CN103286534A - 一种射孔弹壳制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种射孔弹壳制造工艺。包括以下工艺步骤：（1）中频加热：采用中频炉对圆钢进行中频加热，将圆钢加热至1150℃至1200℃；（2）圆钢下料；（3）镦饼：使得圆钢头部中间形成球面下凹；（4）冲压成形：保持冲压温度大于1100℃，保证终锻温度大于850℃；（5）正火；（6）冷压；（7）精车外形；（8）铣槽；（9）去除油污和毛刺，表面电镀。本发明有效解决了射孔弹壳材料加热不均、冲压废品率高、内应力较大等的技术问题。

Description

一种射孔弹壳制造工艺
 
技术领域
本发明涉及一种壳体制造工艺，尤其涉及一种射孔弹壳制造工艺。
背景技术
普通射孔弹加工工艺为：（1）圆钢下料；（2）加热；（3）镦饼；（4）热冲；（5）粗车内孔；（6）粗车外形；（7）精车内孔；（8）精车外形；（9）铣槽；（10）电镀。但是在这种工艺中存在射孔弹壳材料加热不均、冲压废品率高、射孔弹壳内应力较大等问题。
发明内容
本发明主要是解决现有技术所存在的射孔弹壳制造工艺中射孔弹壳材料加热不均、冲压废品率高、内应力较大等的技术问题，提供一种射孔弹壳制造工艺，它包括以下工艺步骤：（1）中频加热：采用中频炉对圆钢进行中频加热，将圆钢加热至1150℃至1200℃；（2）圆钢下料；（3）镦饼：使得圆钢头部中间形成球面下凹；（4）冲压成形：保持冲压温度大于1100℃，保证终锻温度大于850℃；（5）正火；（6）冷压；（7）精车外形；（8）铣槽；（9）去除油污和毛刺，表面电镀。     
作为优选，所述步骤（1）的加热过程中采用惰性气体进行防氧化保护。
作为优选，经过所述步骤（3）使得所述圆钢上下端头形成收口。 
作为优选，采用链式冷却带进行所述步骤（5）中，在冷却带上加风扇风吹冷却，在冲压成形件温度降至250℃至350℃后放入低温冷却桶冷却。 
作为优选，所述步骤（6）中所采用冷压装置为油压机，该步骤中形成的冷压件其外形尺寸留有0.3mm的精车余量。
作为优选，所述步骤（7）中所采用的装置为数控机床，所述精车外形包括加工外形、加工槽以及加工中心小孔。 
作为优选，所述步骤（8）中的铣槽为采用铣床进行小头槽加工。 
作为优选，所述步骤（9）采用三价铬环保电镀。 
作为优选，所述步骤（9）的电镀为镀锌，电镀层厚度为0.0005 mm 至0.001mm。
本发明带来的有益效果是，本发明有效解决了射孔弹壳材料加热不均、冲压废品率高、内应力较大等的技术问题。
附图说明
附图1是本发明的圆钢加热过程的一种结构示意图；
附图2是本发明的圆钢下料时的一种结构示意图；
附图3是本发明的下料后的圆钢墩饼前后的一种结构示意图；
附图4是本发明的圆钢冲压成形后的射孔弹壳冲压件的一种结构示意图；
附图5是本发明的射孔弹壳冲压件经过正火、冷压和精车外形后的一种结构示意图；
附图6是本发明的射孔弹壳加工成型后的一种结构示意图。
标号说明：1、圆钢；2、废料；3、球面下凹；4、收口；5、冲压件；6、冷压件；7、内腔；8、中心小孔；9、小头槽；10、中频加热铜管。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本实施例的一种射孔弹壳制造工艺如图1、2 、3、4、5、6所示，包括以下工艺步骤：
（1）中频加热：如图1所示，采用2-3组中频炉的中频加热铜管对圆钢进行中频加热，从而保证材料加热的均匀性，将材料加热至1150℃至1200℃，加热过程中采用惰性气体保护，防止产品表面进氧化；
（2）圆钢下料：如图2所示，去除两端的废料，按设定的重量确定下料长度，逐一把加热后的圆钢落料，加热后下料，可节省下料能源、提高下料速度、提高模具耐用性；
（3）镦饼：如图3所示，采用冲床进行圆钢墩饼，使得圆钢头部中间形成球面下凹，圆钢上下端头分别形成环形收口，这样可防止冲压开裂的可能，提高冲压后产品同心度；
（4）冲压成形：采用冲床进行冲压成形，圆钢形成如图4所示的射孔弹壳冲压件，冲压件内外尺寸留有冷压余量，冲压时保持冲压温度大于1100℃，保证终锻温度大于850℃；
（5）正火处理：采用链式冷却带进行正火处理中，将冲压件在冷却带上加风扇风吹冷却，在冲压成形件温度降至250℃至350℃后，放入低温冷却桶冷却，冲压后利用850度余温正火，可有效提高材质性能；利用250℃至350℃低温桶装回火，减少产品内部应力；
（6）冷压：采用油压机对冲压件进行冷挤压处理，形成的冷压件其外形尺寸留有0.3mm的精车余量，以方便车除材料表面废料；
     冷压能强化材料强度，利用正火、冷压工艺，材料屈服强度提高30%以上，可用20#材料代替本实施所采用的圆钢材料即普通热锻的40Cr材料，从而降低材料成本；
（7）精车外形：采用数控车床加工外形、加工槽以及加工中心小孔，形成如图5所示的射孔弹壳；
（8）铣槽：采用铣床加工如图6中所示的小头槽，铣槽采用片铣刀加工，这样加工效率高。
（9）去除油污和毛刺，表面采用三价铬环保电镀，电镀层为锌层，厚度为0.0005 mm 至0.001mm，表面加封闭剂后干燥，产品防锈耐久。
冷压精锻，内孔冲压成形，与普通加工工艺相比，减少粗车内孔、粗车外形、精车内孔工序，节省加工成本，内孔尺寸产品一致性较机加工更高。

Claims (9)

1.一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：
（1）中频加热：采用中频炉对圆钢进行中频加热，将圆钢加热至1150℃至1200℃；（2）圆钢下料；（3）镦饼：使得圆钢头部中间形成球面下凹；（4）冲压成形：保持冲压温度大于1100℃，保证终锻温度大于850℃；（5）正火；（6）冷压；（7）精车外形；（8）铣槽；（9）去除油污和毛刺，表面电镀。
2.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（1）的加热过程中采用惰性气体进行防氧化保护。
3.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，经过所述步骤（3）使得所述圆钢上下端头形成收口。
4.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，采用链式冷却带进行所述步骤（5）中，在冷却带上加风扇风吹冷却，在冲压成形件温度降至250℃至350℃后放入低温冷却桶冷却。
5.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（6）中所采用冷压装置为油压机，该步骤中形成的冷压件其外形尺寸留有0.3mm的精车余量。
6.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（7）中所采用的装置为数控机床，所述精车外形包括加工外形、加工槽以及加工中心小孔。
7.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（8）中的铣槽为采用铣床进行小头槽加工。
8.根据权利要求1所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（9）采用三价铬环保电镀。
9.根据权利要求8所述的一种射孔弹壳制造工艺，其特征在于，所述步骤（9）的电镀为镀锌，电镀层厚度为0.0005 mm 至0.001mm。
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