CN103299078B - 旋转活塞泵及其分半壳体 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用来输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵，包括一个被输送介质的流入口和一个流出口，此外还包括一个泵壳和两个布置在上述泵壳内、带相互啮合的旋转活塞叶片的旋转活塞。根据本发明，泵壳有两个相对的分半壳体，把泵壳以流体密封方式密封起来。分半壳体有双层壁。

Description

旋转活塞泵及其分半壳体

技术领域

本发明涉及一种用来输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵，包括一个被输送介质的流入口和一个流出口，此外还包括一个泵壳和两个布置在上述泵壳内、带相互啮合的旋转活塞叶片的旋转活塞。两个轴最好能够通过一个布置在变速箱内的齿轮传动装置耦合在一起。

此外，本发明还涉及用来输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵的壳体。

背景技术

上述类型的旋转活塞泵不仅被用于输送各种流体，而且还特别被用来输送污泥、废水、污水、咸水、粘稠物、舱底污水、粪便、液体粪肥、化学制品和饲料。例如，在本申请人的DE102007054544A1和EP1624189B1号专利中以及DE102005017575A1和WO2007/026109A1中,本文开头提到的这种旋转活塞泵为人所熟知，被用于输送含固状物的流体介质。

通过布置在泵壳上的流入口，被输送的介质进入到泵壳内部。在那里，它被两个驱动旋转活塞的相互啮合的旋转活塞叶片输送到布置在泵壳上的流出口方向，并通过流出口从泵壳内流出。一般来说，两个旋转活塞中的每一个都被以扭矩固定的方式固定在一个相应的轴上，可以被相应的轴驱动。在此，两根轴通过一个布置在变速箱壳体内的传动齿轮相互耦合在一起。

先有技术的旋转活塞泵具有启动时自吸功能，耐干转。其工作原理是，作为容积式泵工作的旋转活塞泵借助两个旋转活塞将流体沿着壳体壁从泵的流入口输送到泵的流出口。在这一过程中，两个相互啮合的旋转活塞在壳体中间相互之间保持流体密封式接触，并呈反向旋转。

发明内容

本发明基于以下认识，即先有技术的旋转活塞泵的外壳要么以整块结构制造，包括一个实心的壳体块，要么由多块壳体组成。

本发明基于以下发现，即用实心整块材料制成的泵壳制造起来非常复杂，因为泵室复杂的内部几何形状一般都必须采用金属切削工艺制造，而且对表面质量的要求高。实心整块式壳体还为旋转活塞泵带来了另外一个缺点，即一方面它非常笨重，另一方面，即使只是壳体的部分区域受到磨损，也必须更换整个泵壳。对于带这类壳体的旋转活塞泵来说，唯一的补救办法是配备额外的、磨损较快的、必要时可以更换的壳状插入件。

与此相反，基于本发明的旋转活塞泵，即泵壳由分体壳构成的旋转活塞泵的优点是，泵壳中仅须更换的部件是那些需要进行维护和更换的部件。在此，那些处于较小磨损状态下的壳体部件则不需要更换。对这种泵壳采用夹紧件进行流体密封式封闭，即将分半壳体相互夹紧或与其它壳体部件之间夹紧。此外，对分半壳体的交界面进行密闭处理，以防液体进入和/或流出，例如通过纸质密封垫。

此外，本发明的另一个发现是，带两个分半壳体的泵壳还带来了生产工艺方面的其它理论优点。即这种泵壳可以通过制造一个圆球形壳体，然后再将壳体分成两个分半壳体的方法进行制造。尽管这种方式简化了分半壳体的内表面的切削加工，因为在此可以加工成一个圆形的内表面。但是，我们发现，当把切削加工的构件分成两个分半壳体后，在内应力的作用下，分半壳体无法达到期待的精确性和几何精度。这就要求必须进行复杂的后续处理，或在安装时对半壳进行适当的张紧。在这种情况下，从生产工艺角度看，理论上的优点被另一个缺点所抵消，其结果是，分体式壳体对于旋转活塞泵同样也有不利之处。

因此，本发明的目标是设计一种带改进了的泵壳的旋转活塞泵，它在制造方面及精度方面克服了以上缺点。

本发明的另一个目标是设计一种用于旋转活塞泵的经过改进的壳体。

本发明通过本文开头所述的这种旋转活塞泵实现了其目标。具体方法是，泵壳有两个相对的分半壳体，将泵壳以流体密封方式密闭起来，分半壳体具有双层壁，其中，两个分半壳体借助中间壳体以流体密封方式相互连接在一起，并且中间壳体定义两个相对的分半壳体之间的距离，两个分半壳体之间的距离能根据磨损程度进行调节。本发明利用了以下发现，即壳体总体上以及分半壳体本身的稳定性通过被设计为带双层壁的壳体得到了明显的提高，这样做无须放弃分半壳体的模块式结构方案。分半壳体的双层壁设计带来了一系列意想不到的好处。整个泵壳对振动的敏感性降低。当受到压力和外力的影响时，例如由于管道张力而产生的力，旋转活塞泵的稳定性得到改善。由于双层内壁设计改善了稳定性，分半壳体的空间稳定性得到改善，这一点在制造精度的改善方面得到了充分体现。由于制造精度得到改善，无须纸质密封垫或类似密封材料就可以安装泵壳。分半壳体最好能直接相互夹紧而无须使用密封剂，或与壳体的一个或多个其它部件结合在一起，并以流体密封方式夹紧。作为选项，泵壳的壳体件之间有一种类似薄膜的密封剂。由于省去了纸质密封垫或诸如先有技术的旋转活塞泵仍然需要的类似密封材料，安装好的泵壳的制造公差肯定会得到进一步改善。

当涉及到分半壳体时，相互相对应当被理解为，分半壳体相对于以下平面在镜面对称或线对称意义上相互相对，旋转活塞泵的纵向轴穿过该平面，该平面特别是与环绕旋转活塞的旋转轴的平面垂直。

本发明的旋转活塞泵开创了一种有利的制造形式，即首先把分半壳体铸造成一个彼此相连的、截面为圆形的壳体，其内表面以连续切削的方式加工完成，例如在一个车床上。然后，再把这种双层壁的壳体切割为两个分半壳体，从而避免了由于壳体较高的刚性而形成的翘曲和内应力所带来的已知的问题。然后，例如通过将两个分半壳体分别连接到一个轴向中间壳体的一侧的方式，形成泵室的几何形状。

本发明以如下方式得到有利的拓展，即在分半壳体的内壁与分半壳体的外壁之间设置一个空腔。内壁与外壁之间保持一定的距离。其结果是，传递到外壁的振动强度被降低了许多。扭转刚性得到增加。空腔也可以填充起来，最好采用隔音材料。

最好在分半壳体的空腔中设置一个或多个从内壁向外壁延伸的橫梁。借助这种横梁，分半壳体的刚性得到进一步增强，因此也增加了泵壳的刚性，从而最终进一步增强了整个旋转活塞泵的刚性。横梁最好设置为将内壁支撑在外壁上。

根据本发明的另一种首选结构形式，在分半壳体的空腔中布置了一个或多个从内壁向外壁延伸的棱条。借助这种棱条，分半壳体的刚性得到进一步增强，因此也增加了泵壳的刚性，从而最终同样进一步增强了整个旋转活塞泵的刚性。棱条最好设置为将内壁支撑在外壁上。在本发明的一种首选拓展形式中，既设置了棱条，又设置了横梁，为内壁与外壁之间提供相互支撑。

在本发明的另一种有利的拓展形式中，分半壳体的外壁上设置了一个直通孔，其目的是用来将冷却剂注入到内壁与外壁之间的空腔中或将其从空腔中排出。作为选项，也可以注入和/或排出一种经过加热的流体，为泵壳内泵的相应运行状态保持一个有利的温度。一种含有调节冷却或加热液的温度的制剂的冷却系统最好可以与旋转活塞泵建立通讯连接或已经建立起这种连接，或与两个分半壳体中的一个或两个建立这种连接。在一种首选结构形式中，每个分半壳体的内壁与外壁之间都有棱条和/或横梁，并有一个可供冷却液或加热液在其中流动的内腔，以便能够将横梁和/或棱条设计成在空腔内导流。通过这种方式，可以使冷却液或加热液优在特定的区域内环流。

本发明的旋转活塞泵最好有一个中间壳体。两个分半壳体最好借助中间壳体以流体密封方式相互连接在一起。在这种结构形式中，泵壳最好包括两个分半壳体和连接这两个分半壳体的中间壳体。中间壳体和分半壳体最好各自拥有相互匹配的端面，各自相邻的壳体的端面可以以流体密封方式安装在一起。

中间壳体最好定义两个分半壳体之间的距离。两个分半壳体之间的距离可以根据磨损程度进行调节。最好配置多个不同位置的配合孔。这些配合孔可以以不同的结构与配合元件、特别是与空心紧固螺栓或配合螺钉结合在一起。在此，用于对分半壳体相对于中间壳体进行定位的配合元件之间相应地以不同于与其它结构的距离进行设置。通过这种方式，可以根据分半壳体的磨损程度对上述位置进行后续调整。分半壳体最好有一个下述内表面，即它基本上以流体密封的方式与相对于前述内表面布置、可相对于前述内表面转动的旋转活塞配合，以形成一个或多个输送空腔。特别是当旋转活塞泵输送的流体中含有固状物时，内表面被置于磨损状态。当泵处于连续运行状态时，内表面就会逐渐被磨损。作为本发明提供的可调整性带来的好处，分半壳体需要更换之前的使用时间跨度因此得以延长。

中间壳体最好带一个可更换的间隔元件。间隔元件最好设计成垫片或扁平体，可以布置在中间壳体与分半壳体之间，以定义相邻的分半壳体之间和/或相应的分半壳体与中间壳体之间的距离。间隔元件最好制造得公差范围较小，例如前述距离可以在小于1毫米的范围内调节，特别是最好在小于0.3毫米的范围内。

在旋转活塞泵的一个首选的结构形式中，中间壳体为双层壁结构。中间壳体最好有一个内壁和一个外壁，中间壳体的内壁与外壁之间形成一个空腔。一个特别首选的结构形式是，分半壳体的空腔与中间壳体的空腔以通讯方式相互连接在一起。带这种空腔的中间壳体同样也具备分半壳体中设置的空腔所具备的优点。特别是，中间壳体因此具有了如下结构，即可以把隔音材料和/或冷却剂和/或加热液填充/注入进去，液体可以在中间壳体中循环流动。

根据一种首选结构形式，相对的分半壳体和中间壳体拥有相连的、特别是采用螺杆夹紧在一起的轴向端面。如前所述，上述螺杆最好布置在分半壳体和/或中间壳体的空腔的内侧。将螺杆或类似的夹紧件布置在内侧具有许多优点。首先，螺杆能够更好地免受腐蚀和机械影响，在涂层和清洁方面，其制造和维护变得更容易。其次，布置在内侧还使得中间壳体和/或相应的分半壳体形成一个对称的端面。螺杆最好可以以如下方式布置在分半壳体和/或中间壳体的空腔内，即螺杆施加的夹紧力基本上被均匀地分别传递到内壁和外壁上去。最好不要因此产生弯矩。

此外还倾向于，两个相对的分半壳体构成第一对分半壳体，至少还有第二对两个相对布置的分半壳体，后一对分半壳体轴向布置在与第一对分半壳体相邻的位置。因此，第一对分半壳体中的一个壳碗有一个轴向端面，该轴向端面与第二对分半壳体的一个壳碗的轴向正面相连；第一对分半壳体中相应的另一个壳碗有一个轴向端面，该轴向端面与第二对分半壳体中相应的另一个壳碗的轴向正面相连。这种结构使得可以高效率、高质量地制造一个型号系列的旋转活塞泵，具体途径是，通过相应地布置多个分半壳体，使泵的容积得到增加。双层壁的分半壳体的翘曲精确性和制造精度允许将两个或多个分半壳体直接相邻轴向布置，因此，与只有一对分半壳体构成的旋转活塞泵相比，可以制造容积增大了(例如增加到1.5或2或3倍)的旋转活塞泵。

根据本发明的另一个首选结构形式，配置了用于轴向延长中间壳体的间隔元件和/或用于轴向延长分半壳体的间隔元件。这些间隔元件最好与分半壳体以及中间壳体的轴向截面相匹配。它们具有确定的厚度，根据垫片原则在轴向上延长分半壳体和中间壳体，以便补偿制造公差或满足特定用途要求，并允许使用以标准化形式制造的分半壳体或中间壳体。与应用于含两对或两对以上分半壳体的旋转活塞泵一样，间隔元件可以以同样的方式被应用于含一对分半壳体的旋转活塞泵的安装和调整中。

在本文开头提到的、用于输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵的分半壳体中，本发明通过为分半壳体配置双层壁的方式实现其目标。

分半壳体的其它有利变形来源于前述关于根据本发明设计的旋转活塞泵的首选结构形式的描述。请参阅以上描述。

此外，本发明还涉及一种用来输送含固状物的流体的旋转活塞泵的分半壳体的制造方法。

根据本发明，相应的旋转活塞泵的一个分半壳体必须满足对其内表面圆柱度的苛刻要求，因为前述内表面是旋转活塞泵的输送空腔的一部分。

先有技术中制造这种分半壳体的方法涉及两个在模具中铸造、然后安装在一起的分半壳体。安装完毕后，在相应的分半壳体里通过车削来形成半个圆柱形内表面。对制造商来说，对分半壳体相互之间进行准确定位和后续再定位在制造工程方面是一个挑战，会耗费大量时间和精力。

因此，本发明的目标是确定一个经过改进的、用于制造本发明的改良的分半壳体的方法，以便制造出性能更好的旋转活塞泵。

本发明通过前述方法实现这一目标，包括以下步骤：

-准备或制造一个用于铸造壳体坯件的铸模。铸模制成壳体坯件的阴模的样子，并把铸模设置为以单体件形式以如下方法铸造壳体坯件，即上述壳体坯件有两个半壳部分并且为双层壁，

-通过把自流铸造材料注入铸模中并使自流铸造材料硬化的方法来制造壳体坯件。

-对壳体坯件进行加工，形成壳体坯件的圆柱形内表面，以及

-在对壳体坯件进行加工后，分割壳体坯件的分半壳体部分，从而形成两个分半壳体，每个都有双层壁。

本发明的方法利用了以下认识，即当内表面设置在一个单体式壳体坯件内时，每个分半壳体的内表面的圆柱度能够最可靠地达到。但是，先有技术的方法无法做到这一点，因为使用先有技术的铸模和先有技术的铸造法时，壳体坯件中会出现由于接拼接和形状而导致的张力，如果在壳体坯件铸造和加工后，例如通过对内表面进行切削的方法，再分割成两个分半壳体，会产生无法容忍的高度尺寸翘曲。壳体坯件会在一定程度上张开。本发明的方法通过提供一个用于铸造壳体坯件的铸模来解决这一问题。铸模制成壳体坯件的阴模的样子，并把铸模设置为以单体件形式以如下方法铸造壳体坯件，即上述壳体坯件有两个半壳部分并且为双层壁。借助匹配设计的铸模将分半壳部分做成双层壁，在分半壳体接下来被分割时，尺寸翘曲大大减轻。因此，它使得仍然为单体件的壳体坯件得以以这种方式加工，从而形成壳体坯件的圆柱形内表面，在这一步骤完成之后，才把壳体坯件分割成分半壳部分。通过采用本发明的方法，就获得了具有高度尺寸稳定性的分半壳体，与先有技术的方法相比，制造成本和麻烦大幅度降低。采用本发明的方法制造的分半壳体还有一系列的优点，正如前文已经描述过的和在此提到的参阅内容。

通过在壳体坯件的内壁与壳体坯件的外壁之间设置一个空腔，本方法得到进一步拓展。特别倾向于采用铸模法制造空腔。作为另一种选择，也可以在壳体坯件硬化后采用材料转移法来制造空腔。

在另一种首选的方法中，壳体坯件以如下方法制造，即在壳体坯件的空腔内设置一个或多个从内壁向外壁延伸的横梁和/或棱条。特别倾向于采用铸模法制造横梁和/或棱条。作为另一种选择，也可以在壳体坯件硬化后再在空腔内布置棱条和/或横梁，例如通过用螺栓拧紧、打固定销、铆紧、焊接、钎焊或黏合的方式。

把壳体坯件分割成半壳部分最好采用切割的方法，例如锯切。高质量的切边是通过锯切和(如有必要)对切边的后续处理来实现的，例如通过铣切。

作为另一种选择，也可以不采用材料转移法把壳体坯件分割成两个半壳部分，例如通过射流切割或激光切割。射流切割优势明显，因为它对切割区域的热影响微乎其微。

最好采用切削加工技术对壳体坯件进行处理，从而形成壳体坯件的圆柱形内表面，例如通过在车床上车削。

在一种首选的变形中，本发明的方法还包括以下步骤：

-在自流铸造材料硬化后，对壳体坯件进行热后处理，降低壳体坯件的内应力。这进一步改进了分半壳体的尺寸精确性。

附图说明

现在，参考首选结构形式和所附的示意图，我们对本发明进行更详细的描述，其中

图1显示的是旋转活塞泵的泵壳的简要剖面图；

图2显示的是本发明的分半壳体的侧视图；

图3显示的是图2中的分半壳体的另一张侧视图；

图4显示的是图2和图3中的分半壳体的剖面图；以及

图5显示的是图2至图4中的分半壳体的空间剖面图；

具体实施方式

图1显示的是本发明的旋转活塞泵的泵壳1的基本结构。泵壳1有两个分半壳体3。分半壳体3设置为相互之间相距为5。距离5最好相当于两个驱动轴13之间的距离。驱动轴13与齿轮传动机构(未标出)结合在一起，平行布置在平面11上，分别借助一个滑键9各自与一个旋转活塞7以扭矩固定的方式连接在一起。

分半壳体3有朝向相对的侧面15。侧面15被设计成能够以流体密封方式连接到一个中间壳体(未标出)上。中间壳体定义分半壳体3之间最好可以调整的距离5。

每个分半壳体都有一个内表面19。每个内表面19最好都有一个半圆柱形轮廓。在图示的位置，图1左侧的旋转活塞7在自身和其所属的分半壳体3的内表面19之间形成了一个空腔17.

分半壳体3的双层壁结构在以下示意图中得到了更加详细的展示。

图2和图3分别显示的是本发明的分半壳体3的侧视投影图。分半壳体3有一个端面21。端面21最好设计为平面，可以与一个盖(未标出)的匹配表面安装在一起。在外表面23与内表面19之间，分半壳体3在端面21上有多个直通孔25，这些直通孔从端面21延伸至空腔(见图4)中。直通孔25沿着端面21均匀分布。基本上呈圆柱形的外表面23在其圆周面上有多个平面段27。平面段27被设计用于容纳径向直通孔29、配合孔或类似开孔。

图4和图5分别显示的是本发明的分半壳体的剖面图。图4显示的是根据本发明的一个首选结构形式设计的分半壳体的剖面图。在此，图5显示的是本发明的分半壳体的四分之一段的空间视图。涉及到相同的附图标记时，请参阅图1至图3中的以上描述。正如图4所示，分半壳体3有一个内壁31和一个外壁33.在内壁31与外壁之间形成了空腔32。分半壳体有双层壁。在内壁31与外壁33之间布置了多个横梁35。每个横梁35都在内壁31与外壁33之间延伸。横梁35被设计用来在内壁31与外壁33之间形成相互支撑。此处显示的直通孔29从外表面23的其中一个平面段27处穿过外壁33进入到空腔32中。直通孔29有选择地被做成注入孔或排出孔，被设计用来接受和/或排放冷却剂和/或热媒和/或被设计用来接受填充材料，例如减震或吸音材料，空腔32可以用这些材料来填充。通过直通孔29，传感器、数据线或动力线也可以有选择地被敷设在空腔32中。分半壳体3最好有多个直通孔29。

外壁33和内壁31在侧面段37处相互连起来，最好相互合并为一体。

侧面15相互平行。在侧面15之间沿内部延伸的内表面19为半圆形，其跨度为180°。

图5显示的是，在空腔32的直通孔29的区域设置了一个加强段39。加强段39在直通孔29区域为内壁31与外壁33之间提供进一步的支撑。

Claims (19)

1.一种用来输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵，包括一个用于被输送介质的流入口和一个用于被输送介质的流出口，此外还包括一个泵壳(1)和两个布置在上述泵壳(1)内、带相互啮合的旋转活塞叶片的旋转活塞(7)，

其特征是，泵壳(1)有两个朝向相对、将泵壳(1)以流体密封方式密封起来的分半壳体(3)，分半壳体(3)有双层壁，其中，两个分半壳体(3)借助中间壳体以流体密封方式相互连接在一起，并且中间壳体定义两个相对的分半壳体(3)之间的距离(5)，两个分半壳体(3)之间的距离(5)能根据磨损程度进行调节。

2.根据权利要求1所述的旋转活塞泵，

其特征是，在分半壳体(3)的内壁(31)与分半壳体(3)的外壁(33)之间形成了一个空腔(32)。

3.根据权利要求2所述的旋转活塞泵，

其特征是，在分半壳体(3)的空腔(32)中设置了一个或多个从内壁(31)向外壁(33)延伸的横梁(35)。

4.根据权利要求2或3所述的旋转活塞泵，

其特征是，在分半壳体(3)的空腔(32)中设置了一个或多个从内壁(31)向外壁(33)延伸的棱条。

5.根据权利要求2或3所述的旋转活塞泵，

其特征是，分半壳体(3)的外壁(33)上设有一个直通孔(29)，其目的是用来将冷却剂注入到内壁(31)与外壁(33)之间的空腔(32)中，或将其从空腔中排出。

6.根据权利要求1至3之一所述的旋转活塞泵，

其特征是，中间壳体有一个内壁和一个外壁，中间壳体的内壁与外壁之间形成一个空腔。

7.根据权利要求1至3之一所述的旋转活塞泵，

其特征是，相对的分半壳体(3)和中间壳体拥有用螺杆相连的轴向端面(21)。

8.根据权利要求7所述的旋转活塞泵，

其特征是，所述轴向端面(21)用螺杆夹紧。

9.根据权利要求1或2所述的旋转活塞泵，

其特征是，相对的分半壳体(3)和中间壳体拥有用螺杆相连的轴向端面(21)，该螺杆布置在空腔的内侧。

10.根据权利要求1至3之一所述的旋转活塞泵，

其特征是，两个相对的分半壳体(3)构成第一对分半壳体，

并且至少设置有另外的两个相对布置的第二对分半壳体，所述第二对分半壳体在轴向上与第一对分半壳体相邻布置，并且

-第一对分半壳体中的一个半壳有一个轴向端面，该轴向端面与第二对分半壳体的一个半壳的轴向端面相连，以及

-第一对分半壳体中相应的另一个半壳有一个轴向端面，该轴向端面与第二对分半壳体中相应的另一个半壳的轴向端面相连。

11.根据权利要求1至3之一所述的旋转活塞泵，

其特征是，设置有多个用于轴向延伸中间壳体的可更换的间隔元件，和/或设置有多个用于轴向延伸分半壳体的可更换的间隔元件。

12.用于根据权利要求1至11之一所述的用于输送含固状物的流体介质的旋转活塞泵的分半壳体(3)，

其特征是，分半壳体(3)为双层壁。

13.一种用来输送含固状物的流体的旋转活塞泵的分半壳体(3)的制造方法，该制造方法包括的步骤有：

-准备或制造一个用于铸造壳体坯件的铸模，铸模制成要制造的壳体坯件的阴模的样子，并把铸模设置为以单体件形式以如下方法制造壳体坯件，即上述壳体坯件有两个半壳部分并且为双层壁，

-通过把自流铸造材料注入铸模中并使自流铸造材料硬化的方法来制造壳体坯件，

-对壳体坯件进行加工，以形成壳体坯件的圆柱形内表面(19)，以及

-分割壳体坯件的分半壳体部分，从而形成两个分半壳体(3)，每个都有双层壁。

14.根据权利要求13所述的方法，

其特征是，在壳体坯件的内壁(31)与壳体坯件的外壁(33)之间形成了一个空腔(32)。

15.根据权利要求14所述的方法，

其中，壳体坯件以如下方法制造，即在壳体坯件的空腔(32)内设置一个或多个从内壁向外壁延伸的横梁(35)。

16.根据权利要求14或15所述的方法，

其中，壳体坯件以如下方法制造，即在壳体坯件的空腔(32)内设置一个或多个从内壁(31)向外壁(33)延伸的棱条。

17.根据权利要求13至15之一所述的方法，

其中，壳体坯件的半壳部分采用切削加工或非切削加工来分割。

18.根据权利要求13至15之一所述的方法，

其中，采用切削加工对壳体坯件进行加工，以形成壳体坯件的圆柱形内表面(19)。

19.根据权利要求13至15之一所述的方法，

包括以下步骤：

-在自流铸造材料硬化后，对壳体坯件进行热后处理，降低壳体坯件的内应力。