CN103270178B - 用于处理工件的方法和炉子 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于在炉子（10）中处理至少一个工件（20）的方法，在该方法中，所述工件（20）在炉子（10）的炉膛（11）中由至少两个加热单元（15，16）加热，每个加热单元均与工件（20）相关联，工件具有第一侧面（21）和第二侧面（22），且第一加热单元（15）加热工件（20）的第一侧面（21），第二加热单元（16）加热工件（20）的第二侧面（22）。本发明的特征在于，每个加热单元（15，16）包括至少两个具有可加热的接触表面的压力活塞（30，31，32，33，34），所述接触表面被相邻设置且具有同一朝向，且工件（20）以下述方式被加热，即，在工件（20）的第一侧面（21）与第一加热单元（15）的至少两个压力活塞（30，31）的接触表面之间产生接触，并且同样地在工件（20）的第二侧面（22）与第二加热单元（16）的至少两个压力活塞（32，33，34）的接触表面之间产生接触。本发明还涉及一种用于实施该方法的炉子（10），该炉子包括至少两个具有可加热的压力活塞（30，31，32，33，34）的加热单元（15，16）。

Description

用于处理工件的方法和炉子
技术领域
本发明涉及一种用于在炉子中处理至少一个工件的方法，在该方法中，所述工件在炉膛中由至少两个加热单元加热，所述工件具有第一侧面和第二侧面，且由此第一加热单元加热该工件的第一侧面，第二加热单元加热该工件的第二侧面。
本发明还涉及一种用于实施该方法的炉子。
背景技术
在生产和处理成形件的领域中，系统地制造具有所期望的材料特性的成形件属于常规操作。例如，在汽车制造工业中，诸如用于机动车辆的横向控制臂、B柱、保险杠的部件被硬化，因为其被完全加热且然后淬火。为了该目的，钢制成的部件必须至少被加热至奥氏体化温度，使得在快速冷却过程中形成马氏体。相反地，轻金属制成的部件被加热至软化温度。在各种应用情况中，尤其在汽车技术中，对于成形件而言，有利的是在不同的区域具有不同的材料性能。例如，可以提供这样的部件，即，其在一个区域中应具有高强度，而在另一区域中具有相对更高的延展性。例如，这通过以不同程度地加热各区域而实现。
为了大产量地加热这样的成形件，现在已知的有用于加热工件的电动操作的炉子，例如，在工件中引入涡电流。然而，在感应式电炉中，电流直接通过成形件。
然而，由于最大值为125W/m2/K的相对低的传热系数(HTC)，连续式加热炉-甚至具有多层设计-非常长，且由于大的表面积而消耗大量能量。在多个炉膛的炉子中，部件被布置成一个在另一个之上，但是因为这些炉子同样具有低的传热系数，其体积仍然很大，且具有高能量消耗的缺点。
通过直接感应加热可以实现高达5000W/m2/K的传热系数。然而，因为在磁铁材料的情况下，感应耦合在居里点(Curie point)之上急剧下降，且因为感应电流由于所要求的板条几何形状(其可能具有孔及变宽和变窄的横截面)而大幅变化，因此加热是不规律的。因此，为实现均匀加热，仍然需要传统的炉子。该笨拙的设置不是非常实用，除非具有简单的几何形状，但这在本领域中几乎不会发生。此外，由于必要的二次能量和所需要的盘管冷却，感应加热在投资成本以及运行成本方面都非常高。
感应加热存在类似缺点，因为可以省略至少一个盘管冷却而使运行成本得以降低。然而，工件需要更多的金属薄片，因为电极端头需要接触片(contact tab)。此外，两个最后提及的方法不满足必须在随后的处理步骤中产生不同结构的要求。
在另一种方法中，部件在两个板形的加热工具之间加热。然而，该方法的缺点为，由于所述板的必要尺寸，在短的运行时间之后，在所述板中形成表面变形和裂纹，因为在每个循环期间，热形变超过了所述板的许可弹性形变。因此，工具的使用寿命很短，由于工具要经受高磨损，所以该方法的成本很高。
因此，特别地，现有技术的方法不适于制造下述成形件，所述成形件局部地在中间区域中，例如在B柱中的锁壳区域中，具有不同于成形件的其他区域的结构，同时满足汽车制造业中关于工艺安全和最终质量标准方面的要求，这些成形件以非常高的传热系数进行加热，且因此具有低运行成本和非常低的一次能量消耗，因此避免了对所使用工具的高磨损。
发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种用于处理工件的方法，该方法允许这种不同材料和工艺性能的形成，同时在低成本情况下满足质量标准。
本发明的另一目的在于，提供一种用于实施该方法的炉子。
通过具有独立权利要求1的特征的方法实现该目的。从属权利要求2至7构成该方法的有利扩展方案。通过根据权利要求8所述的炉也能实现该目的。从属权利要求9至15形成所述炉子的实施例。
本发明包括用于在炉子中处理至少一个工件的方法，在该方法中，工件在该炉子的炉膛中由至少两个加热单元加热，所述工件具有第一侧面和第二侧面。第一加热单元加热该工件的第一侧面，第二加热单元加热该工件的第二侧面。根据本发明，一个工件与两个加热单元中的每一个相关联，且每一个加热单元具有至少两个压力活塞，所述压力活塞具有加热的接触表面，所述加热的接触表面相邻设置且具有同一朝向。工件通过以下方式进行加热，即，在工件的第一侧面与第一加热单元的至少两个压力活塞的接触表面之间形成接触，并且同样在工件的第二侧面与第二加热单元的至少两个压力活塞的接触表面之间形成接触。
通过该接触加热工艺，可以实现大于2000W/m2/K的传热系数，本发明基于下述必要实现，即，在大的连续接触表面的情况下，通过接触加热而对加热工件是不利的，因为这样的接触面由于使用期间的温度条件而暴露于明显的热形变，因此仅允许一定数量的冲击。然而，通过使用由具有较小接触表面的至少两个压力活塞构成的加热单元，可以避免该负面影响，且可以提供始终满足特定要求的方法。在此，根据工件的尺寸，每个加热单元具有两个压力活塞是最低要求，然而，已经证实多于两个压力活塞是更有利的。
优选地，当加热单元的压力活塞的接触表面接触工件时，每一个接触都位于一个平面中或位于不同的平面中，结果为，可以接触具有凸起和/或凹部的扁平工件。
为能够将工件置于炉子内，在加热工件之前，优选地，至少两个压力活塞竖直运动，由此，压力活塞移动离开其接触表面与工件侧面之间不接触的位置，进入其接触表面与工件侧面之间相接触的位置。
特别地，工件被水平地置于炉膛内，且工件的底部放置在下加热单元的压力活塞的接触表面上。上加热单元的压力活塞竖直向下运动，直至上加热单元的压力活塞的接触表面与工件的顶部接触，同时下加热单元的压力活塞的位置不变。
若为了给炉子装料，可使用具有至少一个装料部件的装料装置，工件底部放置在装料部件上，那么可以获得，位于装料部件区域中的下加热单元的压力活塞竖直向下运动，且工件的底部随后被置于下加热单元的另一压力活塞的接触表面上。之前竖直向下运动的压力活塞随后竖直向上运动，直至它们的接触表面与工件的底部接触，且上加热单元的压力活塞竖直向下运动，直至它们的接触表面与工件的顶部接触。该方法需要确保在装料期间在炉膛中存在用于装料装置的足够空间。
由于制造原因，工件侧面的表面和压力活塞的接触表面都不是完全平坦的，使得在一些区域中，压力活塞的接触表面与工件的侧面之间的直接接触可能中断，因此，为了改进热传输，热流体被注入工件的侧面与压力活塞的接触表面之间的压力空隙中。集成在压力活塞中的机构将热流体注入工件的两个侧面与压力活塞的接触表面之间的存在上述问题的压力空隙中。
优选地，压力活塞的接触表面被加热至不同温度，其允许工件中的区域被加热至不同温度。特别地，至少一个压力活塞的接触表面被冷却。
本发明还包括用于处理至少一个工件的炉子，该炉子包括至少一个炉膛和用于在所述炉腔中加热工件的至少两个加热单元，所述工件具有第一侧面和第二侧面，且所述至少两个加热单元以下述方法设置，即，工件的第一侧面可由第一加热单元加热，工件的第二侧面可由第二加热单元加热。根据本发明，至少两个加热单元中的每一个都与工件相关联，且每个加热单元包括至少两个具有可加热的接触表面的压力活塞，所述可加热的接触表面相邻地设置且具有同一朝向。所述工件可在炉膛中以下述方式加热，即，在工件的第一侧面与第一加热单元的至少两个压力活塞的接触表面之间产生接触，并且同样在工件的第二侧面与第二加热单元的至少两个压力活塞的接触表面之间产生接触。
优选地，所述压力活塞中的至少两个竖直运动，设置以下述方式移动这些压力活塞的装置，即，将这些压力活塞移动离开它们的接触表面与工件的侧面之间不接触的位置，进入它们的接触表面与工件的侧面之间相接触的位置。
有利地，成行和列地设置的加热单元的多个压力活塞的接触表面中的每一个形成加热表面，其尺寸至少对应于工件的轮廓，当加热单元的压力活塞的接触表面与工件接触时，这些接触表面中的每一个可被设置在一个平面中或不同的平面中。因此，通过由加热单元的压力活塞形成的加热表面，工件的一侧可以实际上完全接触，然而，也可以假定，在具有凸起和/或凹部的不平的工件表面的情况下，只有水平表面接触，加热单元的压力活塞的接触表面定位在不同的平面中，从而实现该目的。
在本发明的一个实施例中，压力活塞的接触表面具有蜂巢构造，由于具有最小外部长度的最大内部表面积，该形状已经证实是有利的形状，同时避免了未加热的区域。优选地，第一加热单元的压力活塞的接触表面相对于第二加热单元的压力活塞的接触表面偏移地设置，因此，实现了对工件的均匀加热，同时避免了接触表面之间的未加热空隙。
在本发明的一个实施例中，压力活塞的接触表面被加热至不同的温度，这增加了炉子的使用灵活性，因为通过该方式，一个工件的不同区域可被加热至不同的温度。在此，若至少一个压力活塞可被冷却也是有利的。因此，在本发明的一个具体实施例中，可选择性地加热或冷却至少一个压力活塞的接触表面。
为了增加炉子的灵活性，可以选择性地使加热单元的压力活塞中的至少两个竖直运动。
附图说明
基于参考附图描述的实施例，说明本发明的上述和其他优点、特征和实用细节。附图中：
图1是根据本发明的、具有由多个压力活塞构成的两个加热单元的炉子的一个实施例的侧视图；
图2是根据图1所示的、在炉子前面具有装料装置的炉子的示意图；
图3是根据图1所示的、同时根据可能的方法借助于装料装置将工件置于炉子中的示意图；以及
图4是压力活塞的一个实施例的示意图。
具体实施方式
图1示出了根据本发明的炉子10的一个实施例，其具有由多个压力活塞构成的两个加热单元15和16，其中，仅示出了炉子的必要特征。本领域技术人员可通过普通方式选择炉子的细节。图1所示的炉子10为具有炉膛11的炉子，至少一个工件20被置于该炉膛中，从而被加热。炉子10可以是一系列加工站中的一站，炉子10执行加热工序或执行加热工序的至少一部分。因此，炉子10优选具有配备有炉膛11的炉体14，该炉膛11具有装料口12和相对的卸料口13，使得炉子10可以从一侧装入待加热的工件，同时已经加热的工件从另一侧卸出。在加热的工件被卸出后，其被运送，例如，其可被直接运送至冲床，或被保持在加热通道中直至其在下一站被加工。然而，炉子10不必具有两个口，而是可仅具有用于装料和卸料的一个口。
装料口12和卸料口13可由炉门临时关闭，因此可在炉膛11中形成特定的气体环境。
优选地，一次仅一个工件20在炉子10的长度方向上被加热，使得没有一个接一个地设置工件，但是如果存在允许多个工件被同时加热的合适的装料和卸料装置，这不是绝对的要求。然而，多个工件也可以被设置成在炉子的宽度方向上相邻，从而将其同时加热，或也可以使多个炉子10相邻，从而缩短针对后续站的工作周期。
为给炉子10装入工件，例如设置装料装置40，其设置在炉子10的前面，同时在炉子10之后设置卸料装置50，其用于将加热的工件从炉子10移除。为了该目的，例如，两个装置具有叉形的装料部件和卸料部件，工件可被这些部件拾起。例如，装料装置40具有两个叉齿41和42，而卸料装置50具有两个叉齿51和52。装料装置40和卸料装置50优选设置成可以水平运动，从而在叉上拾起工件20且将工件移入打开的炉膛11，或其可以在炉子10中拾起工件20且将工件移出炉子。此外，叉齿也可以设置成可以竖直运动。然而，机械手或传送带或其组合形式的任何其他装置可用作为装料和卸料装置。可选地，也存在这种可能性，即，具有装入和卸出工件20的仅一个单一装置，所述装置可以用在炉子10前面，从而将工件20置于炉子10内，并能将工件移出炉子。
优选地，炉膛11在炉子10中水平延伸，使得工件20被放入炉子10内之后，两个加热单元15和16位于工件20之上和之下。因此，工件的第一侧面21朝上，且可由上加热单元15加热，同时工件的相对侧面22由下加热单元16加热。
加热单元15和16中的每一个由至少两个压力活塞构成，且压力活塞的远端表面可被加热。这样的接触表面在压力活塞面对工件20的一侧上。对于加热过程，两个加热单元的压力活塞与工件20接触，使得工件20通过接触加热而被加热。与每个加热单元具有一个单一的大压力活塞的方案相比，根据本发明的加热单元由至少两个分开的压力活塞构成，每个压力活塞具有其自己的接触表面。然而，压力活塞和其接触表面被设置成相互靠近且同一朝向，使得产生基本上连续的加热表面。如果工件20是板形的且水平地被置于炉子内，则压力活塞的接触面同样水平运动。加热单元的各接触表面之间的距离很小，已经证实0.5mm的距离是有利的，根据本发明这被认为是基本上连续的加热表面。接触表面的直径在大约50mm至150mm的量级。通过使用的活塞材料的热膨胀以及通过容许的弹性形变和压力活塞的期望使用寿命，而计算接触表面的实际尺寸。
然而，优选地，加热单元由多于两个压力活塞构成，使得如在上文中所见，形成压力活塞的多个行和列，使得其接触表面形成基本上连续的加热表面，工件与加热表面接触且因此被加热。例如，在图1的侧视图中，五个压力活塞被设置在上加热单元15的前排中，两个右侧的压力活塞以示例的方式以参考标记30和31标记。相比之下，下加热单元16的前排包括六个压力活塞，在该压力活塞的水平位置上，其相对于上加热单元15的压力活塞被偏移地设置，两个右侧的压力活塞再次以示例的方式以参考标记32和33标记。由于该偏移设置，可以实现对工件尽可能均匀的加热。然而，若压力活塞没有相互偏移地设置，则可能在接触表面之间的区域中形成不利的温度梯度。然而，由于偏移设置，上压力活塞之间的空隙总由下压力活塞加热，且反之亦然，从而均匀加热。
优选地，压力活塞的接触表面具有蜂巢构造，且以下述方式相互偏移地设置在加热单元中，即，其形成基本上连续的加热表面。像蜂窝一样，六边形的蜂巢形状的优点在于，其具有带有最小外部长度的最大内部表面积，同时避免了未加热区域，且表面因此被填充和不嵌有空隙。也可以形成其他几何形状的接触表面。
在图2的视图中可看到蜂巢形状，在此，由下压力活塞形成矩形加热表面。然而，加热表面可具有其他形状，例如，可适用于待被加热的工件的轮廓。在本发明中，如前述的加热表面不仅涉及由全部位于一个平面中的压力活塞的接触表面形成的表面，还涉及位于不同平面中的接触表面。然后，接触表面全部朝向同一方向-即，有利地，其全部水平延伸-但其竖直位置可以是不同的。在压力活塞及其接触表面在竖直平面中不同运动时发生该情况。投影在一个平面上，则接触表面形成连续的加热表面，但该加热表面在其高度上是偏移的。然而，这仍然被称为在本发明中提出的加热表面，因为接触表面例如可加热具有凸起和/或凹部的工件的不平坦表面。没有水平延伸的表面部分不与压力活塞接触，但有时这是可以接受的或甚至是所期望的。
如再次在图1中所见，两个加热单元15和16的压力活塞的接触表面与炉腔11中的工件20接触，使得工件20通过工件的两个侧面21和22被加热。为使得压力活塞的接触表面与工件20接触，压力活塞中的至少两个被设置成，使得其可以竖直移动。它们可以是至少两个被设置成竖直运动的上压力活塞，而下压力活塞是静止的。因此，在上压力活塞之前已经向上运动之后，工件可位于下压力活塞的接触表面上。一旦工件就位，上压力活塞向下运动，直至它们与工件接触。在此，至少该上压力活塞可设置有弹簧，使得它们在接触工件之后可进一步竖直向下运动，从而将弹簧压力施加到工件的顶部。被设置成可移动的且设置有弹簧的压力活塞取决于炉子10的设置和设计，依次，例如，炉子10取决于工件的设置。
可以设置成，可相互分开地致动各压力活塞，使得可以实现所有接触表面对工件的均匀接触，即使该工件具有凸起和/或凹部。若待加热的工件的轮廓变换，选择性地致动各压力活塞也是有利的，使得所要求的加热表面的形状必须改变，即，对所使用的压力活塞的选择必须变化。在本文中，若各个接触表面具有特定形状是有利的，特别是在外部区域中，使得通过改变对压力活塞的选择可以产生所有必要的加热表面形式。
然而，出于制造原因，工件的表面以及压力活塞的接触表面可具有细小的不平坦区域，尽管工件20与压力活塞之间接触，但是在工件20的表面与压力活塞的接触表面之间形成小压力空隙，这将阻止完全的接触配合。因此，为改进热传输，将细管集成到压力活塞内，通过该细管，热传导流体可被注入到形成的压力空隙内。例如，所使用的热流体是诸如氦气或氢气的单原子气体。这些气体的特征在于非常高的导热性，且因此作为压力活塞的接触表面与工件20的表面之间的压力空隙中的良好的热导体。
使得工件20能够线性热膨胀，同时其在炉子10中被加热，该方法可以提供，可运动的压力活塞以可选择的时钟频率释放压力，此后，它们再次被加载。在释放压力阶段期间，工件20可在加热过程期间相应的膨胀，使得可以实现高质量处理的工件。
可以使用给炉子10装入工件20的各种方法，且相应地设置炉子10。如可从图2中所见，由下压力活塞(例如，32，33，34)形成的加热表面的宽度大致对应于待被加热的工件20的宽度。为了使装料装置40可以将工件20送入炉腔11内，工件20由两个叉齿41和42拾起，且然后被置于炉膛11内在下压力活塞32、33、34上。因此这是可实现的，本发明的一个实施例提出，能够竖直向下运动的压力活塞是叉齿41和42位于其区域中的压力活塞。在图3中示意性地示出了该情况，其中，由黑色标记的压力活塞32、33、34相对于该下加热单元16的其他压力活塞而竖直向下运动。因此，存在足够的空间通过叉齿41和42将工件20定位在其他压力活塞之上，且通过叉齿向下运动而将该工件置于其他压力活塞上。然后，叉齿41和42可在该工件20之下被拉出，使得该工件20放置在下压力活塞的接触表面上，且与其接触。然后，之前已经被向上移动的上压力活塞30和31可被向下移动，直至他们与该工件20接触，加热表面必须再次靠近且没有大空隙，使得该工件可被完全均匀地加热。在加热过程之后，该工件20可由具有叉齿51和52的卸料装置50以相反的步骤顺序类似地移出。
可选地，可通过下述方式设置炉膛11，即，在其他位置存在用于装料和卸料装置40、50的空间，从而将工件20置于上和下压力活塞之间的位置。例如，工件可以水平地滑入炉膛11内，直至工件达到一个标记，在该标记处工件以下述方式定位，即，其位于两个加热单元的压力活塞之间。若使用可将工件20直接置于下压力活塞上且可将其从此处拾起的装料装置，那么不必在炉子10中采取其他的另外措施。
通过加热的压力活塞与工件20接触，可以实现大于2000W/m2/K的传热系数，其结果为，各种加热和冷却策略是可能的。可执行大约6秒的循环时间，也可将两个炉子相邻地设置。
特别地，也可以将工件的不同区域加热至不同温度。这是必要的，例如，若需要在工件的不同区域中产生不同的结构，这可以通过加热至奥氏体化温度或低于该温度而实现。这通过本发明以下述方式实现，即，可将压力活塞中的至少一些加热至不同温度，或者甚至可以冷却各压力活塞。因此，在本发明的一个实施例中，这些压力活塞中的一个或多个可局部地将工件的限定区域加热至低于奥氏体形成温度，而其他限定的区域被加热至奥氏体化温度或高于该温度。为达到该状态，一些区域可通过完全加热的压力活塞被加热至奥氏体化温度，而其他区域通过低加热的压力活塞被加热至低于奥氏体化温度。可选地，工件可首先借助于所有压力活塞被加热至奥氏体化温度或高于该温度，在此后，各压力活塞的一些区域随后借助于各压力活塞而被冷却至低于奥氏体化温度的温度。后一个实施例是可预示的，各压力活塞可设置成，使得他们可被加热和冷却。在这两种情况下，这些选择的压力活塞以下述方式设置，即，它们位于需要产生不同温度的区域中。为获得这些区域的特定形状，这些压力活塞的接触表面也具有不同于其他压力活塞的轮廓的对应的轮廓。
压力活塞的温度控制和竖直运动优选由炉子的可自由编程的中央控制单元实施。
压力活塞自身可由气体或电加热，例如，可通过电阻器感应地实施电加热。图4示出具有上接触表面35的下压力活塞32的可能实施例。压力活塞32具有圆柱形构造，且其内部由气体燃烧器加热。例如，这些气体燃烧器配备有热交换器，所述热交换器利用流出的燃烧气体的热量，从而预加热进入的气体。
为实现快速温度调节，优选地，所述燃烧器在每个压力活塞中配备有热部件和外部控制技术，该外部控制技术例如确保大约800℃[1472°F]的自燃温度。为安全地启动该装置，炉膛11具有一个或多个分开的实际安全的气体燃烧器，所述燃烧器将炉子10预加热至压力活塞的自燃温度。在该点燃过程之后，炉腔11可填充有条件的气体，因为在每个压力活塞中的燃烧室与炉膛分开从而保证气密性。然后，例如，可在炉膛中使用惰性气体或干燥空气，从而避免氢脆化。
取决于应用情况，不同的材料可用于压力活塞，且特别用于其接触表面。合适的选项包括热作钢，其可用作下述应用目的的合金工具钢，即，在操作期间表面温度可高达400℃[752°F]。所述合金部件以下述方式相互协调(harmonized)，也就是说，即使在高温下热作钢具有足够的硬度和强度、高温稳定性、高温硬度和耐磨性。因此，该类型的钢适合作为用于将工件加热至400℃[752°F]温度的接触表面的材料。例如，这是具有诸如铝或镁工件的轻金属合金的情况，这些工件典型被加热至230℃到250℃[446°F到482°F]范围内的温度。
为将工件加热至900℃[1652°F]范围内的更高温度，例如，这是针对硼钢的情况，则热作钢不再适合作为压力活塞和其接触表面，例如使得针对该应用范围可使用陶瓷。有利地，已经证实碳化硅(SiC)对于该目的是特别有利的材料。若选择具有典型的非常高的导热率值的SiC作为该材料，其优点在于，在压力活塞内产生的热能足够快速地流过活塞壁/接触表面，且可被传输至工件。
参考标记列表：
10       炉子
11       炉膛
12       装料口
13       卸料口
14       炉体
15、16   加热单元
20       工件
21       工件的第一侧面，顶部
22       工件的第一侧面，底部
30、31   上压力活塞
32、33、34   下压力活塞
35        接触表面
40        装料装置
41,42     装料部件，叉齿
50        卸料装置
51,52     卸料部件，叉齿

Claims (13)

1.一种用于在炉子(10)中处理至少一个工件(20)的方法，在所述方法中，所述工件(20)在所述炉子(10)的炉膛(11)中由至少两个加热单元(15，16)加热，所述工件具有第一侧面(21)和第二侧面(22)，且第一加热单元(15)加热所述工件(20)的第一侧面(21)，第二加热单元(16)加热所述工件(20)的第二侧面(22)，
其特征在于，每个加热单元(15，16)均与工件(20)相关联，且每个加热单元(15，16)包括至少两个具有可加热的接触表面的压力活塞(30，31，32，33，34)，所述接触表面被相邻设置且具有同一朝向，且所述工件(20)以下述方式被加热，即，在工件(20)的第一侧面(21)与第一加热单元(15)的至少两个压力活塞(30，31)的接触表面之间产生接触，并且同样地在工件(20)的第二侧面(22)与第二加热单元(16)的至少两个压力活塞(32，33，34)的接触表面之间产生接触，由此，当加热单元的所述压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面与所述工件(20)接触时，这些接触表面中的每个被设置在不同平面中，并且所述第一加热单元(15)的压力活塞(30，31)的接触表面相对于所述第二加热单元(16)的压力活塞(32，33，34)的接触表面被偏移设置。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述工件(20)被加热之前，所述压力活塞(30，31，32，33，34)中的至少两个竖直地移动，由此移动离开其接触表面与工件(20)的所述侧面(21，22)之间不接触的位置，进入其接触表面与工件(20)的所述侧面(21，22)之间相接触的位置。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述工件(20)被水平地放入所述炉膛(11)内，且工件的第二侧面(22)放置在下加热单元(16)的压力活塞(32，33，34)的接触表面上，且上加热单元(15)的压力活塞(30，31)竖直向下运动，直至上加热单元(15)的压力活塞(30，31)的接触表面与工件的第一侧面(21)接触，同时下加热单元(16)的压力活塞(32，33，34)的位置不变。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述工件(20)借助于装料装置(40)被置入所述炉膛(11)内，由此，所述装料装置(40)具有至少一个装料部件(41，42)，所述工件(20)的第二侧面(22)位于该装料部件上，且位于装料部件(41，42)的区域中的下加热单元(16)的压力活塞(32，33，34)竖直向下运动，且工件(20)的第二侧面(22)随后被放置于下加热单元(16)的另一个压力活塞的接触表面上，且之前竖直向下运动的压力活塞(32，33，34)随后竖直向上运动，直至其接触表面与工件(20)的第二侧面(22)接触，且上加热单元(15)的压力活塞(30，31)竖直向下运动，直至其接触表面与工件(20)的第一侧面(21)接触。
5.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，热流体被注入工件(20)的所述侧面(21，22)与压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面之间的压力空隙中，由此，热流体借助于集成在压力活塞(30，31，32，33，34)中的机构，而被注入压力空隙中。
6.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面被加热至不同温度，且至少一个压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面被冷却。
7.一种用于处理至少一个工件(20)的炉子，其包括至少一个炉膛和用于在所述炉膛(11)中加热工件(20)的至少两个加热单元(15，16)，所述工件具有第一侧面(21)和第二侧面(22)，且所述至少两个加热单元(15，16)以下述方式设置，即，所述工件(20)的第一侧面(21)由第一加热单元(15)加热，且所述工件(20)的第二侧面(22)由第二加热单元(16)加热，其特征在于，
所述至少两个加热单元(15，16)中的每个与工件(20)相关联，且每个加热单元(15，16)包括至少两个具有可加热的接触表面的压力活塞(30，31，32，33，34)，所述接触表面被相邻设置且具有同一朝向，且所述工件(20)在所述炉膛(11)中以下述方式被加热，即，在工件(20)的第一侧面(21)与第一加热单元(15)的至少两个压力活塞(30，31)的接触表面之间产生接触，并且同样地在工件(20)的第二侧面(22)与第二加热单元(16)的至少两个压力活塞(32，33)的接触表面之间产生接触，由此，当加热单元的压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面与工件(20)接触时，这些接触表面中的每一个被设置在不同平面中，并且所述第一加热单元(15)的压力活塞(30，31)的接触表面相对于所述第二加热单元(16)的压力活塞(32，33，34)的接触表面被偏移设置。
8.如权利要求7所述的炉子，其特征在于，所述压力活塞(30，31，32，33，34)中的至少两个可竖直运动，设置以下述方式移动这些压力活塞(30，31，32，33，34)的装置，即，将这些压力活塞移动离开其接触表面与所述工件(20)的所述侧面(21，22)之间不接触的位置，进入其接触表面与工件(20)的所述侧面(21，22)之间相接触的位置。
9.如权利要求7或8所述的炉子，其特征在于，成行和列地设置的加热单元(15，16)的多个压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面中的每个形成加热表面，所述加热表面的尺寸至少对应于所述工件(20)的轮廓，当加热单元(15，16)的压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面与工件(20)接触时，这些接触表面中的每一个可被设置在一个平面中或不同的平面中。
10.如权利要求7所述的炉子，其特征在于，所述压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面具有蜂巢构造。
11.如权利要求7所述的炉子，其特征在于，所述压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面可被加热至不同的温度。
12.如权利要求7所述的炉子，其特征在于，所述至少一个压力活塞(30，31，32，33，34)的接触表面可选择性地被加热或冷却。
13.如权利要求8所述的炉子，其特征在于，加热单元(15，16)的压力活塞(30，31，32，33，34)中的至少两个可选择性地被竖直移动。
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