CN103266603A - 一种预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，第一步，采用单轴钻机按照设定深度进行钻孔；第二步，桩端部按照设定的直径与高度进行扩孔；第三步，注入桩端水泥浆和桩周水泥浆，边注浆边提钻；第四步，依靠预应力异形混凝土桩的自重将桩植入设计标高；第五步，通过桩端及桩周水泥浆液硬化，使桩与桩端及桩周土体形成一体，制成由预制桩身、桩端水泥浆和土体共同承载的桩基础。本发明的有益效果是：无挤土，桩身抗水平承载力大幅提高；无噪声和空气污染；可穿过各种夹层，适应桩端持力层变化较大的地质条件；桩顶标高可控，无需截桩。可避免因截桩而造成桩头破坏或桩身预压应力的变化；桩身长期耐久性可靠；桩身完整性更加可靠。
Description
技术领域
本发明涉及一种施工工法，更具体说，它涉及一种预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法。
背景技术
近年来，随着城市化进程的发展城市建设用地越来越紧张，并且高层、超高层建筑的迅猛发展，对基础承载力要求也非常高，采用预应力混凝土管桩基础成本低、工期快，往往市区内由于周边环境要求较高无法选用，钻孔灌注桩施工承载力好、不存在对周边挤土效应等优点，但因泥浆排放量大、成桩质量较难控制等原因而受限制。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种成桩速度快、对周边环境影响小的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。这种预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，该方法步骤如下：
第一步，采用单轴钻机按照设定深度进行钻孔；
第二步，桩端部按照设定的直径与高度进行扩孔；
第三步，注入桩端水泥浆和桩周水泥浆，边注浆边提钻；
第四步，依靠预应力异形混凝土桩的自重将桩植入设计标高；
第五步，通过桩端及桩周水泥浆液硬化，使桩与桩端及桩周土体形成一体，制成由预制桩身、桩端水泥浆和土体共同承载的桩基础。
作为优选：第一步中：采用搅拌钻杆和螺旋钻杆；将钻头定位于桩心位置，确认平面位置及钻杆垂直度；使用定位检测尺确认平面位置，使用2台经纬仪互成90°进行垂直监测并校正，垂直度精度为1%，水平位移偏差不大于50mm；钻孔过程中，根据地质情况边钻孔边喷水或膨润土混合液，利用带有搅拌翼的钻杆边钻孔边对孔体进行修整及护壁；根据孔径、钻孔速度及地质情况调整水或膨润土混合液的用量，范围在50-300L/min。
作为优选：第一步中：钻孔至设定深度后，上下反复提升和下降钻杆进行桩孔的修整。
作为优选：第二步中：桩孔修整完成后，打开钻头部位扩大翼，按照设定的扩大直径分数次进行扩孔，扩孔完成后注入桩端水泥浆并进行反复搅拌。
作为优选：第二步中：扩底操作根据地质情况分3-5次逐次完成，每次扩底过程中必须保证钻机电流在容许范围内；扩底完成后，上下反复升降钻孔2-4次，保证桩端水泥浆的均匀，升降幅度为扩底部位的高度。
作为优选：第三步中：桩端水泥浆注入：扩底操作完成后注入桩端水泥浆，桩端水泥浆注入量为扩底部分体积的100%，注浆夺力控制在0.8-1.3MPa，在注浆过程中，上下反复升降钻机直至桩端水泥浆全部注入扩底部位，桩端水泥浆强度不低于20MPa，桩端水泥浆水灰比为0.6，注入量为每1m3水泥浆的原材料用量水灰比0.6w/c，水泥1090kg，水654kg。
作为优选：第三步中：桩周水泥浆注入：桩端水泥浆注入完成后注入桩周水泥浆，桩周水泥浆注入量：（钻孔体积-扩底部分体积）×30%；为确保桩周水泥浆的实际注入量，根据提升钻杆的速度确认单位时间的供浆量，每提升单位长度的钻杆确认水泥浆注入量，发现偏差及时修正，桩周水泥浆的水灰比为1，注入量为1m3水泥浆的原材料用量：水灰比1w/c，水泥760kg，水760kg。
作为优选：第四步中：在桩端水泥浆注入后2小时内必须开始进行植桩；桩的植入要和钻孔、水泥浆喷射保持连续，避免水泥浆喷射时间过长后植桩，植桩过程中采用检测尺对桩进行定位，桩植入过程中，随时进行检测，偏差超过30mm，立即进行校正；同时用2台经纬仪互成90度对桩进行检测，垂直度偏差不超过0.5%；下节桩桩顶距离地面1-2m时，用专用工具将桩固定，然后吊装下一节桩，桩与桩之间采用环向锁紧卡箍连接或CO2气体保护焊焊接；当最后一节桩沉桩至地面2m左右时，用专用工具将桩进行固定、校正、送桩；送桩过程，利用桩身自重，钻机提供的压力，将桩旋转至设计标高。
作为优选：第四步中：桩的连接可采用焊接或环向锁紧卡箍连接；焊接接桩下节桩的桩头需高出地面0.5m，下节桩的桩头设导向箍，接桩时上下节桩保持顺直，错位偏差不大于2mm；桩对接前上下端板表面采用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽；焊接层数不少于2层，第一层焊完后把焊渣清理干净，再进行第二层施焊，焊缝连续、饱满；焊好后的桩接头自然冷却后再继续沉桩，自然冷却时间不少于8分钟。
本发明的有益效果是：与现有预制桩施工工法相比，无挤土，施工对周围设施（地下构造物、管线）无影响，桩身抗水平承载力大幅提高；无噪声和空气污染；可穿过各种夹层，适应桩端持力层变化较大的地质条件；不会对桩身造成因沉桩而产生宏观或微观的损害；桩顶标高可控，无需截桩。可避免因截桩而造成桩头破坏或桩身预压应力的变化；桩身，特别是桩身接头部分受桩身内外水泥土的保护，长期耐久性可靠；桩身完整性更加可靠。
与现有灌注桩施工工法相比具有特点：工厂化规模生产，混凝土强度可达到C80～C120,桩身质量稳定；技术先进，成桩过程全自动监控，施工质量可靠；无需现场浇注混凝土，不会出现缩颈现象；桩底无沉渣，确保端阻力满足设计要求；同承载力条件下泥浆排放量可减少75%，社会效果明显；台班施工速度快4～5倍；单方混凝土承载力高2～3倍，资源得以充分利用；桩顶标高可控，不会出现开挖后桩顶高度参差不齐现象，便于机械开挖施工；文明施工，现场整洁，无需现场加工钢筋等；成桩垂直度控制好，完整性更加可靠。
施工成桩质量好，单桩承载力高，无振动，低噪声，泥浆排放少，具有良好的社会效益和推广价值。
附图说明
图1为工法流程图；
图2为预钻成孔扩底桩底桩周注浆桩构造图；
图3为图2的1-1剖面图；
图4为图2的2-2剖面图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步描述。虽然本发明将结合较佳实施例进行描述，但应知道，并不表示本发明限制在所述实施例中。相反，本发明将涵盖可包含在有附后权利要求书限定的本发明的范围内的替换物、改进型和等同物。
参见图1至图4所示，本发明的操作要点如下：
一、施工准备
1根据工程的性质、用途、规模、工期、安全和环境保护要求等情况，并结合调查得到的施工条件，地质状况及周围环境等因素编制单独专项施工方案并报企业技术负责人审批。
2对施工场地及周围环境进行调查，包括机械设备和材料的运输路线，施工场地、作业空间、地下地上障碍物等情况，对影响成桩质量及施工安全的地质条件进行详细调查。
3施工场地先进行场地平整，清除施工区域的表层障碍物和地下障碍物，现场及道路的承载力能力满足桩机和起重机平衡行走的要求。
4按桩位布置图进行测量放样并复核验收，根据确定的施工顺序安排水泥浆搅拌系统、泥浆排放地及其它物资的放置位置。
5桩机和供浆系统应预先组装、调试，在试运转正常后方可进行工程桩的施工。
6施工前通过试桩确定钻孔速度、沉桩速度、水泥浆水灰比等工艺参数，测定水泥浆从输送管到钻机喷浆口的时间。
二、试沉桩
1根据桩规格、深度、地质等情况选择试桩数量及位置，如设计明确具体数量、位置的则按设计规定进行试桩。
2钻机钻至桩端持力层时，根据钻机电流变化情况和附着在钻杆上的泥土状况与地质勘测报告进行对比，确认地质土层分布情况，特别是持力层部位。根据试桩确认持力层变化情况。
3试桩主要确认的内容如下：
1)桩长度的确认；
2）钻孔过程状况的确认；
3）持力层的确认；
4）施工设备能力的确认；
5）施工时间及施工效率情况；
6）桩周水泥浆及桩端水泥浆的确认。
三、钻孔
1采用搅拌钻杆和螺旋钻杆的组合，能够增加孔内液体搅拌效果，并减少土方排出量。
2将钻头定位于桩心位置，确认平面位置及钻杆垂直度。使用定位检测尺确认平面位置，使用2台经纬仪互成90°进行垂直监测并校正，垂直度精度为1%，水平位移偏差不大于50mm。
3钻孔过程中，根据地质情况边钻孔边喷水或膨润土混合液，利用带有特殊搅拌翼的钻杆边钻孔边对孔体进行修整及护壁。根据孔径、钻孔速度及地质情况调整水或膨润土混合液的用量，范围在50-300L/min。
4钻孔时根据地质情况，确保主机负荷在允许范围内，并在保证成孔质量的前提下选择合适的钻孔速度。
5钻孔至设定深度后，上下反复提升和下降钻杆进行桩孔的修整。桩孔修整完成后，打开钻头部位扩大翼，按照设定的扩大直径分数次进行扩孔，扩孔完成后注入桩端水泥浆并进行反复搅拌。钻孔直径见表1。
表1钻孔直径
| 序号 | 预应力混凝土异形桩节外径(mm) | 钻孔直径(mm) |
| 1 | 440 | 550 |
| 2 | 550 | 650 |
| 3 | 650 | 750 |
| 4 | 800 | 900 |
| 5 | 1000 | 1100 |
| 6 | 1200 | 1300 |
6钻杆保持匀速下沉或提升。提升时不能在孔内产生负压造成周边土体过大的扰动，搅拌次数和搅拌时间要能保证成孔质量，一般地质情况下，钻孔速度可参见表2。
表2钻孔转速
7水泥浆泵送量与搅拌下沉或提升速度相匹配，保证水泥浆的均匀性。
8钻头在正常情况下钻到规定深度后根据地质情况升、降3-4次，幅度变化控制在5-20m，保证孔体的光滑及水泥土的均匀性。
9水泥浆应按设计配比和拌浆机操作规定拌制，采取防止浆液离析的措施。在水泥浆的配比中可根据实际情况加入相应的外加剂，各种外加剂的用量均应通过配比试验及成桩试验确定。
9严格控制水泥浆用量，采用流量计进行计量。因搁置时间过长产生凝结的浆液，必须作为废浆处理，严禁使用。
10施工时因故停浆，在恢复喷浆前，将搅拌机头提升或下沉0.5m后再喷浆搅拌施工；若长时间停止施工，要对送浆管及设备进行清洗。
11钻孔施工时可采用在螺旋叶片上开孔、添加外加剂或其它辅助措施，以减少带土附着在钻头叶片上。
12钻头钻至设计图纸中持力层部位附近时，钻孔速度尽可能保持一致辞。根据管理装置电流负荷变化情况并与地质勘察报告柱状图进行比较，确认达到持力层。在持力层中钻进速度需要适当放慢，保证电流负荷在允许范围内，并保证充足的水流量。
四、扩底
1底操作依靠能够进行扩大和收扰的钻头完成，对扩头部位进行有效的监控和数据的存储。
2每根桩施工前，对钻头的扩底状况进行检查，包括扩底直径尺寸、操作控制状况、保养状况，确认正常后方可进行施工。
3扩底操作根据地质情况分3-5次逐次完成，每次扩底过程中必须保证钻机电流在容许范围内，发现异常，及时进行处理；扩底完成后，上下反复升降钻孔2-4次，保证桩端水泥浆的均匀，升降幅度为扩底部位的高度。
4扩底尺寸根据地质情况按照表3选取。
表3扩底尺寸表
说明：扩底部位直径按钻孔直径的1.5倍计算。
五、钻孔浆液、桩周水泥浆、桩端水泥浆
1钻孔泥浆制作：钻孔过程中，根据地质情况选择合适的水或膨润土混合液流量，在土层比较软弱土的地层，可以适当降低流量，当钻进过程中发现电流负荷明显变大的时候，则要增大流量，并降低钻进速度，保证钻机的安全运作。
2水泥浆制作：水泥浆在搅拌捅中按规定的配合比配制拌均匀后排入储浆桶，再由泥浆泵经过输浆管压至钻杆内注浆孔。水泥浆的水灰比严格按设计配合比配置。安排专人负责抽查浆液质量，不合格浆液作废浆处理。水泥浆在输送过程中应配备水泥浆流量计及压力装置，控制浆液的流量，防止水泥浆掺入量不足。
水泥浆流量和压力根据钻机的升降速度进行调整。
3桩端水泥浆注入：扩底操作完成后注入桩端水泥浆，桩端水泥浆注入量为扩底部分体积的100%，注浆夺力控制在0.8-1.3MPa，在注浆过程中，上下反复升降钻机直至桩端水泥浆全部注入扩底部位，桩端水泥浆强度不低于20MPa（试块强度），桩端水泥浆水灰比为0.6，注入量为1m3水泥浆的原材料用量见表4。
表4桩端水泥浆原材料用量
| 水灰比w/c | 水泥（kg） | 水（kg） | 注入量（m3） |
| 0.6 | 1090 | 654 | 1 |
4桩周水泥浆注入：桩端水泥浆注入完成后注入桩周水泥浆，桩周水泥浆注入量：（钻孔体积-扩底部分体积）×30%；为确保桩周水泥浆的实际注入量，根据提升钻杆的速度确认单位时间的供浆量，每提升单位长度的钻杆确认水泥浆注入量，发现偏差及时修正，桩周水泥浆的水灰比为1，注入量为1m3水泥浆的原材料用量表见表5。
表5桩周水泥浆原材料用量
| 水灰比w/c | 水泥（kg） | 水（kg） | 注入量（m3） |
| 1 | 760 | 760 | 1 |
六、植桩
1在桩端水泥浆注入后2小时内必须开始进行植桩。
2植桩前把固定桩的专用工具放置于桩孔周围合适位置。
3桩的植入要和钻孔、水泥浆喷射保持连续，避免水泥浆喷射时间过长后植桩，植桩过程中采用检测尺对桩进行定位，桩植入过程中，随时进行检测，偏差超过30mm，立即进行校正。同时用2台经纬仪互成90度对桩进行检测，垂直度偏差不超过0.5%。
4下节桩桩顶距离地面1-2m时，用专用工具将桩固定，然后吊装下一节桩，桩与桩之间采用环向锁紧卡箍连接或CO2气体保护焊焊接。
5当最后一节桩沉桩至地面2m左右时，用专用工具将桩进行固定、校正、送桩。
6送桩过程，利用桩身自重，钻机提供的压力，将桩旋转至设计标高。
7植桩过程中，如桩顶位置距设计标高相差较大时发生沉桩困难现象，应采取改变旋转速度、加大压力等措施，如仍然沉桩困难，则应将桩拔出，在原桩位处重新钻孔、注浆，然后继续植桩施工。
8.泥浆处理措施
现场配备可移动的泥浆槽，用挖掘机将钻孔产生的泥浆集中到泥浆槽中，由专用泥浆运输车及时运出施工场地。
七、接桩
1桩的连接可采用焊接或环向锁紧卡箍连接。
2焊接接桩下节桩的桩头需高出地面0.5m，下节桩的桩头设导向箍，接桩时上下节桩保持顺直，错位偏差不大于2mm，接桩就拉纠偏时不能采用大锤横向敲打；桩对接前上下端板表面采用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽；焊接层数不少于2层，第一层焊完后把焊渣清理干净，再进行第二层施焊，焊缝连续、饱满；焊好后的桩接头自然冷却后再继续沉桩，自然冷却时间不少于8min。
3环向锁紧卡箍连接时连接处的钢板要平整，板边、孔边无毛刺；接头处有翘曲、变形的要进行校正，并防止损伤磨擦面，保证磨擦面紧贴；定位销自然插入定位孔内，不能强行施加外力；专用扭矩扳手进行螺栓的紧固，在桩周对称拧固；环向锁紧卡箍接桩要求见表6。
表6
八、人员配置
特种作业人员全部持证上岗，每个班组的施工人员配置及职能情况见表7。
表7
| 序号 | 工种 | 数量 | 职能 |
| 1 | 桩机操作 | 1 | 桩架、钻机的操作 |
| 2 | 吊车操作 | 1 | 履带吊车的操作 |
| 3 | 挖掘机操作 | 1 | 挖掘机的操作 |
| 4 | 指挥 | 1 | 桩机、吊车、挖掘机指挥 |
| 5 | 后台操作 | 1 | 供浆系统的操作及维护 |
| 6 | 电焊工 | 2 | 接桩 |
| 7 | 普工 | 2 | 配合工作 |
| 8 | 测量工 | 2 | 桩位、桩垂直度测量、定位 |
| 9 | 合计 | 11 |
材料与设备
一、预应力混凝土异形桩材料要求
1预应力混凝土异形桩的外观尺寸允许误差根据（GB50202-2002）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《预应力混凝土管桩》10G409的规定进行验收，应符合表8要求：
表8
二、预应力混凝土异形桩构造要求
预应力钢筋的保护层厚度应符合以下规定：直径为300mm的预应力混凝土异形桩不应小于25mm，其余规格桩保护层厚度不小于40mm。
预应力钢筋最小配筋率不得低于0.4%，并不得少于6根。
用于承压桩时一般可不设桩端锚固筋，当用作抗拔桩时，应根据具体要求设置桩端锚固筋，并加强端板连接。锚筋筋宜采用钢筋混凝土用热轧带肋钢筋，质量应符合《钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋》GB1499.2规定。
三、焊接材料
焊丝：焊前要确认焊丝的质量、名称、型号、规格、制造厂名、生产日期；焊丝要求是密封式的包装，不应有破损、泄露现象，焊丝表面应光滑且无毛刺、凹坑、划痕、锈斑等缺陷。送丝机的送丝滚轮应与焊丝直径相符，定期检查送丝轮的沟槽磨损情况，清除沟槽里的垃圾、粉屑等粘附物，以确保焊丝均匀送出。
焊接钢板应采用低碳钢，并符合行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81要求。环向锁紧卡箍钢板和螺栓采用低碳钢。
四、水泥浆
桩周所注水泥浆用水泥应采用强度等级不低于32.5级的水泥，可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，其质量应符合《通用硅酸盐水泥》GB175的规定。
主要机械设备
主要机械设备见表9。
表9主要机械设备
桩机应符合以下规定：
1主机输出扭矩不宜小于130KN.m；
2钻头应采用液压回路进行可控的扩大和收扰；
3应配置施工管理装置，对钻孔深度、钻孔速度、电流、注浆量、扩底直径和高度进行有效的监控和数据存储；
4钻杆具有接杆功能，钻杆及搅拌叶片构造应保证水泥浆与土充分搅拌。
桩架应符合下列规定：
1必须对桩架的安全稳定性进行验算，满足钻机的安全使用要求；
2宜采用履带式行走桩架；
3应具有桩架垂直度监控与调整的功能；
4主卷杨机具有荷载监控和无级调速功能，采用电机驱动时应有工作电流显示，采用液压驱动时应有油压显示；
5水泥浆搅拌系统应包括搅拌桶、储浆桶、注浆泵、水泥储罐、螺旋输送机、水箱等，技术指标要求见表10
表10水泥浆搅拌系统技术指标要求
| 设备名称 | 指标 | 标准 |
| 搅拌桶 | 容量 | ＞2m3 |
| 储存桶 | 容量 | ＞4m3 |
| 注浆泵 | 额定工作压力 | ＞2.5Mpa |
| 螺旋输送机 | 输出能力 | ＞60t/h |
| 水箱 | 容量 | ＞15m3 |
| 搅拌桶计量装置 | 精度 | ＜1% |
6注浆泵的工作流量应可调节，其额定工作压力不宜小于2.5Mpa。
Claims (9)
1.一种预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：该方法步骤如下：
第一步，采用单轴钻机按照设定深度进行钻孔；
第二步，桩端部按照设定的直径与高度进行扩孔；
第三步，注入桩端水泥浆和桩周水泥浆，边注浆边提钻；
第四步，依靠预应力异形混凝土桩的自重将桩植入设计标高；
第五步，通过桩端及桩周水泥浆液硬化，使桩与桩端及桩周土体形成一体，制成由预制桩身、桩端水泥浆和土体共同承载的桩基础。
2.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第一步中：采用搅拌钻杆和螺旋钻杆；将钻头定位于桩心位置，确认平面位置及钻杆垂直度；使用定位检测尺确认平面位置，使用2台经纬仪互成90°进行垂直监测并校正，垂直度精度为1%，水平位移偏差不大于50mm；钻孔过程中，根据地质情况边钻孔边喷水或膨润土混合液，利用带有搅拌翼的钻杆边钻孔边对孔体进行修整及护壁；根据孔径、钻孔速度及地质情况调整水或膨润土混合液的用量，范围在50-300L/min。
3.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第一步中：钻孔至设定深度后，上下反复提升和下降钻杆进行桩孔的修整。
4.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第二步中：桩孔修整完成后，打开钻头部位扩大翼，按照设定的扩大直径分数次进行扩孔，扩孔完成后注入桩端水泥浆并进行反复搅拌。
5.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第二步中：扩底操作根据地质情况分3-5次逐次完成，每次扩底过程中必须保证钻机电流在容许范围内；扩底完成后，上下反复升降钻孔2-4次，保证桩端水泥浆的均匀，升降幅度为扩底部位的高度。
6.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第三步中：桩端水泥浆注入：扩底操作完成后注入桩端水泥浆，桩端水泥浆注入量为扩底部分体积的100%，注浆夺力控制在0.8-1.3MPa，在注浆过程中，上下反复升降钻机直至桩端水泥浆全部注入扩底部位，桩端水泥浆强度不低于20MPa，桩端水泥浆水灰比为0.6，注入量为每1m3水泥浆的原材料用量水灰比0.6w/c，水泥1090kg，水654kg。
7.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第三步中：桩周水泥浆注入：桩端水泥浆注入完成后注入桩周水泥浆，桩周水泥浆注入量：（钻孔体积-扩底部分体积）×30%；为确保桩周水泥浆的实际注入量，根据提升钻杆的速度确认单位时间的供浆量，每提升单位长度的钻杆确认水泥浆注入量，发现偏差及时修正，桩周水泥浆的水灰比为1，注入量为1m3水泥浆的原材料用量：水灰比1w/c，水泥760kg，水760kg。
8.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第四步中：在桩端水泥浆注入后2小时内必须开始进行植桩；桩的植入要和钻孔、水泥浆喷射保持连续，避免水泥浆喷射时间过长后植桩，植桩过程中采用检测尺对桩进行定位，桩植入过程中，随时进行检测，偏差超过30mm，立即进行校正；同时用2台经纬仪互成90度对桩进行检测，垂直度偏差不超过0.5%；下节桩桩顶距离地面1-2m时，用专用工具将桩固定，然后吊装下一节桩，桩与桩之间采用环向锁紧卡箍连接或CO2气体保护焊焊接；当最后一节桩沉桩至地面2m左右时，用专用工具将桩进行固定、校正、送桩；送桩过程，利用桩身自重，钻机提供的压力，将桩旋转至设计标高。
9.根据权利要求1所述的预应力混凝土异形桩预钻成孔扩底注浆施工工法，其特征在于：第四步中：桩的连接采用焊接或环向锁紧卡箍连接；焊接接桩下节桩的桩头需高出地面0.5m，下节桩的桩头设导向箍，接桩时上下节桩保持顺直，错位偏差不大于2mm；桩对接前上下端板表面采用铁刷子清刷干净，坡口处刷至露出金属光泽；焊接层数不少于2层，第一层焊完后把焊渣清理干净，再进行第二层施焊，焊缝连续、饱满；焊好后的桩接头自然冷却后再继续沉桩，自然冷却时间不少于8分钟。
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