CN103302221A - 一种油压机及其加工轴管的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油压机，包括冲头和成型模具，其中：所述冲头包括尾部、中间部和顶部，其中所述尾部和所述中间部为圆柱状，所述顶部为圆台状，所述中间部和所述顶部长度之和大于二次冲头的头部长度；所述成型模具的大端腔和中间腔的长度之和大于二次成型模具的长度。本发明提供的油压机，利用冲头和成型模具进行一次冲压即可达到原加工工艺中进行两次冲压以后的效果，从而减少了一个冲压环节，节约了一台油压机，减少了电能的消耗，显著的降低了生产成本，从而使经济效益得到较大的提升。本发明还提供了一种利用上述油压机加工轴管的方法。

Description

一种油压机及其加工轴管的方法

技术领域

本发明涉及冲压设备技术领域，更具体地说，涉及一种油压机，本发明还涉及一种油压机加工轴管的方法。

背景技术

汽车轴管是汽车后桥的主要零件之一，用于承受汽车主要载重重量，是汽车重要的安全件。轴管主要用在冲压焊接桥壳两端的轮边支承上，载重车辆在行驶的过程中，轴管要承受整个车身及车载货物的重量，而且随路况变化还要承受交变应力的冲击。轴管的材料主要有40MnBH/40MnB、30Mn2、40Cr、45#。其中40MnBH/40MnB材料用的最多，因为其机械性能最好，组织及硬度也最容易控制。

在现有技术中，轴管是通过油压机的冲头01和成型模具02（成型模具的型腔分为大端腔011、中间腔012和尾端腔013）冲压成型的，如图1所示，其具体的生产工艺为：按工艺要求的长度下料；将原料送入中频加热炉中加热，当原料温度达到轴管的锻造温度后，将原料从中频加热炉中取出；将加热后的原料去除氧化皮，然后放入油压机的一次成型模具03（如图2所示）中，并利用油压机的积料模04（如图3所示）和一次冲头05（如图4所示）对其进行冲压以形成坯料；去除积料模04，然后利用一次冲头05对坯料进行冲压形成一次成型件06（如图5所示）；将一次成型件06放入中频加热炉中进行加热；加热完成后，将一次成型件06放入另一油压机的二次成型模具07（如图6所示）中，并通过此油压机上的二次冲头08（如图7所示）对一次成型件06进行冲压，形成二次成型件09（如图8所示）；将二次成型件09从二次成型模具07中取出，放入第三台油压机的三次成型模具中，利用第三台油压机上的三次冲头对二次成型件09进行冲压以形成三次成型件010（如图9所示）。

上述生产工艺采用的方式是分三次在坯料上冲压型腔（一次冲压形成轴管的大端部，二次冲压形成轴管的中间部，三次冲压形成轴管的尾端部），即为三次成型工艺，其中一次成型模具03和二次成型模具07的区别为型腔各部分的直径不同（二次成型模具07各部分型腔的直径略大于一次成型模具03各部分型腔的直径），并且模具的总体长度也不相同；一次冲头05和二次冲头08的尾部014结构相同，而头部015的结构不同，如图4和图7所示。

上述三次成型工艺中，由于在轴管的整个加工流程中需要使用三台油压机进行冲压，而一台油压机正常工作需要5台55KW的电机带动，从而使得轴管在生产的过程中需要消耗大量的电能，导致轴管的生产成本较高，经济效益无法得到提升。

因此，如何降低轴管的生产成本，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种油压机，以及其加工轴管的方法，实现了降低轴管生产成本，提高经济效益的目的。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油压机，包括冲头和成型模具，其中：

所述冲头包括尾部、中间部和顶部，其中所述尾部和所述中间部为圆柱状，所述顶部为圆台状，所述中间部和所述顶部长度之和大于二次冲头的头部长度；

所述成型模具的大端腔和中间腔的长度之和大于二次成型模具的长度。

优选的，上述油压机中，所述油压机的积料模上设置有防止原料冲压时分料偏的积料定位凸台。

优选的，上述油压机中，所述尾部和所述中间部通过弧形过渡面连接。

优选的，上述油压机中，所述成型模具的中间腔直径大于所述二次成型模具的中间腔直径。

基于上述提供的油压机，本发明还提供了一种油压机加工轴管的方法，所述油压机为上述任意一项所述的油压机，包括以下步骤：

1）按工艺要求的长度下料，并对原料进行加热；

2）将加热后的原料去除氧化皮，并利用所述成型模具将原料加工成坯料；

3）利用所述冲头和所述成型模具对坯料进行冲压以形成具有大端部和中间部的半成型件；

4）将所述半成型件放入另一传统油压机中，对其进行尾端腔的冲压以形成轴管成型件。

本发明提供的油压机中，冲头的尾部和中间部均为圆柱状结构，顶部为圆台状结构，其整体结构与二次冲头的结构类似，但是中间部和顶部的长度之和大于二次冲头头部的长度，且成型模具的大端腔和中间腔的长度之和也大于二次成型模具的长度，这就使得其在对坯料进行冲压以形成轴管的过程中，利用冲头和成型模具进行一次冲压即可达到原加工工艺中进行两次冲压以后的效果，从而减少了一个冲压环节，节约了一台油压机，减少了电能的消耗，显著的降低了生产成本，从而使经济效益得到较大的提升。本发明还提供了一种利用上述油压机加工轴管的方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的油压机的冲头和成型模具的结构示意图；

图2为一次成型模具的剖视图；

图3为积料模的剖视图；

图4为一次冲头的结构示意图；

图5为一次成型件的剖视图；

图6为二次成型模具的剖视图；

图7为二次冲头的结构示意图；

图8为二次成型件的剖视图；

图9为三次成型件的剖视图；

图10为本发明实施例提供的油压机的冲头的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的油压机的成型模具的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的油压机的积料模的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的油压机加工轴管的方法的流程图。

以上图1-图13中：

冲头01、成型模具02、一次成型模具03、积料模04、一次冲头05、一次成型件06、二次成型模具07、二次冲头08、二次成型件09、三次成型件010、大端腔011、中间腔012、尾端腔013、尾部014、头部015；

冲头1、成型模具2、积料模3、积料定位凸台4、尾部11、中间部12、顶部13、大端腔21、中间腔22。

具体实施方式

本发明提供了一种油压机，以及其加工轴管的方法，实现了降低轴管生产成本，提高经济效益的目的。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考附图10-12，本发明实施例提供的油压机，包括冲头1和成型模具2，其中：

冲头1包括尾部11、中间部12和顶部13，其中尾部11和中间部12为圆柱状，与二次冲头的尾部和头部的形状类似，冲头1的顶部13为圆台状，中间部12和顶部13长度之和大于二次冲头的头部长度；

成型模具2形成大端腔21和中间腔22的部位长度之和大于二次成型模具的长度。

冲头1的顶部13与成型模具2的尾端腔配合，冲压形成的腔室为轴管的尾端部；冲头1的中间部12与成型模具2的中间腔22配合，冲压形成的腔室为轴管的中间部；冲头1的尾部11与成型模具2的大端腔21配合，冲压形成的腔室为轴管的大端部。

本实施例提供的油压机中，冲头1的尾部11和中间部12均为圆柱状结构，顶部13为圆台状结构，其整体结构与二次冲头1的结构类似，但是中间部12和顶部13的长度之和大于二次冲头头部的长度，且成型模具2的大端腔21和中间腔22的长度之和也大于二次成型模具的长度，这就使得其在对坯料进行冲压以形成轴管的过程中，利用冲头1和成型模具2进行一次冲压即可达到原加工工艺中进行两次冲压以后的效果，从而减少了一个冲压环节，节约了一台油压机，减少了电能的消耗，显著的降低了生产成本，进而使经济效益得到较大的提升。

为了进一步优化技术方案，本实施例提供的油压机，其积料模3上设置有防止原料冲压过程中发生分料偏的积料定位凸台4，如图12所示。因为在利用油压机加工轴管的过程中，需要利用积料模3将原料加工成坯料，在这个过程中，在原料冲压变形时很容易发生挤压偏离，从而影响坯料成型，进而影响后续轴管大端部的冲压，造成大端不起。为了避免上述问题，在积料模3上设置积料定位凸台4，就能够对原料起到挤压定位的作用，减小甚至避免原料在变形的过程中原料发生挤压偏离的几率，即分料偏，从而更好的保证后续冲压工序的正常进行。

优选的，冲头1的尾部11和中间部12通过弧形过渡面连接，如图10所示。此种连接结构与能够更好的分散冲压力，使得对坯料的冲压效果更加突出。

进一步的，成型模具2的中间腔22的直径大于二次成型模具的中间腔直径。使成型模具2的中间腔直径大于二次成型模具的中间腔直径，能够为冲压成型的后的轴管预留更大的加工余量，以保证产品的合格率。而且，由于本实施例提供的油压机对坯料进行冲压时，一次冲压就可达到传统工艺中两次冲压的效果，因此坯料在冲压的过程中会导致变形量的增加，从而造成加工缺陷出现的几率也增大，为了降低甚至避免加工缺陷出现的几率，提高轴管的冲压质量，增大了成型模具2的内腔直径，为坯料冲压变形预留更大的变形空间，以提高产品合格率。

本发明实施例还提供了一种油压机加工轴管的方法，如图13所示，其适用于上述油压机，包括以下步骤：

S101、按工艺要求的长度下料，并对原料进行加热；

S102、将加热后的原料去除氧化皮，并利用成型模具2和积料模3将原料加工成坯料；

S103、利用冲头1和成型模具2对坯料进行冲压以形成具有大端部和中间部12内腔的半成型件；

S104、将半成型件放入另一传统油压机中，对其进行尾端部内腔的冲压以形成轴管成型件。

本实施例提供的油压机加工轴管的方法，其与传统的加工工艺相比，仅仅使用了两台油压机，利用本实施例提供的油压机对坯料的第一次冲压即可达到传统三次冲压工艺中的前两次冲压效果，简化了加工工艺，减少了一台油压机的使用，降低了电能的消耗，降低了轴管的单根生产成本，提高了经济效益，而且也可以降低轴管生产线的复杂程度，使得企业生产不了此轴管的生产线也可以生产此种类型的轴管，提高了产品的生产效率，生产工艺的通用性更高。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种油压机，包括冲头和成型模具，其特征在于：

所述冲头（1）包括尾部（11）、中间部（12）和顶部（13），其中所述尾部（11）和所述中间部（12）为圆柱状，所述顶部（13）为圆台状，所述中间部（12）和所述顶部（13）长度之和大于二次冲头的头部长度；

所述成型模具（2）的大端腔（21）和中间腔（22）的长度之和大于二次成型模具的长度。

2.根据权利要求1所述的油压机，其特征在于，所述油压机的积料模（3）上设置有防止原料冲压时分料偏的积料定位凸台（4）。

3.根据权利要求1所述的油压机，其特征在于，所述尾部（11）和所述中间部（12）通过弧形过渡面连接。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的油压机，其特征在于，所述成型模具的中间腔（22）直径大于所述二次成型模具的中间腔直径。

5.一种油压机加工轴管的方法，其特征在于，适用于上述1-4中任意一项所述的油压机，包括以下步骤：

1）按工艺要求的长度下料，并对原料进行加热；

2）将加热后的原料去除氧化皮，并利用所述成型模具（2）将原料加工成坯料；

3）利用所述冲头（1）和所述成型模具（2）对坯料进行冲压以形成具有大端部和中间腔部的半成型件；

4）将所述半成型件放入另一传统油压机中，对其进行尾端腔的冲压以形成轴管成型件。

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