CN103252346B - 一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法 - Google Patents

一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，其包括下列步骤：将宽度发生变化的带钢拼接焊接以形成焊缝，先行带钢的宽度大于后行带钢的宽度；在先行带钢沿宽度方向的两侧边边沿挖边，在带钢的行进方向上，挖边处距焊缝的距离为1-5m；开始轧制后，在挖边处进入轧机前，控制轧机降速以使挖边处以低于40m/min的速度进入轧机辊缝。采用本发明所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法既能保证圆盘剪正常进刀，又能使焊缝处的带钢截面积不发生变化，从而避免了断带等事故的发生，显著提高了轧机动态变规格过程中的稳定性，进而大幅提高了机组的产能。

Description

一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法
技术领域
本发明涉及一种金属酸洗轧方法，尤其涉及一种酸洗轧制过程中的通板方法。
背景技术
目前，在冷轧领域，普遍采用酸洗、轧机联合机组来进行工业化生产，尤其是5机架的连轧机逐步成为行业主流。此类机组在进行生产时，一般采用激光焊机将先行带钢与后行带钢焊接起来，从而实现连续生产。由于酸轧机组的大生产特性，其轧制品种较多。当所轧带钢的宽度、厚度、钢种发生变化时，连轧机组在不停机的条件下，通过对辊缝、速度、张力等参数的动态调整，实现相邻两卷带钢的钢种、厚度、宽度等规格的变换，即动态变规格(Flying Gauge Change，简称FGC)过程。动态变规格过程是在极短的时间内，由前一卷带钢的轧制规程切换到下一卷带钢的轧制规程。在这一变化过程中，辊缝和辊速需要进行多次地、大幅度地调整。因此对带钢母材尤其是焊缝部分的材质要求非常高，否则随着带钢的厚度、张力等发生的波动，会造成连轧过程失稳，从而导致断带、折叠甚至伤辊等事故。
如图1所示，对连轧机组来说，在先行带钢1为宽料、后行带钢2为窄料的情况下，即带钢的宽度突然变窄时，需要对焊缝3处进行挖边处理(即挖边处处于焊缝上)圆盘剪才能重新进刀。然而，在焊缝上进行挖边，虽然能够保证圆盘剪正常进刀，但挖边后的焊缝进入轧机后，由于其截面积下降(挖边后的焊缝处宽度已小于正常的母材宽度)，焊缝上承受的单位张力要远远高于母材的其他部位，因此非常容易从焊缝处撕裂带钢，从而造成断带。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，该通板方法能够使挖边后变窄的带钢尾部和焊缝平稳地通过轧机，并在后续的动态变规格过程中，能够使轧制力不发生较大的波动，从而避免断带等事故的发生，保证轧机动态变规格轧制的稳定性。
根据上述发明目的，本发明提供了一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，其包括下列步骤：
将宽度发生变化的带钢拼接焊接以形成焊缝，先行带钢的宽度大于后行带钢的宽度；
在先行带钢沿宽度方向的两侧边边沿挖边，在带钢的行进方向上，挖边处距焊缝的距离为1-5m；
开始轧制后，在挖边处进入轧机前，控制轧机降速以使挖边处以低于40m/min的速度进入轧机辊缝。
本发明所述的通板方法，通过在先行带钢上外边，使得挖边处先于焊缝进入轧机。另外由于先行带钢是宽料，故挖边对截面积的影响降至最低，且由于挖边处并非在动态变规格过程中通过轧机，能够保持良好的通板性能，故轧制力、张力的波动有限，对母材也不会造成太大的影响，能够大大提高轧机动态变规格的稳定性，降低了宽度跳跃造成的断带、开腔等风险，提高机组稳定性。
另外，本技术方案中的挖边处位于先行带钢的带尾，即钢卷的外圈，这使得在轧机后序工序(如退火、精整等工序时)对钢卷外圈进行正常的切头时，挖边处可随切头一并切除，不会影响带钢的整体成材率。
优选地，在上述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法中，当挖边处进入轧机辊缝后，将轧机各机架的弯辊力增加5-10％，以适当减少挖边处边缘的不平整。将轧机各机架的弯辊力增加5-10％的目的是减小焊缝处的边部张力。此时动态变规格轧制开始，焊缝处的带钢截面积没有发生任何变化，这就使得完整的焊缝有足够的强度和弯曲性来适应动态变规格轧制过程。当焊缝正常剪切后，再将弯辊力恢复到正常水平。
优选地，在上述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法中，挖边处的挖边为圆弧形挖边，圆弧形挖边的弧形切线与后行带钢的侧边重合。
采用本发明所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法既能保证圆盘剪正常进刀，又能使焊缝处的带钢截面积不发生变化，从而避免了断带等事故的发生，显著提高了轧机动态变规格过程中的稳定性，进而大幅提高了机组的产能。
附图说明
图1是现有技术中带钢焊缝处挖边的示意图。
图2是本发明所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法中，经过挖边的带钢结构示意图。
图3是本发明所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法在一种实施方式下的流程图。
具体实施方式
本发明所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法的步骤如图3所示：
(1)如图2所示，将先行带钢1和后行带钢2拼焊在一起，形成焊缝3，从图2中可以看出，先行带钢1的宽度要大于后行带钢2的宽度；
(2)如图2所示，在先行带钢1沿宽度方向的两侧边边沿挖圆弧形挖边4，圆弧形挖边4的弧形切线与后行带钢2的侧边重合，并且在带钢的行进方向上，圆弧形挖边4距焊缝的距离控制在1-5m；
(3)开始轧制后，在圆弧形挖边4进入轧机前，控制轧机降速以使圆弧形挖边4以低于40m/min的速度进入轧机辊缝；
(4)当圆弧形挖边4进入轧机辊缝后，焊缝进入轧机辊缝前，将轧机各机架的弯辊力增加5-10％。
本技术方案通过在先行带钢上挖边将带钢的宽度变化提前到先行的宽带钢尾部，从而不仅将挖边对带钢的不良影响降至最低，还消除了焊缝处的带钢宽度变化，使得焊缝有足够的强度和弯曲性能来适应动态变规格过程；此外，由于在通板过程在动态变规格过程之前，在通板过程中轧制力、张力的波动较小，因此对母材也不会造成太大的影响，从而能够降低了因带钢宽度突变所造成的断带、开腔等风险，大幅提高轧机动态变规格的稳定性。
要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，其特征在于，包括下列步骤：
将宽度发生变化的带钢拼接焊接以形成焊缝，先行带钢的宽度大于后行带钢的宽度；
在所述先行带钢沿宽度方向的两侧边边沿挖边，在带钢的行进方向上，挖边处距所述焊缝的距离为1-5m；
开始轧制后，在挖边处进入轧机前，控制轧机降速以使挖边处以低于40m/min的速度进入轧机辊缝。
2.如权利要求1所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，其特征在于：当挖边处进入轧机辊缝后，将轧机各机架的弯辊力增加5-10％。
3.如权利要求1或2所述的提高动态变规格轧制稳定性的通板方法，其特征在于：所述挖边处的挖边为圆弧形挖边，所述圆弧形挖边的弧形切线与所述后行带钢的侧边重合。
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