CN103288247A - 黄金生产过程中实现废水零排放的工艺 - Google Patents

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陈光辉
姚福善
姜顺杰
李春
刘瑞强
王夕亭
李光胜
范卿
朱建鹏
范士民
马涌
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Abstract

本发明是一种黄金生产过程中实现废水零排放的工艺，通过“磨矿—浮选—压滤”，大幅度降低了进入氰化矿的含水率，并保持了磨浮工段进出水平衡；“氰化工段”通过“氰化—压滤—分离浮选—压滤”降低了氰渣的含水率，从而实现了氰化水循环利用；在消除了对环境污染的同时，降低了生产成本，也节约了污水处理的费用。

Description

黄金生产过程中实现废水零排放的工艺
 
技术领域
本发明涉及一种黄金生产工艺，具体是黄金生产过程中实现废水零排放的一种工艺。
背景技术
目前，由于黄金企业的生产工艺设计没有充分考虑废水综合利用，相关生产工序有大量的废水排出系统，然后源源不断地补充新水，不仅造成水源浪费，提高了工艺成本，而且增加了水处理的负担。另一方面，含氰水属于剧毒液体，目前黄金企业主要采用化学法、微生物法或者自然降解法来处理从工艺系统排放出的含氰水，废水治理成本非常高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，通过提供一种黄金生产过程中实现废水零排放的工艺，使工艺过程的废水返回系统重复利用，以达到节约水源，降低企业生产成本和治污成本的目的。
为了解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案。
黄金生产过程中实现废水零排放的工艺，包括依次进行的磨浮工段和氰化工段，其特征在于：
磨浮工段包括依次进行的如下工序：
1）、调浆、磨矿、分级工序：本工序用水包括金精矿进入系统时带入的水，后续工序返回至本工序的循环水，并引入少量矿井水来调节用水平衡；
2）、浓缩工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的75%～85%，循环水返回调浆、磨矿、分级工序；
3）、浮选工序：本工序不排出废水；
4）、脱水工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的50%～60%，产生的循环水返回调浆、磨矿、分级工序；
5）、压滤脱水工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的55%～60%，产生的循环水返回调浆、磨矿、分级工序；剩余进入氰化工段；
氰化工段包括依次进行的如下工序：
1）、氰化工序：带水金泥至精炼车间，精炼车间氯浸废水进入氰化工序；
氰化废水经氰化污水处理站处理后返回氰化工序，经氰化污水处理站处理后回收的氰化钠液带水返回氰化工序；
2）、氰渣压滤工序：本工序产生废水量为进入本工序水量的23%～27%，产生的废水返回氰化工序；氰渣压滤得到的高铜氰渣进入分离浮选压滤工序；氰渣压滤得到的高硫氰渣出系统；氰渣压滤得到的低硫氰渣出系统；
3）、分离浮选压滤工序：分离浮选压滤得到的精矿出系统。分离浮选压滤得到的尾矿出系统。
本发明的积极效果在于：在黄金生产过程中的废水的零排放的一种方法。本发明通过“磨矿—浮选—压滤”，大幅度降低了进入氰化矿的含水率，并保持了磨浮工段进出水平衡；“氰化工段”通过“氰化—压滤—分离浮选—压滤”降低了氰渣的含水率，从而实现了氰化水循环利用；在消除了对环境污染的同时，降低了生产成本，也节约了污水处理的费用。
附图说明
图1是本发明实施例磨浮工段零排放工艺流程示意图。
图2是本发明实施例氰化工段零排放工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本发明。
一、磨浮工段零排放工艺措施，如图1所示。
1、调浆、磨矿、分级工序：本工序用水总量6997.53 m3/天，其中金精矿进入系统时含水率约18%，进入系统金精矿带入系统水量约为221.76 m3 /天，采用焦家金矿矿井水用量约73.38 m3 /天，后续工序返回至本工序循环水6702.39 m3/天。物料带水6997.53 m3/天至浓缩工序。
2、浓缩工序：本工序产生循环水5498.2 m3/天，全部返回调浆、磨矿、分级工序，蒸发损失水21.76 m3/天，物料带水1477.57 m3/天进入浮选工序。
3、浮选工序：本工序不排出废水。
4、脱水工序：采用浓密机脱水，多余水量826.97 m3/天全部返回调浆、磨矿、分级工序，物料带水650.6 m3/天进入压滤脱水工序。
5、压滤脱水工序：本工序产生多余水量377.22 m3/天，全部返回调浆、磨矿、分级工序，物料带水273.88 m3/天进入氰化工段。
本工段中，经过磨矿，分级浮选、浓缩后，再经过浓密机浓缩，浓缩后的矿浆进入压滤脱水，从而进一步降低矿物含水率，保证了磨浮水循环的平衡，同时也降低了进入氰化工艺的水量。压滤脱水后滤液返回系统，厂区建有碱水箱用于临时储存工艺水，便于水量调配，同时也起到调节工艺的作用，增加工艺抗冲击能力。
磨浮工艺主要来水为原矿带入及矿井水，若原矿来水多，可通过减少矿井水来调节。
二、氰化工段艺零排放工艺措施，如图2所示。
1、氰化工序：氰化工序入水包括：磨浮工段带入273.88 m3/天，降雨带入12.0 m3/天，氰化钠液带入29.0 m3/天。后续氰渣压滤工序返回氰化贫液102 m3/天，精炼车间氯浸废水进入氰化工序8.0 m3/天。
氰化废水150 m3/天经氰化污水处理站处理后返回氰化工序的水133.5 m3/天，硫氰化亚铜带走水1.5 m3/天，经氰化污水处理站处理后回收的氰化钠液带水15.0 m3/天返回氰化工序。
氰化工序出水：金泥带水4.2 m3/天至精炼车间，氰化工序蒸发损失17.1 m3/天。
物料带水397.68 m3/天进入氰渣压滤工序。
2、氰渣压滤工序：产生氰化贫液102 m3/天，全部返回氰化工序。氰渣压滤得到的高铜氰渣带水9.2m3/天进入分离浮选压滤工序，氰渣压滤得到的高硫氰渣带水87.98m3/天，出系统。氰渣压滤得到的低硫氰渣带水198.5m3/天，出系统。
3、分离浮选压滤工序：分离浮选压滤得到的精矿（副产品）带水3.1m3/天，出系统。分离浮选压滤得到的尾矿带水6.1m3/天，出系统。
本工段中，氰化工段为“ 全封闭”系统，除氰化钠液带入外不再向系统内补充水。
进入氰化工艺进行正常浸出，其中氰化钠加入采用自动加药机加入30%的液体氰化钠。
在工艺中，不断氰化会导致流程水中铜元素不断富集，其中每天大约有150 m3氰化贫液，会进入氰化污水处理站，进行除杂，产生硫氰化亚铜外卖，含水率约25%。同时处理后水经过酸化，碱吸收富集氰化钠，每天可回收氰化钠15m3左右，剩余液体返回氰化工艺，循环利用，这样既回收利用了氰化钠，又减少了废水的排放，达到了综合利用的目的。
氰化尾矿经过压滤，控制含水率在24%左右，滤液返回工艺，导致带出水量基本与进入水量平衡，压滤后的氰渣外卖给有资质单位进行处理回收硫。

Claims (2)

1.黄金生产过程中实现废水零排放的工艺，包括依次进行的磨浮工段和氰化工段，其特征在于：
磨浮工段包括依次进行的如下工序：
1）、调浆、磨矿、分级工序：本工序用水包括金精矿进入系统时带入的水，后续工序返回至本工序的循环水，并引入少量矿井水来调节用水平衡；
2）、浓缩工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的75%～85%，循环水返回调浆、磨矿、分级工序；
3）、浮选工序：本工序不排出废水；
4）、脱水工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的50%～60%，产生的循环水返回调浆、磨矿、分级工序；
5）、压滤脱水工序：本工序产生循环水量为进入本工序水量的55%～60%，产生的循环水返回调浆、磨矿、分级工序；剩余进入氰化工段；
氰化工段包括依次进行的如下工序：
1）、氰化工序：带水金泥至精炼车间，精炼车间氯浸废水进入氰化工序；
氰化废水经氰化污水处理站处理后返回氰化工序，经氰化污水处理站处理后回收的氰化钠液带水返回氰化工序；
2）、氰渣压滤工序：本工序产生废水量为进入本工序水量的23%～27%，产生的废水返回氰化工序；氰渣压滤得到的高铜氰渣进入分离浮选压滤工序；氰渣压滤得到的高硫氰渣出系统；氰渣压滤得到的低硫氰渣出系统；
3）、分离浮选压滤工序：分离浮选压滤得到的精矿出系统。
2.分离浮选压滤得到的尾矿出系统。
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