CN103286417A - 钢圆筒立缝焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钢圆筒立缝焊接方法，包括：对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。本发明能够显著缩短工期。

Description

钢圆筒立缝焊接方法
技术领域
本发明涉及一种钢圆筒立缝焊接方法。
背景技术
在桥梁架设等技术领域中，往往涉及尺寸比较大的钢圆筒，其直径、高度可达数十米，对于大尺寸的钢圆筒，其立缝的焊接技术成为一个重要的问题。
目前船舶产业中，常用的垂直气电焊接最长焊接12m左右，采用分段车间制作、立焊缝外场制作的方式，立缝的反面采用码板定位、专用陶瓷衬垫辅助成型，施工准备时间长，完全外场施工，工期受天气影响大。而石油储罐产业中则采用正装法或倒装法，立焊缝约3m左右，完全外场施工，立缝的反面采用码板定位、专用陶瓷衬垫辅助成型，施工准备周期长，工期也受天气影响。另外，采用石油储罐行业的制作工艺，施工过程对门机的使用频率极高，容易造成施工瓶颈。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种钢圆筒立缝焊接方法，能够显著缩短工期。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢圆筒立缝焊接方法，包括：
对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；
将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；
在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；
在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；
配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。
可选地，所述钢圆筒板片的厚度小于等于25mm。
可选地，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口侧壁之间的夹角为10°±2°。
可选地，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口根部间隙为8mm至35mm。
可选地，采用定位焊接将所述衬垫焊接在所述筒体的内壁上，所述定位焊接间隔270～330mm焊接90～110mm，焊脚为6mm至10mm。
可选地，所述衬垫为钢衬垫。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法中，在钢圆筒板片拼缝两侧的侧边形成坡口，在拼接成型的筒体内壁拼缝处焊接衬垫，并在筒体外部架设悬挂式吊篮，在对拼缝焊接过程中，悬挂式吊篮与焊接小车轨道配合使用。采用本实施例的立缝焊接方法，能够将工期缩短至常规的1/5。
附图说明
图1是本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法的流程示意图；
图2是本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法中拼接成型的筒体拼缝处的剖面图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。
图1示出了本实施例的钢圆筒立缝焊接方法的流程示意图，包括：
步骤S11，对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；
步骤S12，将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；
步骤S13，在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；
步骤S14，在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；
步骤S15，配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。
图2示出了本实施例的钢圆筒立缝焊接方法进行过程中拼接成型的筒体拼缝处的剖面图，下面结合图1和图2对本实施例的立缝焊接方法进行详细说明。
在步骤S11中，对钢圆筒板片21拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口。本实施例中，钢圆筒板片21的厚度t小于等于25mm。经过切割后，坡口侧壁与钢圆筒板片21的表面形成倾斜的夹角，优选的，单侧坡口侧壁与钢圆筒板片21的表面的法线方向的夹角为5°±1°，相应地，在将钢圆筒板片21拼接成型后，拼缝两侧的坡口侧壁之间的夹角a为10°±2°。切割形成坡口的过程中，切割直线偏差应当小于1mm/m。
在步骤S12中，将钢圆筒板片21拼接成型，形成圆柱形筒体，并在筒体内壁上、钢圆筒板片21的坡口拼缝处焊接衬垫22。本实施例中，拼接成型后，拼缝两侧的钢圆筒板片21在坡口根部间隙b为8mm至35mm。本实施例中，衬垫22具体为钢衬垫，采用定位焊接将衬垫22焊接固定在筒体内壁上，其中，定位焊接间隔270～330mm焊接90～110mm，焊脚为6mm至10mm。
在步骤S13中，在拼接形成的筒体外部架设悬挂式吊篮，该悬挂式吊篮的行走方向平行于钢圆筒板片21两侧边的拼缝的延伸方向。在安装完毕后，调试检查吊篮的行走以及安全。
在步骤S14中，在筒体外部、拼缝的一侧铺设焊接小车轨道，本实施例中，首先在拼缝一侧(例如右侧)的钢圆筒板片21上划出垂直气电焊接的轨道线，之后再铺设垂直气电焊接的焊接小车轨道。在铺设焊接小车轨道之后，可以配合之前架设的悬挂式吊篮调试小车的焊接以及行走功能，并清理拼缝处钢圆筒板片21的坡口。
在步骤S15中，配合使用悬挂式吊篮和焊接小车轨道，利用焊接小车轨道保证焊接小车立焊的连续行走，同时焊接人员可以采用悬挂式吊篮跟进，对拼缝进行立焊缝单面一次焊接成型。例如焊接电流可以是370A，焊接电压可以是42V，焊接速度可以是120mm/min。焊接完成后，对焊缝进行探伤检测。探伤检测的方法可以是超声检测或者其他适当的方法。
采用上述方法，在一具体实施例中，可以对近25m长度的超长焊缝完成立缝单面一次焊接成型，与常规技术相比其工期仅为原先的约1/5。
综上，本发明实施例的钢圆筒立缝焊接方法中，在钢圆筒板片拼缝两侧的侧边形成坡口，在拼接成型的筒体内壁拼缝处焊接衬垫，并在筒体外部架设悬挂式吊篮，在对拼缝焊接过程中，悬挂式吊篮与焊接小车轨道配合使用。采用本实施例的立缝焊接方法，能够将工期缩短至常规的1/5。
本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。

Claims (6)

1.一种钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，包括：
对钢圆筒板片拼缝两侧的侧边进行切割，形成倾斜的坡口；
将所述钢圆筒板片拼接成型，并在所述拼缝处焊接衬垫，所述衬垫位于拼接形成的筒体内壁上；
在所述筒体外部架设悬挂式吊篮，所述悬挂式吊篮的行走方向平行于所述拼缝；
在所述筒体外部、所述拼缝的一侧铺设焊接小车轨道；
配合使用所述悬挂式吊篮和焊接小车轨道，对所述拼缝进行焊接。
2.根据权利要求1所述的钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，所述钢圆筒板片的厚度小于等于25mm。
3.根据权利要求1所述的钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口侧壁之间的夹角为10°±2°。
4.根据权利要求1所述的钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，拼接成型后，所述拼缝两侧的坡口根部间隙为8mm至35mm。
5.根据权利要求1所述的钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，采用定位焊接将所述衬垫焊接在所述筒体的内壁上，所述定位焊接间隔270～330mm焊接90～110mm，焊脚为6mm至10mm。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的钢圆筒立缝焊接方法，其特征在于，所述衬垫为钢衬垫。
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