CN103307313B - 一种四通换向阀及其导阀、导阀的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于四通换向阀的导阀，包括同轴设置的阀体(21)和套管(24)，所述阀体(21)的端部设有筒形周壁(211)，所述套管(24)的一端套装于所述筒形周壁(211)内；所述筒形周壁(211)上设有至少一个通孔(212)和/或至少一个凹槽(213)，所述通孔(212)和/或所述凹槽(213)贯穿所述筒形周壁(211)。采用这种结构的导阀，能够避免在焊接过程中焊剂、焊料由于自身重力的影响而流失，使焊剂、焊料能够充分地填充焊缝间隙，改善焊缝的成型效果及稳定性。本发明还公开了一种包括上述导阀的四通换向阀，以及上述导阀的加工方法，具有相应的技术效果。

Description

一种四通换向阀及其导阀、导阀的加工方法

技术领域

本发明涉及空调设备技术领域，尤其涉及一种用于上述设备的四通换向阀及其导阀。此外，本发明还涉及上述导阀的加工方法。

背景技术

四通换向阀是制冷或制热设备中的重要部件，其设于由压缩机、冷凝器、室内热交换器及室外热交换器构成的冷媒回路中。四通阀的工作原理是通过切换流道改变其内部制冷剂的流出方向，达到上述制冷或制热的效果。

请参考图1和图2，图1为现有技术中一种四通换向阀的结构示意图；图2为图1中的导阀的结构示意图。

现有技术中，如图1所示，该四通阀为包括主阀1′和导阀2′的有机整体，导阀2′是四通换向阀的重要组成部分，如图2所示，导阀2′主要包括阀体21′、阀座22′、三个毛细管23′和套管24′，导阀2′在四通换向阀的线圈部件的通电、断电的电磁作用力下改变其中的制冷剂流出的方向；导阀2′内部制冷剂的流出方向的变化引导主阀1′内部的制冷剂流向室内机或室外机，达到制热或制冷的效果。

上述导阀2′由阀体21′、阀座22′、三个毛细管23′和套管24′焊接成型。请参考图3至图8，图3为图2所示的导阀在焊接时的结构示意图；图4至图7为图3所示的阀体在左视图、主视图、右视图和俯视图；图8为图3中的焊圈的结构示意图。如上图所示，为了保证各零件的装配性及焊缝的可焊性，通常在焊接前将阀体21′与套管24′连接处的焊料拉丝制成圆圈状的焊圈25′，焊接前零件组装时将焊圈25′套入套管24′，再将焊圈25′移动至阀体21′与套管24′连接的焊缝处。为了保证阀体21′与套管24′的可焊性，套管24′与焊圈25′有下列装配要求：a、焊圈25′必须紧贴小阀体21′焊缝端面；b、当焊圈25′放置在阀体21′上时，圆圈状焊圈25′的首尾相接的开口位于最底部。因此，需要配置套焊圈25′的工具及人员，以确保焊圈25′的位置正确。

然而，即便这样设置，小阀体21′与套管24′焊缝仍容易产生如下不良现象：①小阀体21′与套管24′焊缝加热过程焊圈25′易外弹，焊料熔化后偏离焊缝，导致焊缝缺料；②添加在焊缝的焊剂加热过程在重力作用下容易流失，导致焊缝上部位由于焊剂缺少焊缝成型差；③熔化后的液态焊料要克服重力作用对焊缝进行毛细渗入难度加大。因此，导致焊接过程小阀体21′与套管24′焊缝一次合格率难保证，带来产品焊缝泄漏、返工成本较高等市场风险。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有导阀结构进行进一步优化设计，能够避免焊剂、焊料由于自身重力的影响而流失，使得焊剂、焊料能够充分地填充焊缝间隙，改善焊缝的成型效果及稳定性。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供用于四通换向阀的导阀，使其避免焊剂、焊料由于自身重力的影响而流失，使焊剂、焊料能够充分地填充焊缝间隙，改善焊缝的成型效果及稳定性。本发明要解决的另一个技术问题为提供一种包括上述导阀的四通换向阀，以及上述导阀的加工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种用于四通换向阀的导阀，包括同轴设置的阀体和套管，所述阀体的端部设有筒形周壁，所述套管的一端套装于所述筒形周壁内；所述筒形周壁上设有至少一个通孔和/或至少一个凹槽，所述通孔和/或所述凹槽贯穿所述筒形周壁。

优选地，所述通孔的延伸方向与所述阀体横截面呈夹角设置，和/或所述凹槽的延伸方向与所述阀体横截面呈夹角设置，且所述通孔的横截面和/或所述凹槽的横截面在由阀体内端向阀体外端的方向逐渐下降。

优选地，所述通孔的横截面为圆形。

优选地，所述通孔的直径范围为0.5mm至5mm。

优选地，所述阀体的筒形周壁与所述套管的之间设有间隙，所述间隙范围为0.01mm至0.5mm。

本发明提供一种用于四通换向阀的导阀，其筒形周壁上设有至少一个通孔和/或至少一个凹槽，通孔和/或凹槽贯穿筒形周壁。

采用这种结构，在上述导阀的加工过程中，可以预先将焊剂、焊料涂覆、预置在上述通孔和/或凹槽中，在焊接过程中，焊剂和焊料熔化成液态，此时设于筒形周壁上部的通孔和/或凹槽起到一定的限位作用，使得液态焊剂、焊料顺着通孔和/或凹槽从上到下流淌，从而使得液态焊剂、焊料充分填充焊缝间隙，与现有技术中使用套装于套管外部的焊圈焊接的方法相比，避免了液态焊剂、焊料由于重力的影响而流失，提高了焊缝成型的稳定性。

本发明还提供一种用于四通换向阀的导阀的加工方法，所述导阀包括同轴设置的阀体和套管，所述阀体的端部设有筒形周壁，所述套管的一端套装于所述筒形周壁内；所述加工方法包括如下步骤：

1)在所述筒形周壁的上部开设至少一个通孔和/或至少凹槽，所述通孔和/或所述凹槽贯穿所述筒形周壁；

2)将焊剂涂覆于所述通孔内和/或所述凹槽内；

3)将焊料放置于所述通孔内和/或所述凹槽内；将所述阀体与所述套管焊接于一体。

优选地，所述步骤3)中，在焊接之前，将所述阀体倾斜设置，使所述阀体的轴线由所述阀体的内端至外端逐渐上升。

优选地，所述步骤3)具体为：先将焊料预先放置于所述通孔内和/或所述凹槽内；然后将所述阀体与所述套管焊接于一体。

优选地，所述步骤具体为：边焊接边采用自动送料装置向所述通孔和/或所述凹槽内输送焊料。

本发明还提供一种四通换向阀，包括主阀，还包括如上所述的导阀，所述主阀与所述导阀连接。

由于上述四通换向阀的导阀具有上述技术效果，因此，与之对应的导阀的加工方法以及包括该导阀的四通换向阀也应当具有相应的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为现有技术中一种四通换向阀的结构示意图；

图2为图1中的导阀的结构示意图；

图3为图2所示的导阀在焊接时的结构示意图；

图4至图7为图3所示的阀体在左视图、主视图、右视图和俯视图；

图8为图3中的焊圈的结构示意图；

图9为本发明所提供导阀的一种具体实施方式的结构示意图；

图10为图9所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；

图11和图12分别为图9所示导阀的阀体的主视图和俯视图；

图13和图14分别为图9中的焊料的主视图和俯视图；

图15为本发明所提供导阀的另一种具体实施方式的结构示意图；

图16为图15所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；

图17-图19分别为图15所示导阀中阀体的左视图、主视图和俯视图；

图20为本发明所提供导阀的第三种具体实施方式的结构示意图；

图21为图20所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；

图22和图23为图20所示导阀的阀体的的主视图和俯视图；

图24为本发明所提供导阀焊接完成后的结构示意图；

图25为本发明所提供导阀的加工方法的一种具体实施方式的流程框图。

其中，图1至图8中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

主阀1′；导阀2′；阀体21′；阀座22′；毛细管23′；套管24′；焊圈25′；

图9至图24中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

阀体21；筒形周壁211；通孔212；凹槽213；焊料214；阀座22；毛细管23；套管24。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种用于四通换向阀的导阀，该导阀能够避免焊剂、焊料由于自身重力的影响而流失，使得焊剂、焊料能充分地填充焊缝间隙，改善焊缝的成型效果和稳定性。本发明的另一核心为提供一种包括上述导阀的四通换向阀，以及上述导阀的加工方法。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图9-至图12，图9为本发明所提供导阀的一种具体实施方式的结构示意图；图10为图9所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；图11和图12分别为图9所示导阀的阀体的主视图和俯视图。

在一种具体实施方式中，如上图所示，本发明所提供的四通换向阀的导阀，其包括阀体21、阀座22、毛细管23和套管24等部件，阀体21和套管24的轴线位于同一直线上，阀体21的外端部设有筒形周壁211，套管24的一端套装于筒形周壁211内；筒形周壁211的上部设有至少一个通孔212，通孔212贯穿筒形周壁211。

采用这种结构，在上述导阀的加工过程中，调整阀体21的位置使上述通孔212位于阀体21的顶部，如图10所示，可以预先将焊剂、焊料214涂覆、预置在上述通孔212中，在焊接过程中，焊剂和焊料214熔化成液态，此时设于筒形周壁211上部的通孔212起到一定的限位作用，使得液态焊剂、焊料214通过毛细作用顺着通孔212从上到下填充焊缝。如图24所示，该图为本发明所提供导阀焊接完成后的结构示意图；采用上述结构的阀体21使得液态焊剂、焊料214充分填充焊缝间隙，与现有技术中使用套装于套管24外部的焊圈焊接的方法相比，避免液态焊剂、焊料214由于重力的影响而流失，提高了焊缝成型的稳定性。

需要说明的是，本文中出现的方位词“内端”、“外端”分别指图9中阀体21的左端、右端；应当理解，这些方位词是以本文中的附图为基准而设立的，它们的出现不应当影响本发明的保护范围。

在另一种具体实施方式中，上述通孔212的横截面可以为圆形，采用这种结构，使得阀体21具有结构简单、加工制造方便的特点。此外，如图13和图14所示，图13和图14分别为图9中的焊料的主视图和俯视图；在阀体21上开设上述圆形通孔212后，使得在导阀的加工过程中可以选用上述圆柱形的焊料214，避免采用现有技术中焊圈等形状复杂的焊料，能够进一步降低导阀的加工成本。

当然，上述通孔212的横截面还可以设置为其他形状，例如可以采用长方形、正方形或三角形，还可以采用从上到下横截面逐渐较小的锥形孔等等。

更具体地，上述通孔212的直径范围可以为0.5mm至5mm。选用这个直径范围是以焊接过程中需要的焊料214大小为依据的，使得上述通孔212内可以容纳的焊料214体积既能够满足焊接阀体21与套管24所用，如果在焊接前将焊料214预置在上述通孔212中，无需在焊接过程中继续添加焊料214，进一步提高焊接的工作效率，节省导阀的加工成本。此外，在阀体21上开设上述大小的通孔212，也不会对阀体21的强度造成影响，从而保证阀体21的工作稳定性。

请参考图15-图19，图15为本发明所提供导阀的另一种具体实施方式的结构示意图；图16为图15所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；图17-图19分别为图15所示导阀的阀体的左视图、主视图和俯视图。

在另一种具体实施方式中，如上图所示，本发明所提供的四通换向阀的导阀，其包括阀体21、阀座22、毛细管23和套管24等部件，阀体21和套管24的轴线位于同一直线上，阀体21的外端部设有筒形周壁211，套管24的一端套装于筒形周壁211内；筒形周壁211上设有至少一个凹槽213，凹槽213贯穿筒形周壁211。

与上述开设通孔212的阀体21类似地，采用这种结构，在上述导阀的加工过程中，调整阀体21的位置使上述凹槽213位于阀体21的顶部，如图16所示，可以预先将焊剂、焊料214涂覆、预置在上述凹槽213中，在焊接过程中，焊剂和焊料214熔化成液态，此时设于筒形周壁211上部的凹槽213起到一定的限位作用，使得液态焊剂、焊料214通过毛细作用顺着凹槽213从上到下填充焊缝。与现有技术中使用套装于套管24外部的焊圈焊接的方法相比，避免液态焊剂、焊料214由于重力的影响而流失，提高了焊缝成型的稳定性。

请参考图20-图23，图20为本发明所提供导阀的第三种具体实施方式的结构示意图；图21为图20所示的导阀在焊料预置时的结构示意图；图22和图23分别为图20所示的导阀的阀体的主视图和俯视图。

在另一种具体实施方式中，如上图所示，上述通孔212的延伸方向a与阀体21的横截面m呈夹角设置，和/或凹槽213的延伸方向与阀体21横截面m呈夹角设置，且通孔212的横截面n和/或凹槽213的横截面在由阀体21内端向外端的方向逐渐下降。

需要说明的是，如图22所示，本说明书所述的阀体21的横截面m是指垂直于阀体21的轴线b的平面；本说明书所述的通孔212或凹槽213的横截面n是垂直于通孔212或凹槽213的延伸方向a的平面。

在焊接过程中，常常先将阀体21倾斜设置使其外端高于内端，以达到液态焊剂、焊料214更容易流淌至筒形周壁211的内端，采用上述结构形式后，当阀体21倾斜放置后，使得通孔212和/或凹槽213的顶端到底端的路径较为陡峭，使得液态焊剂、焊料214更加顺畅地流淌，相比较将通孔212和/或凹槽213的延伸方向垂直于阀体21的轴线的设置方式，或者将通孔212和/或凹槽213的延伸方向a与阀体21横截面m呈夹角设置，且通孔212的横截面n和/或凹槽213的横截面在由阀体21内端向外端的方向逐渐上升的结构形式，这种设置方式更加更有利于形成稳定的焊缝。

进一步的方案中，上述阀体21的筒形周壁211与套管24的之间设有间隙，间隙范围为0.01mm至0.5mm。采用这个范围的间隙，在焊接过程中焊料214熔化后充满上述焊缝，使得这些焊料214足够将阀体21的筒形周壁211与套管24焊接于一体，保证导阀的强度。如果间隙小于上述范围，会导致充满间隙的焊料214不足以焊接筒形周壁211与套管24；如果间隙大于上述范围，会造成充满间隙的焊料214的浪费。

请参考图25，图25为本发明所提供四通换向阀的加工方法的一种具体实施方式的流程框图。

在一种具体实施方式中，如图25所示，本发明还提供一种用于四通换向阀的导阀的加工方法，导阀包括轴线沿水平方向延伸的阀体21和套管24，阀体21的一端设有筒形周壁211，套管24的一端套装于筒形周壁211内；该加工方法包括如下步骤：

S11：在筒形周壁211的上部开设至少一个通孔212和/或至少一个开口朝向阀体21外端面的凹槽213，通孔212和/或凹槽213贯穿筒形周壁211；

S12：将焊剂涂覆于通孔212内和/或凹槽213内；

S13：将焊料214放置于通孔212内和/或凹槽213内；将阀体21与套管24焊接于一体。

采用这种方法，在加工过程中，在焊接过程中，焊剂和焊料214熔化成液态，此时设于筒形周壁211上部的通孔212和/或凹槽213起到一定的限位作用，液态焊剂、焊料214顺着通孔212和/或凹槽213从上到下填充焊缝，使得焊剂、焊料214能充分地填充焊缝间隙。与现有技术中使用套装于套管24外部的焊圈焊接的方法相比，避免液态焊剂、焊料214由于重力的影响而流失，提高了焊缝成型的稳定性。

进一步的方案中，上述步骤S 13中，在焊接之前，可以将阀体21倾斜设置，使阀体21的轴线由阀体21内端至外端逐渐上升，即使阀体21的轴线呈一定夹角α设置，具体地，该夹角α可以等于15度。这使得在焊接过程中，溶化后的焊剂、焊料214能够更容易流淌至筒形周壁211的内端，以实现焊剂、焊料214更充分填充焊缝间隙的效果。

进一步地，上述步骤S13可以具体采用两种方法焊接：

第一种，先将焊料214预先放置于通孔212内和/或凹槽213内；然后将阀体21与套管24焊接于一体。

第二种，边焊接边采用自动送料装置向通孔212和/或凹槽213内输送焊料214。具体地，可以采用气缸自动输送系统输送焊料214，在输送过程通过检测气缸的行程来控制输送焊料214的体积。由于自动输送焊料214装置与现有技术相同，在此不再赘述。

采用上述两种方法均能够保证在焊接过程中，熔化后的焊剂、焊料214充分填充焊缝间隙，以增强导阀的工作稳定性的效果，用户可以根据实际需要自行选择。

此外，本发明还提供一种四通换向阀，包括主阀，还包括如上的导阀，主阀与导阀连接。

由于上述导阀具有上述技术效果，因此，包括该导阀的四通换向阀也应当具有相应的技术效果，在此不再赘述。

以上对本发明所提供的一种四通换向阀及其导阀、导阀的加工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种用于四通换向阀的导阀，包括同轴设置的阀体(21)和套管(24)，所述阀体(21)的端部设有筒形周壁(211)，所述套管(24)的一端套装于所述筒形周壁(211)内；其特征在于，所述筒形周壁(211)上设有至少一个通孔(212)和/或至少一个凹槽(213)，所述通孔(212)和/或所述凹槽(213)贯穿所述筒形周壁(211)；

所述通孔(212)的延伸方向与所述阀体(21)横截面呈夹角设置，和/或所述凹槽(213)的延伸方向与所述阀体(21)横截面呈夹角设置，且所述通孔(212)的横截面和/或所述凹槽(213)的横截面在由阀体内端向阀体外端的方向逐渐下降。

2.根据权利要求1所述的用于四通换向阀的导阀，其特征在于，所述通孔(212)的横截面为圆形。

3.根据权利要求2所述的用于四通换向阀的导阀，其特征在于，所述通孔(212)的直径范围为0.5mm至5mm。

4.根据权利要求1所述的用于四通换向阀的导阀，其特征在于，所述阀体(21)的筒形周壁(211)与所述套管(24)的之间设有间隙，所述间隙范围为0.01mm至0.5mm。

5.一种用于四通换向阀的导阀的加工方法，所述导阀包括同轴设置的阀体(21)和套管(24)，所述阀体(21)的端部设有筒形周壁(211)，所述套管(24)的一端套装于所述筒形周壁(211)内；其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：

1)在所述筒形周壁(211)的上部开设至少一个通孔(212)和/或至少凹槽(213)，所述通孔(212)和/或所述凹槽(213)贯穿所述筒形周壁(211)；

2)将焊剂涂覆于所述通孔(212)内和/或所述凹槽(213)内；

3)将焊料(214)放置于所述通孔(212)内和/或所述凹槽(213)内；将所述阀体(21)与所述套管(24)焊接于一体；

所述步骤3)中，在焊接之前，将所述阀体(21)倾斜设置，使所述阀体(21)的轴线由所述阀体(21)的内端至外端逐渐上升。

6.根据权利要求5所述的用于四通换向阀的导阀的加工方法，其特征在于，所述步骤3)具体为：先将焊料(214)预先放置于所述通孔(212)内和/或所述凹槽(213)内；然后将所述阀体(21)与所述套管(24)焊接于一体。

7.根据权利要求5所述的用于四通换向阀的导阀的加工方法，其特征在于，所述步骤3)具体为：边焊接边采用自动送料装置向所述通孔(212)和/或所述凹槽(213)内输送焊料(214)。

8.一种四通换向阀，包括主阀，其特征在于，还包括如权利要求1-4任一项所述的导阀，所述主阀与所述导阀连接。