CN103215112B - 用于管材冷轧的润滑油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于管材冷轧的润滑油及其制备方法，属于水溶性润滑油及其制备技术领域。由以下按重量份数配比的原料构成：基础油25-65份、氯化石蜡25-75份、植物油0.2-3份、表面活性剂2-25份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份。制备方法:其是先将按重量份数称取的基础油25-65份和氯化石蜡25-75份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中并且在加热状态下搅拌，再加入按重量份数称取的植物油0.2-3份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份，并且继续加热搅拌，而后加入按重量份数称取的表面活性剂2-25份并且进而加热搅拌，降温后出料，得到成品。优点：对环境无损；具有优异的极压抗磨性能；工艺流程简练、工艺要求不苛刻，因而能满足工业化放大生产要求。
Description
技术领域
本发明属于水溶性润滑油及其制备技术领域，具体涉及一种用于管材冷轧的润滑油，并且还涉及该润滑油的制备方法。
背景技术
在对诸如不锈钢、合金钢、钛合金和镍基合金之类的无缝管冷轧成型的过程中通常需要使用润滑油进行润滑，而在管材冷轧成形后需对其清洗，以去除冷轧时沾附在管材的内、外壁体上的油污。由于已有技术中的润滑油的油品存在欠缺，因此在冷轧后的除油工序中通常使用混酸如硝酸与氢氟酸相混合的混酸进行除油污，不足是：由于除油去污时间长，需要3-10h，因此影响生产效率，尤其是，在用混酸除油污过程中易使管材如钛合金管产生过酸现象，影响管材的品质。如果采用酸性和碱性清洗剂除油，所需时间也需2-5h。此外，不论是采用混酸还是采用酸性或碱性清洗剂除油污，均存在除油成本高和对环境污染大的欠缺。
如业界所知，作为冷轧管材所用的润滑油，除了具有理想的极压抗磨性能外，还需兼顾易清洗性能，并且还应具有持久的循环使用寿命，在公开的中国专利文献中虽然可以见诸冷轧润滑油的技术信息，但是并不限于以下例举的专利技术均难以满足这些要求。如CN101724498B（乳化型钢板冷轧润滑油）、CN102051253A（金属冷加工用冷轧润滑油）和CN1010413B（用于钢的冷轧润滑油），等等。
鉴于上述已有技术，本申请人进行了有益的探索，终于形成了下面将要介绍的技术方案。
发明内容
本发明的首要任务在于提供一种有助于方便清洗、有利于具备理想的极压抗磨性能、有益于长时间循环使用和有便于避免对环境产生污染的用于管材冷轧的润滑油。
本发明的另一任务在于提供一种用于管材冷轧的润滑油的制备方法，该方法工艺流程简练、工艺要求不苛刻并且能够保障得到的润滑油全面地体现所述的方便清洗、极压抗磨性能理想、循环使用周期长以及对环境友好。
为体现完成本发明的首要任务，本发明提供的技术方案是：一种用于管材冷轧的润滑油，其是由以下按重量份数配比的原料构成：基础油25-65份、氯化石蜡25-75份、植物油0.2-3份、表面活性剂2-25份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份。
在本发明的一个具体的实施例中，所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比为1∶0.25-0.65相混合的混合物。
在本发明的另一个具体的实施例中，所述的低粘底矿物油为100℃时运动粘度为3-20mm2/s的矿物油，所述的高粘度矿物油为100℃时运动粘度为20-35mm2/s的矿物油。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述氯化石蜡为氯化石蜡-42与氯化石蜡-52按重量比为1∶0.25-0.75的混合物。
在本发明的再一个具体的实施例中，所述的植物油为相对密度0.96-0.98的环氧大豆油。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的表面活性剂由以下按重量份数配比的原料构成：脂肪醇聚氧乙烯醚0.5-2.6份、异构十三醇聚氧乙烯醚0.25-0.5份、脂肪酸聚氧乙烯酯1.25-4.5份、脂肪胺聚氧乙烯醚1.25-6份和失水山梨醇脂肪酸酯0.75-3.75份。
在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的防锈剂为石油磺酸钡与十二烯基丁二酸按重量比为1∶1相混合的混合物。
为体现完成本发明的另一任务，本发明提供的技术方案是：一种用于管材冷轧的润滑油的制备方法，其是先将按重量份数称取的基础油25-65份和氯化石蜡25-75份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中并且在加热状态下搅拌，再加入按重量份数称取的植物油0.2-3份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份，并且继续加热搅拌，而后加入按重量份数称取的表面活性剂2-25份并且进而加热搅拌，降温后出料，得到用于管材冷轧的润滑油。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的加热状态下搅拌的加热温度为55-60℃，搅拌时间为25-35min，搅拌速度为80-100n/min；所述的继续加热搅拌的加热温度为60-65℃，搅拌时间为55-65min，搅拌速度为80-100n/min；所述的进而加热搅拌的加热温度为65-70℃，搅拌时间为30-60min，搅拌速度为80-100n/min；所述降温的温度为40-45℃。
本发明提供的技术方案由于原料选择及其配比合理，因此当对轧制后的管材实施清洗时只需使用常温水浸置5-6min后取出喷淋冲洗即可达到理想的清洁效果，并且对管材清洗和喷淋产生的污水只需加碱中和至pH7-7.5并经沉淀后达标排放，对环境无损；由于在配方中加入了抗氧化剂，使耐温温度达到150-160℃，因而抗氧化性能优异，重复循环使用周期可达两年以上，并且由于最大无卡咬负荷（PB）/N值可达880-980，因而具有优异的极压抗磨性能；由于提供的制备方法工艺流程简练、工艺要求不苛刻，因而能满足工业化放大生产要求。
具体实施方式
为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
实施例1：
先将按重量份数称取的基础油65份和氯化石蜡25份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下进行搅拌，加热温度为55℃，搅拌时间为25min，搅拌装置的搅拌速度为100n/min，其中：所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比为1∶0.45相混合的混合物，低粘度矿物油为100℃时粘度（也称运动粘度）为3-20mm2/s的矿物油，而高粘度矿物油为100℃时粘度为20-35mm2/s的矿物油；再优选以滴加方式加入按重量份数称取的相对密度为0.96-0.98的环氧大豆油3份、抗氧化剂即二烷基二硫代磷酸锌3份和防锈剂即由石油磺酸钡与十二烯基丁二醇按重量比为1∶1相混合的混合物2份，并且继续加热搅拌，继续加热的温度为60℃，继续搅拌的时间为55min，继续搅拌的速度为90n/min；而后优选以滴加方式加入表面活性剂24份，并且进而加热搅拌，进而加热的温度为70℃，进而搅拌的时间为30min，进而搅拌的速度为80n/min，最后降温至40℃，出料，得到用于管材冷轧的润滑油，其中：前述的氯化石蜡为氯化石蜡-42（分子式为C25H45CL7，平均分子量为594）与氯化石蜡-52（分子式为C15H26CL6，平均分子量为420）按重量比为1∶0.5相混合的混合物；前述的表面活性剂是由以下按重量份数配比的原料构成：脂肪醇聚氧乙烯醚1.5份、异构十三醇聚氧乙烯醚0.25份、脂肪酸聚氧乙烯酯4.5份、脂肪胺聚氧乙烯醚3.5份和失水山梨醇脂肪酸酯3.75份。由这些原料制备表面活性剂的过程是：先将所述脂肪醇聚氧乙烯醚1. 5份和脂肪胺聚乙烯醚3.5份投入带有搅拌器和加热器的容器如反应釜中在温度为60-65℃下搅拌25-35min，再投入异构十三醇聚氧乙烯醚0.25份，并且在维持搅拌状态以及在维持60-65℃的状态下投入脂肪酸聚氧乙烯酯4.5份和失水山梨醇脂肪酸酯3.75份并且将温度升高至65-70℃继续搅拌25-35min，冷却至常温后放料，得到所述的表面活性剂。
实施例2：
先将按重量份数称取的基础油25份和氯化石蜡75份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下进行搅拌，加热温度为60℃，搅拌时间为30min，搅拌装置的搅拌速度为90n/min，其中：所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比为1∶0.25相混合的混合物，低粘度矿物油为100℃时粘度（也称运动粘度）为3-20mm2/s的矿物油，而高粘度矿物油为100℃时粘度为20-35mm2/s的矿物油；再优选以滴加方式加入按重量份数称取的相对密度为0.96-0.98的环氧大豆油1.6份、抗氧化剂即二烷基二硫代磷酸锌5份和防锈剂即由石油磺酸钡与十二烯基丁二醇按重量比为1∶1相混合的混合物4份，并且继续加热搅拌，继续加热的温度为65℃，继续搅拌的时间为60min，继续搅拌的速度为80n/min；而后优选以滴加方式加入表面活性剂13份，并且进而加热搅拌，进而加热的温度为65℃，进而搅拌的时间为45min，进而搅拌的速度为100n/min，最后降温至45℃，出料，得到用于管材冷轧的润滑油，其中：前述的氯化石蜡为氯化石蜡-42（分子式为C25H45CL7，平均分子量为594）与氯化石蜡-52（分子式为C15H26CL6，平均分子量为420）按重量比为1∶0.75相混合的混合物；前述的表面活性剂是由以下按重量份数配比的原料构成：脂肪醇聚氧乙烯醚2.6份、异构十三醇聚氧乙烯醚0.5份、脂肪酸聚氧乙烯酯1.25份、脂肪胺聚氧乙烯醚6份和失水山梨醇脂肪酸酯2.5份。由这些原料制备表面活性剂的过程是：先将所述脂肪醇聚氧乙烯醚2.6份和脂肪胺聚乙烯醚6份投入带有搅拌器和加热器的容器如反应釜中在温度为60-65℃下搅拌25-35min，再投入异构十三醇聚氧乙烯醚0.5份，并且在维持搅拌状态以及在维持60-65℃的状态下投入脂肪酸聚氧乙烯酯1.25份和失水山梨醇脂肪酸酯2.5份并且将温度升高至70-75℃继续搅拌25-35min，冷却至常温后放料，得到所述的表面活性剂。
实施例3：
先将按重量份数称取的基础油45份和氯化石蜡50份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下进行搅拌，加热温度为58℃，搅拌时间为35min，搅拌装置的搅拌速度为80n/min，其中：所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比为1∶0.65相混合的混合物，低粘度矿物油为100℃时粘度（也称运动粘度）为3-20mm2/s的矿物油，而高粘度矿物油为100℃时粘度为20-35mm2/s的矿物油；再优选以滴加方式加入按重量份数称取的相对密度为0.96-0.98的环氧大豆油0.2份、抗氧化剂即二烷基二硫代磷酸锌1份和防锈剂即由石油磺酸钡与十二烯基丁二醇按重量比为1∶1相混合的混合物6份，并且继续加热搅拌，继续加热的温度62℃，继续搅拌的时间为65min，继续搅拌的速度为80n/min；而后优选以滴加方式加入表面活性剂3份，并且进而加热搅拌，进而加热的温度为67℃，进而搅拌的时间为60min，进而搅拌的速度为90n/min，最后降温至45℃，出料，得到用于管材冷轧的润滑油，其中：前述的氯化石蜡为氯化石蜡-42（分子式为C25H45CL7，平均分子量为594）与氯化石蜡-52（分子式为C15H26CL6，平均分子量为420）按重量比为1∶0.25相混合的混合物；前述的表面活性剂是由以下按重量份数配比的原料构成：脂肪醇聚氧乙烯醚0.5份、异构十三醇聚氧乙烯醚0.32份、脂肪酸聚氧乙烯酯2.4份、脂肪胺聚氧乙烯醚1.25份和失水山梨醇脂肪酸酯0.8份。由这些原料制备表面活性剂的过程是：先将所述脂肪醇聚氧乙烯醚0. 5份和脂肪胺聚乙烯醚1.25份投入带有搅拌器和加热器的容器如反应釜中在温度为55-60℃下搅拌25-35min，再投入异构十三醇聚氧乙烯醚0.32份，并且在维持搅拌状态以及在维持60-65℃的状态下投入脂肪酸聚氧乙烯酯2.4份和失水山梨醇脂肪酸酯0.8份并且将温度升高至65-70℃继续搅拌25-35min，冷却至50-55℃后放料，得到所述的表面活性剂。
由上述实施例1-3得到的用于管材冷轧的润滑油经实验，在温度150-160℃时未发生氧化发黑或称烧焦现象，而公知的管材冷轧用的润滑油在120-130℃便出现轻微的氧化发黑现象，并且当温度超过130℃时出现严重发黑烧焦现象，因此本发明提供的用于管材冷轧的润滑油由于耐温性能优异而不易氧化，循环使用周期可达到两年以上，由此表明抗氧化剂即二烷基二硫代磷酸锌的选择是极致的。此外，已有技术中的润滑油的最大无卡咬负荷（PB）/N值可达650-700，而本发明的用于管材冷轧的润滑油的最大无卡咬负荷（PB）/N值可达880-980，因此具有优异的极压抗磨性能。
Claims (3)
1.一种用于管材冷轧的润滑油，其特征在于其是由以下按重量份数配比的原料构成：基础油25-65份、氯化石蜡25-75份、植物油0.2-3份、表面活性剂2-25份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份，所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比为1∶0.25-0.65相混合的混合物，所述的低粘度 矿物油为100℃时运动粘度为3-20mm2/s的矿物油，所述的高粘度矿物油为100℃时运动粘度为20-35mm2/s的矿物油，所述氯化石蜡为氯化石蜡-42与氯化石蜡-52按重量比为1∶0.25-0.75的混合物，所述的植物油为相对密度0.96-0.98的环氧大豆油，所述的表面活性剂由以下按重量份数配比的原料构成：脂肪醇聚氧乙烯醚0.5-2.6份、异构十三醇聚氧乙烯醚0.25-0.5份、脂肪酸聚氧乙烯酯1.25-4.5份、脂肪胺聚氧乙烯醚1.25-6份和失水山梨醇脂肪酸酯0.75-3.75份，所述的抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌，所述的防锈剂为石油磺酸钡与十二烯基丁二酸按重量比为1∶1相混合的混合物。
2.一种如权利要求1所述的用于管材冷轧的润滑油的制备方法，其特征在于其是先将按重量份数称取的基础油25-65份和氯化石蜡25-75份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中并且在加热状态下搅拌，再加入按重量份数称取的植物油0.2-3份、抗氧化剂1-5份和防锈剂2-6份，并且继续加热搅拌，而后加入按重量份数称取的表面活性剂2-25份并且进而加热搅拌，降温后出料，得到用于管材冷轧的润滑油。
3.根据权利要求2所述的用于管材冷轧的润滑油的制备方法，其特征在于所述的加热状态下搅拌的加热温度为55-60℃，搅拌时间为25-35min，搅拌速度为80-100n/min；所述的继续加热搅拌的加热温度为60-65℃，搅拌时间为55-65min，搅拌速度为80-100n/min；所述的进而加热搅拌的加热温度为65-70℃，搅拌时间为30-60min，搅拌速度为80-100n/min；所述降温的温度为40-45℃。
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