CN103252909B - 单盘摩擦双螺旋压力机 - Google Patents

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Abstract

一种单盘摩擦双螺旋压力机,包括机身,安装在机身上的电机,由电机驱动的小皮带轮,通过皮带传动驱动的摩擦盘,由摩擦盘驱动的飞轮,安装在飞轮上的螺杆,通过螺旋副安装在螺杆上的同体杆母,通过螺旋副安装在同体杆母上的外螺母,安装在外螺母上的滑块,固定在机身上并与滑块相连的提升油缸;所说的同体杆母,外径呈螺杆状,内径呈螺母状,但外螺杆和内螺母的螺纹螺旋方向必须相反。本发明单盘摩擦双螺旋压力机,传动效率高,节能,模具调整方便,使用寿命长。可广泛应用于锻压成形行业中。

Description

单盘摩擦双螺旋压力机
[0001] 技术领域本发明涉及一种单盘摩擦双螺旋压力机,可广泛应用于锻压成形行业中。
[0002] 背景技术现有的摩擦螺旋压力机,是单螺旋副压力机。在滑块提升时螺杆和飞轮也必须转动,并且为了实现行程次数,需要快速回到上端后立刻制动,从而尽快准备好下一个行程。而无论是螺杆和飞轮的无功转动还是快速回程与制动,都需要耗费大量能源。实践证明,滑块提升过程中的耗电大于下行打击时的耗电,大量的能源没有转化成有用功,反而成为了无功消耗,耗能严重。
[0003] 发明内容本发明的目的在于提供一种传动效率高、节能、模具调整方便、使用寿命长的单盘摩擦双螺旋压力机。
[0004] 为了达到上述目的,本发明单盘摩擦双螺旋压力机,包括机身,安装在机身上的电机,由电机驱动的小皮带轮,通过皮带传动驱动的摩擦盘,由摩擦盘驱动的飞轮,安装在飞轮上的螺杆,通过螺旋副安装在螺杆上的同体杆母,通过螺旋副安装在同体杆母上的外螺母,安装在外螺母上的滑块,固定在机身上并与滑块相连的提升油缸;所说的同体杆母,夕卜径呈螺杆状,内径呈螺母状,但外螺杆和内螺母的螺纹螺旋方向必须相反。
[0005] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,与现有摩擦螺旋压力机相比,在工作过程中,只有一个摩擦盘参与驱动飞轮旋转的运动,因此,称其为单盘摩擦。
[0006] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,其工作原理是:电机带动小皮带旋转,从而带动摩擦盘旋转,摩擦盘驱动飞轮旋转,旋转的飞轮带动螺杆旋转,旋转的螺杆带动同体杆母旋转并上移至螺杆凸台,从而带动外螺母及滑块向下运动,实现锻压成型。打击后,飞轮系统的能量全部释放完毕。然后,由两侧提升油缸驱动滑块和外螺母一起向上运动,外螺母的向上运动驱动同体杆母旋转,同体杆母围绕螺杆转动,实现了滑块提升,将滑块提升到预定高度后,使滑块停止在初始位置,完成一个工作循环。
[0007] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,所说的双螺旋传动结构,是在原有的摩擦螺旋压力机螺旋副外圈又增加一套螺旋副,形成双螺旋副传动。其特殊之处在于采用了外为“杆”内为“母”的同体杆母零件。由螺杆与同体杆母的“母”组成内螺旋副,由同体杆母的“杆”与外螺母组成外螺旋副,如此由螺杆、同体螺母和外螺母三个零件组成了双螺旋副传动结构,简称双螺旋传动结构。双螺旋结构的采用,实现了螺旋压力机滑块提升时节能的目的。
[0008] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,采用双螺旋传动结构,从而实现螺杆和飞轮只有在滑块下行时由电机驱动转动,而在滑块上行时由提升油缸驱动,传动效率高,节省了提升滑块的电能消耗,这样,就可比原有的摩擦螺旋压力机节电50%,大大减少电能损耗,节能显著。
[0009] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,由提升油缸驱动滑块上下慢速运动,模具调整方便。
[0010] 本发明单盘摩擦双螺旋压力机,安装在飞轮上的摩擦块,因为摩擦次数减半而延长了一倍的使用寿命,使用寿命长。
[0011 ] 综上所述,本发明单盘摩擦双螺旋压力机,传动效率高,节能,模具调整方便,使用寿命长。
[0012] 附图说明以下结合附图及其实施例对本发明作更进一步的说明。
[0013] 图1是本发明的结构示意图;
[0014] 图2是图1中的局部放大示意图。
[0015] 具体实施方式在图1、图2中,本发明单盘摩擦双螺旋压力机,包括机身1,安装在机身上的电机2,由电机驱动的小皮带轮3,通过皮带传动驱动的摩擦盘4,由摩擦盘驱动的飞轮5,安装在飞轮上的螺杆6,通过螺旋副安装在螺杆上的同体杆母7,通过螺旋副安装在同体杆母上的外螺母8,安装在外螺母上的滑块9,固定在机身上并与滑块相连的提升油缸
10 ;所说的同体杆母,外径呈螺杆状,内径呈螺母状,但外螺杆和内螺母的螺纹螺旋方向必须相反。

Claims (1)

1.一种单盘摩擦双螺旋压力机,其特征在于,包括机身,安装在机身上的电机,由电机驱动的小皮带轮,通过皮带传动驱动的摩擦盘,由摩擦盘驱动的飞轮,安装在飞轮上的螺杆,通过螺旋副安装在螺杆上的同体杆母,通过螺旋副安装在同体杆母上的外螺母,安装在外螺母上的滑块,固定在机身上并与滑块相连的提升油缸;所说的同体杆母,外径呈螺杆状,内径呈螺母状,但外螺杆和内螺母的螺纹螺旋方向必须相反。
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