CN103286128B - 一种超级双相不锈钢s32750中板轧制工艺 - Google Patents

一种超级双相不锈钢s32750中板轧制工艺 Download PDF

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本发明公开一种超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，包括选择坯料、加热、高压水除鳞、二辊粗轧、四辊精轧步骤，通过提高加热温度、减少轧制道次，提高钢板的终轧温度，从而减少钢板边部裂纹和表面局部裂纹的产生，降低了中板废品率，提高了轧材成材率、提升合同命中率。

Description

一种超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺
技术领域
本发明涉及一种超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，属于轧钢工艺领域。
背景技术
超级双相不锈钢S32750是由瑞典SANDVIC公司20世纪80年代研制开发，由于其超低碳和高铬、高钼和高氮的成分设计，耐点蚀常数PREN值大于40，使其具有较高的强度，优良的耐氯化物应力腐蚀性能等特点，主要被应用于石油石化，海水淡化和核能等苛刻的环境中。
双相不锈钢具有铁素体和奥氏体两相组织，由于两相组织的变形抗力、变形行为的不一致，在热加工过程中，极易形成裂纹，尤其是在低温条件下裂纹更为明显。因此，其生产难度很大。
目前进行超级双相不锈钢S32750中板的开发，是通过推钢式加热炉加热、二辊粗轧、四辊精轧、常化炉处理、酸洗、研磨等工序进行生产。由于双相钢本身特性，加热温度不宜过高，同时由于现有中板轧机能力小，轧制道次多，温降大，从而导致终轧温度偏低。钢板边部裂纹严重，单边边部裂纹最大达到150mm，且钢板表面局部区域存在裂纹。轻则形成裂纹非计划，重则造成整块钢板判废。
发明内容
为了克服上述不足，本发明旨在提供一种超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，通过选择合适的坯料规格、成品规格，提高加热温度、减少轧制道次，提高钢板的终轧温度，从而减少钢板边部裂纹和表面局部裂纹的产生，降低中板废品率，提高轧材成材率、提升合同命中率。
本发明提供的超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，制订了合适的坯料和成品尺寸，合理的加热温度、轧制工艺，以提高钢板的终轧温度，从而降低了因两相组织产生裂纹的程度。该方法是通过以下技术方案实现的：
（1）选择坯料
选择中板轧制坯料和成品规格：
坯料规格：厚度*宽度*长度对应为130～160*1015～1238*1500～1950mm，
成品规格：厚度*宽度*长度对应为10～40*1000～1600*4000～8000mm；
（2）加热
将坯料推入推钢式加热炉中加热，炉内钢坯应匀速运行，以实现均匀加热，过程中不允许存在待热、待时现象，钢坯从1100℃加热到1250℃，均热阶段温度控制在1230-1250℃，连铸坯驻炉时间为8-12min/10mm；
（3）高压水除鳞
使用压力为20MPa的高压水清理坯料表面氧化铁皮；
（4）二辊粗轧
开轧温度要求大于1050℃，压下率小于20%，将坯料按照要求展宽到成品规格宽度，并根据成品厚度轧制；
（5）四辊精轧
开轧温度要求大于1000℃，压下率小于20%，终轧温度大于800℃，轧制成所需成品的厚度，并控制好板形。
所述步骤（2）加热过程中的预热段温度控制在1100-1130℃，加热段温度为1130-1250℃，均热温度为1230-1250℃。
所述步骤（4）二辊粗轧过程中的展宽量为200mm。
本发明合理选择坯料和成品规格，在轧机能力范围内，避免坯料过厚，以及成品规格过薄过宽。
本发明的实施，均热段炉温控制在1230-1250℃，保证钢板在炉内的加热时间，不允许出现超时现象，保证钢板表面质量。严格控制轧制工艺参数，合理分配压下道次和压下量。该方法的重点是提高超级双相不锈钢S32750终轧温度，使基体组织中铁素体和奥氏体相保持适当的配比，从而降低因两相组织比例失调产生裂纹的程度；在热加工条件下，当铁素体或奥氏体相小于20%时热塑性最好。要达到适宜的相比例，需要将终轧温度控制在800度以上。
本发明的有益效果：（1）本发明在不影响超级双相不锈钢S32750表面质量的前提下，提高加热工艺温度，同时在现有轧机轧制能力的范围内，尽可能增加轧制压下量，减少轧制道次，提高终轧温度，提高了中板的成材率，减少了非计划和废品的产生，有利于合同兑现，降低了生产成本，提高了企业经济效益；
（2）边部裂纹程度减少明显：由原来的单边边裂大于150mm，降低至现在的35-68mm，避免了非计划的产生；
（3）钢板表面局部区域裂纹深度减轻，表面无深度的裂纹经过砂轮打磨后能按合格品交库，避免了非计划、废品的产生。
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明，但不局限于以下实施例。
实施例1：对比例1
根据原有工艺进行超级双相不锈钢S32750中板轧制的方法：
1、坯料规格和成品规格
坯料规格：160*1238*1600mm；成品规格：11.5*1550*6000mm
2、加热工艺
总加热时间176分钟
3、轧制工艺
（1）二辊开轧温度1030℃，展宽量200mm；
（2）四辊开轧温度980℃，终轧温度725℃；
（3）二辊送料厚度41mm；
（4）压下道次和道次压下率：二辊11道、道次压下率小于20%，四辊13道、道次压下率小于20%；
4、轧制结果
由于加热温度低，轧制道次多，钢板终轧温度低，导致边部裂纹严重，单边边部裂纹深度为259mm，头尾存在横向通长的裂纹。该批钢板判废处理。数据见表1。
 实施例2：对比例2
根据原有工艺进行超级双相不锈钢S32750中板轧制的方法：
1、坯料规格和成品规格
坯料规格：150*1238*1700mm；成品规格：11.5*1550*6000mm
2、加热工艺
总加热时间为168分钟
 3、轧制工艺
（1）二辊开轧温度1050℃，展宽量200mm；
（2）四辊开轧温度990℃，终轧温度780℃；
（3）二辊送料厚度26mm；
（4）压下道次和道次压下率：二辊13道、道次压下率小于20%，四辊11道、道次压下率小于20%；
4、轧制结果
二辊送料较薄，温降大，导致四辊开轧温度不高，钢板边部和表面局部区域存在裂纹，形成非计划。数据见表1。
 实施例3：
根据本发明工艺进行超级双相不锈钢S32750中板轧制的方法：
（1）选择中板轧制坯料和成品规格：
坯料规格：厚度*宽度*长度对应为坯料规格：130*1238*1950mm，
成品规格：厚度*宽度*长度对应为11.5*1550*6000mm；
（2）加热
将坯料推入推钢式加热炉中加热，炉内钢坯应匀速运行，以实现均匀加热，过程中不允许存在待热、待时现象，钢坯从1100℃加热到1250℃，均热阶段温度控制在1230-1250℃，连铸坯驻炉时间为8-12min/10mm；
总加热时间为150分钟
（3）高压水除鳞
使用压力为20MPa的高压水清理坯料表面氧化铁皮；
（4）二辊粗轧
开轧温度为1060℃，将坯料按照要求展宽到成品规格宽度，并根据成品厚度轧制：展宽量为200mm，二辊送料厚度38mm；二辊压下道次为11道、道次压下率小于20%；
（5）四辊精轧
开轧温度为1020℃，终轧温度为840℃，轧制成所需成品的厚度，并控制好板形；四辊压下道次为11道、道次压下率小于20%；
（6）轧制结果
提高加热温度、改变轧制道次、终轧温度840度，边部裂纹控制在50-68mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好。数据见表1。
 实施例4：
根据本发明工艺进行超级双相不锈钢S32750中板轧制的方法：
（1）选择中板轧制坯料和成品规格：
坯料规格：厚度*宽度*长度对应为坯料规格：140*1238*1800mm，
成品规格：厚度*宽度*长度对应为15*1500*6000mm；
（2）加热
将坯料推入推钢式加热炉中加热，炉内钢坯应匀速运行，以实现均匀加热，过程中不允许存在待热、待时现象，钢坯从1100℃加热到1250℃，均热阶段温度控制在1230-1250℃，连铸坯驻炉时间为8-12min/10mm；
总加热时间160分钟
（3）高压水除鳞
使用压力为20MPa的高压水清理坯料表面氧化铁皮；
（4）二辊粗轧
开轧温度为1065℃，将坯料按照要求展宽到成品规格宽度，并根据成品厚度轧制：展宽量为200mm，二辊送料厚度40mm；二辊压下道次为11道、道次压下率小于20%；
（5）四辊精轧
开轧温度为1025℃，终轧温度为870℃，轧制成所需成品的厚度，并控制好板形；四辊压下道次为9道、道次压下率小于20%；
（6）轧制结果
提高加热温度、改变轧制道次、终轧温度870度，边部裂纹控制在40-53mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好。数据见表1。
 实施例5：
根据本发明工艺进行超级双相不锈钢S32750中板轧制的方法：
（1）选择中板轧制坯料和成品规格：
坯料规格：厚度*宽度*长度对应为坯料规格：150*1238*1750mm，
成品规格：厚度*宽度*长度对应为22*1600*6000mm；
（2）加热
将坯料推入推钢式加热炉中加热，炉内钢坯应匀速运行，以实现均匀加热，过程中不允许存在待热、待时现象，钢坯从1100℃加热到1250℃，均热阶段温度控制在1230-1250℃，连铸坯驻炉时间为8-12min/10mm；
总加热时间170分钟
（3）高压水除鳞
使用压力为20MPa的高压水清理坯料表面氧化铁皮；
（4）二辊粗轧
开轧温度为1068℃，将坯料按照要求展宽到成品规格宽度，并根据成品厚度轧制：展宽量为200mm，二辊送料厚度41mm；二辊压下道次为11道、道次压下率小于20%；
（5）四辊精轧
开轧温度为1030℃，终轧温度为905℃，轧制成所需成品的厚度，并控制好板形；四辊压下道次为7道、道次压下率小于20%；
（6）轧制结果
成品厚度增加，同时提高加热温度、改变轧制道次、终轧温度提升至905度，边部裂纹控制在35-44mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好。数据见表1。
表1  轧制结果数据表
表1给出了上述实施例的轧制结果，边部裂纹最大值显示了轧制后的超级双相不锈钢S32750中板的最大裂纹（中板一侧的裂纹），以实施例1为例，产品毛宽为1765mm，按一侧边部裂纹最大值为259mm，则处理掉裂纹部分后产品宽度（1765-259*2=1247mm）已经无法达到要求的成品规格1550mm，所以实施例1制得的该批次钢板判废处理。同理，实施例2也是同样的问题，因此实施例2制得的该批次钢板也是不合格品。
实施例3中，通过提高加热温度、改变轧制道次、保持终轧温度在840度，边部裂纹最大值为68mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好，为合格品；实施例4中，通过提高加热温度、改变轧制道次、保持终轧温度为870度，边部裂纹最大值为53mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好，为合格品；实施例5中，成品厚度增加，通过提高加热温度、改变轧制道次、终轧温度提升至905度，边部裂纹最大值为44mm，表面局部区域无裂纹产生，效果较好，为合格品。综上，通过本发明工艺制得的超级双相不锈钢S32750，表面质量好，边部裂纹程度减少明显：由原来的单边边裂大于150mm，降低至现在的35-68mm，避免了非计划的产生；提高了中板的成材率，减少了非计划和废品的产生，有利于合同兑现，降低了生产成本，提高了企业经济效益。

Claims (2)

1.一种超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，包括以下步骤：
（1）选择中板轧制坯料和成品规格：
坯料规格：厚度*宽度*长度对应为130～160*1015～1238*1500～1950mm，
成品规格：厚度*宽度*长度对应为10～40*1000～1600*4000～8000mm；
（2）加热
将坯料推入推钢式加热炉中加热，炉内钢坯应匀速运行，以实现均匀加热，过程中不允许存在待热、待时现象，钢坯从1100℃加热到1250℃，均热阶段温度控制在1230-1250℃，连铸坯驻炉时间为8-12min/10mm；
所述步骤（2）加热过程中的预热段温度控制在1100-1130℃，加热段温度为1130-1250℃，均热温度为1230-1250℃；
（3）高压水除鳞
使用压力为20MPa的高压水清理坯料表面氧化铁皮；
（4）二辊粗轧
开轧温度要求大于1050℃，压下率小于20%，将坯料按照要求展宽到成品规格宽度，并根据成品厚度轧制；
（5）四辊精轧
开轧温度要求大于1000℃，压下率小于20%，终轧温度大于800℃，轧制成所需成品的厚度，并控制好板形。
2.根据权利要求1所述的超级双相不锈钢S32750中板轧制工艺，其特征在于：所述步骤（4）二辊粗轧过程中的展宽量为200mm。
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