CN103231461A - 一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，解决现有的聚丙烯酰胺后处理能耗大，且造成聚丙烯酰胺分子量降低、产品质量不稳定的问题。一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，包括以下步骤：将聚丙烯酰胺胶块，破碎，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为5～10mm的胶粒；将步骤1得到的胶粒进行二次造粒，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为1.5～2.5mm的胶粒。本发明的方法节省了大量的生产成本，而且分子量几乎没有任何损失，结果是分子量平均高出干基产品15%以上，最终使得用户使用量减少，节省使用成本。

Description

一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法

技术领域

本发明涉及高分子有机化合物聚丙烯酰胺的制备技术领域，特别涉及一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法。 

背景技术

目前，水溶液聚合法制备的聚丙烯酰胺，流通的都是细颗粒状干基产品，其含水量10%左右。这种产品的制备方法，是将含水率70～75%的聚丙烯酰胺胶块，通过造粒机造粒，烘干设备进行烘干，使其含水量达到10%，粉碎机粉碎，振动筛筛分达到20目以上后，才可以成为产品。这种聚丙烯酰胺后处理过程较长而复杂，需要多种专用设备，而且更重要的是，每生产一吨干基产品，都要烘干除去700公斤左右的水分，电力消耗500—600千瓦时，人物力消耗费用800元左右，综合后处理费用2500元以上，另外，产品的分子量因热损失、粉碎损失15%左右，造成分子量降低，产品质量也不稳定。 

发明内容

本发明提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，解决现有的聚丙烯酰胺后处理能耗大，且造成聚丙烯酰胺分子量降低、产品质量不稳定的问题。 

本发明的技术方案是这样实现的：一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，包括以下步骤： 

（1）将聚丙烯酰胺胶块，破碎，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为5～10mm的胶粒； 

（2）将步骤1得到的胶粒进行二次造粒，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为1.5～2.5mm的胶粒。 

其中，优选地，所述隔离剂为白油、水和表面活性剂的混合物。 

其中，优选地，所述白油、水和表面活性剂的重量比为0.8～1.2：0.8～1.2：0.01～0.03。 

其中，优选地，在步骤1中，采用挤压造粒机或绞肉机进行破碎。 

其中，优选地，在步骤1中，所述隔离剂的滴加量为聚丙酰胺胶块重量的0.5%～1.5%。 

其中，优选地，在步骤2中，所述隔离剂的滴加量为聚丙酰胺胶粒重量的2.5%～3.5%。 

本发明的所用表面活性剂脂肪酸甘油酯、聚山梨酯、硬脂酸或十二烷基苯磺酸钠。 

本发明制成的聚丙酰胺胶粒比较松散，相互之间不再有粘连现象，用20公斤的包装袋，叠放12层，放置2个月不粘连，即为合格产品。 

本发明提供的聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其在益效果为： 

本发明提供了一种不需要烘干、粉碎和过筛的加工方法，就是将聚丙烯酰胺胶块经造粒后，直接包装，即为产品。这种产品的优点在于节省大量的生产成本，而且分子量几乎没有任何损失，结果是分子量平均高出干基产品15%以上，最终使得用户使用量减少，节省使用成本。具体的说，每吨产品（折干计）节约成本3000元左右，分子量高出15%以上。缺点在于增加运输费用2-3倍，但这个费用仅相当于本生产方法节省成本的20%左右。 

附图说明

图1为本发明聚丙烯酰胺胶粒生产方法的工艺流程图。 

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 

本发明提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，包括以下步骤： 

（1）将聚丙烯酰胺胶块，破碎，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为5～10mm的胶粒； 

（2）将步骤1得到的胶粒进行二次造粒，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为1.5～2.5mm的胶粒。 

实施例1 

本实施例提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其工艺流程图如图1所示。 

首先称取1000kg含量为30％的聚丙烯酰胺胶块（其含水量为70%）。开动挤压造粒机1，出料孔板直径10毫米，将胶块不断地放入造粒机，开始从造粒 机入口处滴加隔离剂，滴加速度与胶粒出料速度相符，每小时造粒500kg，应匀速滴加隔离剂5公斤，当挤压造粒机1出料时，应随即进入挤压造粒机，出料孔板2毫米，如同以上的滴加隔离剂方式，均匀加入15kg隔离剂。同时将造出的胶粒包装。 

本实施例中在挤压造粒机1和挤压造粒机2中加入的隔离剂相同，均为白油、水和聚山梨酯的混合物，其中，白油、水和聚山梨酯的重量比为0.8：1.2：0.02。滴加隔离剂的目的是使其在胶粒表面形成一层隔离膜，胶粒间不会相互粘连。 

同一批聚山梨酯胶块采用本发明方法生产和采用干基法生产的聚山梨酯胶粒，其质量对比如表1所示。 

表1 

其中，未处理的聚丙烯酰胺胶块分子量为2311万。由上表可知，采用本发明方法生产的聚丙烯酰胺胶粒，分子量几乎没有损失，分子量平均高出干基产品15%以上，且溶解速度与干基产品相当。 

实施例2 

本实施例提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其工艺流程图如图1所示。 

首先称取1000kg含量为23％的聚丙烯酰胺胶块（其含水量为77%）。开动挤压造粒机1，出料孔板直径5毫米，将胶块不断地放入造粒机，开始从造粒机入口处滴加隔离剂，滴加速度与胶粒出料速度相符，每小时造粒500kg，应匀速滴加隔离剂2.5公斤，当挤压造粒机1出料时，应随即进入挤压造粒机，出料孔板1.5毫米，如同以上的滴加隔离剂方式，均匀加入17.5kg隔离剂。同时将造出的胶粒包装。 

本实施例中在挤压造粒机1和挤压造粒机2中加入的隔离剂相同，均为白油、水和聚山梨酯的混合物，其中，白油、水和聚山梨酯的重量比为1.2：0.8：0.01。滴加隔离剂的目的是使其在胶粒表面形成一层隔离膜，胶粒间不会相互粘连。 

同一批聚山梨酯胶块采用本发明方法生产和采用干基法生产的聚山梨酯胶粒，其质量对比如表2所示。 

表2 

其中，未处理的聚丙烯酰胺胶块分子量2608万。由上表可知，采用本发明方法生产的聚丙烯酰胺胶粒，分子量几乎没有损失，分子量平均高出干基产品15%以上，且溶解速度比干基产品快。 

实施例3 

本实施例提供一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其工艺流程图如图1所示。 

首先称取1000kg含量为25％的聚丙烯酰胺胶块（其含水量为75%）。开动挤压造粒机1，出料孔板直径7.5毫米，将胶块不断地放入造粒机，开始从造粒机入口处滴加隔离剂，滴加速度与胶粒出料速度相符，每小时造粒500kg，应匀速滴加隔离剂7.5公斤，当挤压造粒机1出料时，应随即进入挤压造粒机，出料孔板2.5毫米，如同以上的滴加隔离剂方式，均匀加入17.5kg隔离剂。同时将造出的胶粒包装。 

本实施例中在挤压造粒机1和挤压造粒机2中加入的隔离剂相同，均为白油、水和聚山梨酯的混合物，其中，白油、水和聚山梨酯的重量比为1.0：1.0：0.02。滴加隔离剂的目的是使其在胶粒表面形成一层隔离膜，胶粒间不会相互粘连。 

同一批聚山梨酯胶块采用本发明方法生产和采用干基法生产的聚山梨酯胶粒，其质量对比如表3所示。 

表3 

其中，未处理的聚丙烯酰胺胶块分子量2621万。由上表可知，采用本发明 方法生产的聚丙烯酰胺胶粒，分子量几乎没有损失，分子量平均高出干基产品15%以上，且溶解速度比干基产品快。 

本发明生产设备投资与干基产品生产设备投资比较（以1200吨/年的干基生产装置与3600吨胶粒生产装置，即3吨胶粒的含量相当于1吨干基含量）如表4所示。 

表4 

同样生产能力装置，本发明方法的生产流程两步即可完成，所用设备简单，仅需要17万元，分子量高出15-20%，每吨节省成本2500元以上。而生产干基的聚丙烯酰胺流程需要四步完成，设备需要大型而且专用，需要投资70-80万元。 

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (6)

1.一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将聚丙烯酰胺胶块，破碎，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为5～10mm的胶粒；

（2）将步骤1得到的胶粒进行二次造粒，在造粒过程中不断滴加隔离剂，成为直径为1.5～2.5mm的胶粒。

2.根据权利要求1所述的一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于：所述隔离剂为白油、水和表面活性剂的混合物。

3.根据权利要求2所述的一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于：所述白油、水和表面活性剂的重量比为0.8～1.2：0.8～1.2：0.01～0.03。

4.根据权利要求1所述的一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于：在步骤1中，采用挤压造粒机或绞肉机进行破碎。

5.根据权利要求1所述的一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于：在步骤1中，所述隔离剂的滴加量为聚丙酰胺胶块重量的0.5%～1.5%。

6.根据权利要求1所述的一种聚丙烯酰胺胶粒的生产方法，其特征在于：在步骤2中，所述隔离剂的滴加量为聚丙酰胺胶粒重量的2.5%～3.5%。

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