舌面上端3～4mm，贴合牢固。本发明借助简单的辅助工具可以使鞋舌上端呈现出完美的弧度，操作简单，通过对泡棉的喷胶处理，使其在加工车缝过程中不再随意移动，保证了加工的准确性，同时，通过泡棉突出鞋舌面的结构设计，结合泡棉的弹性特质，可以很好的缓冲鞋舌对脚面的摩擦，使得脚背与鞋舌之间柔软接触自然贴合，从而也提升了穿着的舒适度。

Description

鞋舌制作工艺
技术领域
本发明涉及鞋子的制作方法，具体涉及鞋舌制作工艺。
背景技术
如今，消费者购买鞋子已经不再是单一的考虑鞋子的外观，同时还着重考虑鞋子的舒适程度，从而，鞋子的外观和舒适程度是决定一款鞋子畅销的关键所在，而鞋舌，作为鞋子重要的一部分，在很大程度上影响了消费者对鞋子的外观和舒适程度的感受与评价。
鞋舌一般位于鞋子的脚背部，覆盖着足部的同时起到了一定的保护作用，同时鞋舌也可以减缓鞋带对脚背产生的摩擦，传统的鞋舌制作方法中，鞋舌在与脚背接触的过程中，产生的摩擦力大，舒适度差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是解决鞋舌对脚背摩擦力大舒适感差的问题，又能够增加鞋舌的美观度。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供鞋舌制作工艺，包括以下步骤：
步骤A10、将鞋舌里、鞋舌面和泡棉上端弧度制成一致；
步骤A20、反面车合鞋舌里和鞋舌面的上端弧度部，至距离两端1／2～1／3长度处停止；
步骤A30、在泡棉的上端30～40mm处均匀喷胶；
步骤A40、将泡棉紧贴在鞋舌面的反面，并且该泡棉上端伸出鞋舌面上端3～4mm，贴合牢固；
步骤A50、将鞋舌里向外翻转至正面，包住泡棉，并借助辅助工具使翻转处弧度圆顺；
步骤A60、将鞋舌里下端和鞋舌面下端分开，然后在鞋舌里上端10～20mm处喷胶，喷胶后将鞋舌里和泡棉贴平；
步骤A70、接步骤A20车缝处一端，继续车缝至另一端接口处形成封闭结构，此时鞋舌上端弧度部鞋舌里与其他部鞋舌里高度相差3～5mm。
在上述方法中，在步骤A20中，车缝的边距为3mm，针距为1英寸10±0.5针。
在上述方法中，在步骤A70中，车缝的边距为4mm，针距为1英寸8-9针，起止回3针。
在上述方法中，所述辅助工具上端弧度与鞋舌面和泡棉转角弧度一致。
在上述方法中，所述辅助工具的材质采用金属或者木头。
本发明借助简单的辅助工具可以使鞋舌上端呈现出完美的弧度，操作简单，通过对泡棉的喷胶处理，使其在加工车缝过程中不再随意移动，保证了加工的准确性，同时，通过泡棉突出鞋舌面的结构设计，结合泡棉的弹性特质，可以很好的缓冲鞋舌对脚面的摩擦，使得脚背与鞋舌之间柔软接触自然贴合，从而也提升了穿着的舒适度。
附图说明
图1为本发明中鞋舌的结构示意图；
图2为本发明中鞋舌主视图；
图3为本发明中鞋舌里结构示意图；
图4为本发明中鞋舌面结构示意图；
图5为本发明中泡棉结构示意图；
图6为本发明中辅助工具结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作出详细的说明。
如图1-6所示，本发明提供了一种鞋舌制作工艺，包括以下步骤：
步骤A10、将鞋舌里、鞋舌面和泡棉上端弧度制成一致；
步骤A20、反面车合鞋舌里和鞋舌面的上端弧度部，至距离两端1／2～1／3长度处停止；
步骤A30、在泡棉的上端30～40mm处均匀喷胶；
步骤A40、将泡棉紧贴在鞋舌面的反面，并且该泡棉上端伸出鞋舌面上端3～4mm，贴合牢固，在此步骤中，通过泡棉突出鞋舌面的结构设计，结合泡棉的弹性特质，可以很好的缓冲鞋舌对脚面的摩擦；
步骤A50、将鞋舌里向外翻转至正面，包住泡棉，并借助辅助工具使翻转处弧度圆顺；
步骤A60、将鞋舌里下端和鞋舌面下端分开，然后在鞋舌里上端10～20mm处喷胶，喷胶后将鞋舌里和泡棉贴平，在本步骤和A30步骤中，通过对泡棉的喷胶处理，使其在加工车缝过程中不再随意移动，保证了加工的准确性；
步骤A70、接步骤A20车缝处一端，继续车缝至另一端接口处形成封闭结构，此时鞋舌上端弧度部鞋舌里与其他部鞋舌里高度相差3～5mm。
在步骤A20中，车缝的边距为3mm，针距为1英寸10±0.5针。
在步骤A70中，车缝的边距为4mm，针距为1英寸8-9针，起止回3针。
辅助工具上端弧度与鞋舌面和泡棉转角弧度一致。其材质采用金属或者木头。
本发明借助简单的辅助工具可以使鞋舌上端呈现出完美的弧度，操作简单，通过对泡棉的喷胶处理，使其在加工车缝过程中不再随意移动，保证了加工的准确性，同时，通过泡棉突出鞋舌面的结构设计，结合泡棉的弹性特质，可以很好的缓冲鞋舌对脚面的摩擦，使得脚背与鞋舌之间柔软接触自然贴合，从而也提升了穿着的舒适度。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.鞋舌制作工艺，其特征在于包括以下步骤：
步骤A10、将鞋舌里、鞋舌面和泡棉上端弧度制成一致；
步骤A20、反面车合鞋舌里和鞋舌面的上端弧度部，至距离两端1/2～1/3长度处停止；
步骤A30、在泡棉的上端30～40mm处均匀喷胶；
步骤A40、将泡棉紧贴在鞋舌面的反面，并且该泡棉上端伸出鞋舌面上端3～4mm，贴合牢固；
步骤A50、将鞋舌里向外翻转至正面，包住泡棉，并借助辅助工具使翻转处弧度圆顺；
步骤A60、将鞋舌里下端和鞋舌面下端分开，然后在鞋舌里上端10～20mm处喷胶，喷胶后将鞋舌里和泡棉贴平；
步骤A70、接步骤A20车缝处一端，继续车缝至另一端接口处形成封闭结构，此时鞋舌上端弧度部鞋舌里与其他部鞋舌里高度相差3～5mm。
2.如权利要求1所述的鞋舌制作工艺，其特征在于，在步骤A20中，车缝的边距为3mm，针距为1英寸10±0.5针。
3.如权利要求1所述的鞋舌制作工艺，其特征在于，在步骤A70中，车缝的边距为4mm，针距为1英寸8-9针，起止回3针。
4.如权利要求1所述的鞋舌制作工艺，其特征在于，所述辅助工具上端弧度与鞋舌面和泡棉转角弧度一致。
5.如权利要求1所述的鞋舌制作工艺，其特征在于，所述辅助工具的材质采用金属或者木头。
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