CN103203428A

CN103203428A - 消失模铸造复合耐磨件及其铸造方法

Info

Publication number: CN103203428A
Application number: CN2013101529075A
Authority: CN
Inventors: 张顺利; 王玉磊; 王嵩; 聂县会; 李勇
Original assignee: BEIJING ELECTRIC POWER EQUIPMENT GENERAL FACTORY
Current assignee: BEIJING ELECTRIC POWER EQUIPMENT GENERAL FACTORY
Priority date: 2013-04-27
Filing date: 2013-04-27
Publication date: 2013-07-17
Anticipated expiration: 2033-04-27
Also published as: CN103203428B

Abstract

本发明公开了一种消失模铸造复合耐磨件及其铸造方法。该耐磨件由具有凹部的金属基体部，以及与所述金属基体部一体浇注成型且填充在所述凹部的工作层部构成，所述工作层部均匀分布有增强颗粒，所述增强颗粒通过在所述一体浇注时流入所述增强颗粒周围的金属液包裹凝固而固定在所述工作层部。该复合耐磨件不仅具有抗磨损自保护作用，还能阻止陶瓷工作层中可能存在的裂纹的扩展，提高了耐磨性能，延长了使用寿命。同镶铸式增强颗粒相比，成品率更高，受浇铸温度及速度影响较小，同时金属基体中增强颗粒的分布更加均匀。另外，本发明的铸造方法具有操作简单、生产周期短、成本低、节约材料等优点。

Description

消失模铸造复合耐磨件及其铸造方法

技术领域

本发明涉及一种消失模铸造复合耐磨件及其铸造方法，该复合耐磨件特别适用于磨煤机的衬板和辊套。

背景技术

消失模铸造法也称实型铸造法，通常是将由聚苯乙烯发泡体或蜡形成的消失模型埋设于砂铸模中，然后浇铸熔融金属液，由熔融金属液的热量将消失模型气化消失，同时在消失模型气化后产生的空隙中填充熔融金属液，以制造铸造成品的铸造方法，这种方法已经广泛用于冲压模具的制作上。

百年来金属耐磨材料从锰钢、镍硬铸铁到高铬铸铁、表面堆焊材料，在不同领域发挥着各自的作用，但随着耐磨材料硬度逐步提高，脆性也大大增加，带来断裂风险。随着科学技术和现代工业的高速发展，传统的金属耐磨材料已经不能满足工业使用需求，用户对耐磨材料的要求越来越高，不但要有更高的耐磨性，还要有足够的韧性。据报道，80%的机械设备失效损坏是由磨损引起的，另据不完全统计，我国仅在冶金、矿山、电力等部门，每年因磨损造成的经济损失高达400亿人民币，而影响耐磨件寿命的重要因素是磨损严重，特别是在火力发电厂中使用的磨煤机，由于国内电煤情况普遍低于设计煤种，导致耐磨件磨损严重，检修周期缩短，影响了正常电力生产。因此，提高耐磨件的使用寿命非常重要。

普遍使用的三氧化二铝陶瓷有着极高的硬度和耐磨性，但韧性较低，而金属基耐磨陶瓷可以有效解决材料在耐磨性和冲击韧性上的矛盾。目前已知的预制体二次浇注成型的增强颗粒复合耐磨材料，采用预制体两次浇注成型，主要包括如下步骤：首先制作预制体形状的模具，然后将增强颗粒与粘结剂混合后放入模具中，经过高温高压烧结成所需形状的预制体。待预制体成型后放入砂型相应位置后进行浇铸。此工艺较为复杂，在预制体制作过程中，受到高温或高压工艺影响，预制体达不到所需的强度，从而在脱模或搬运过程造成破碎，而且金属液与预制体之间的浸渗效果与预制体制备工艺紧密相关，尤其受浇铸时浇铸压力的影响较大，这些都导致该工艺生产周期长，成品率不高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种消失模铸造复合耐磨件及其铸造方法。该复合耐磨件的耐磨性可达到相应的金属耐磨件的2倍以上。本发明的复合耐磨件较现有的预制体二次浇注成型复合耐磨材料而言，采用消失模铸造一次浇注成型，工艺简单，成品率高，同时增强颗粒分布更加均匀。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

本发明提供的消失模铸造复合耐磨件，由具有凹部的金属基体部、以及与所述金属基体部一体浇注成型且填充在所述凹部的工作层部构成，所述工作层部均匀分布有增强颗粒，所述增强颗粒通过在所述一体浇注时流入所述增强颗粒周围的金属液包裹凝固而固定在所述工作层部。

在上述消失模铸造复合耐磨件中，所述增强颗粒可以是WC、TiC、SiC、Al₂O₃、TiN、NbC、VC或TiB₂等。选择增强颗粒的参数包括硬度、弹性模量、密度、抗拉强度、熔点、热稳定性、热膨胀系数、尺寸、形状、与基体的相容性及成本等。从增强效果与成本考虑，优选地，所述增强颗粒为氧化锆增韧三氧化二铝陶瓷颗粒。

在上述消失模铸造复合耐磨件中，所述增强颗粒可以是具有不同粒度大小的增强颗粒，所述增强颗粒大小优选为0.8mm～3mm。所述增强颗粒更优选为由粒度0.8mm～1.2mm、1.8mm～2.2mm和2.6mm～3mm的颗粒按照1：3：1的体积比例均匀混合构成。

在上述消失模铸造复合耐磨件中，优选地，所述一体浇注时采用的金属液为高铬铸铁金属液。

在上述消失模铸造复合耐磨件中，优选地，所述消失模铸复合耐磨件是磨煤机的衬板或者辊套。

上述消失模铸造复合耐磨件的铸造方法，包括如下步骤：

步骤一，将增强颗粒与粘结剂的混合物倒入与铸件外形一致的消失模凹入部的消失模柱之间的空隙中，直至填满；

步骤二，对装有增强颗粒的消失模依次涂刷铁基涂料和钢基涂料，每次涂刷涂料后均在50-60℃的条件下烘干5～6小时；

步骤三，将涂刷涂料并烘干后的消失模埋入砂箱中并将砂箱密封，然后利用与砂箱相连的真空系统对砂箱进行真空处理，其中真空处理时的压强为0.05-0.06MPa，时间为20-40分钟，然后向与消失模连接的浇注系统中浇注金属液，所述消失模随着金属液的流入而消失，空间由金属液所取代；

步骤四，冷却后金属液凝固，打开砂箱取出铸件，经清磨后得到所述消失模铸造复合耐磨件。

在上述铸造方法的所述步骤一中，倒入所述消失模凹入部的消失模柱之间空隙中的增强颗粒间的孔隙总体积占陶瓷工作层总体积的百分比优选为30%～40%，以下将该百分比简称为孔隙率。在上述铸造方法中，所述浇注的温度优选为1380～1390℃，速度优选为0.4～0.5m/s（相当于1.6×10³cm³/s～1.8×10³cm³/s的流量）。

在上述铸造方法中，所述粘结剂可以是本领域常用的粘结剂，比如酚醛树脂；优选地，所述粘结剂是按照如下方法得到的：按照重量比为1.5:1:1.2将酚醛树脂、水和无水碳酸钠进行混合。

在上述铸造方法中，为了固定增强颗粒，而将增强颗粒与粘结剂混合，粘结剂加入量优选为：粘结剂与增强颗粒的重量比为3-5:100。

在上述铸造方法中，优选地，所述铁基涂料和所述钢基涂料层的总厚度为2～3mm；更优选地，所述铁基涂料涂刷一遍，所述钢基涂料涂刷两遍。

在上述铸造方法的所述步骤四中，所述清磨后还包括热处理步骤。

在上述铸造方法的所述步骤三中，所述真空处理状态优选保持至浇注完成后20分钟。

一种用于铸造上述复合耐磨件的消失模，包括具有凹入部的消失模基体以及均匀设置于所述凹入部的多个消失模柱，各消失模柱之间留有一定空隙。

在上述消失模中，所述消失模柱的规格优选为φ30mm×高35mm，或者φ28mm×高30mm。

在上述消失模中，所述消失模柱优选垂直设置于所述凹入部中，各消失模柱之间的空隙即为增强颗粒填充所需空位。

在上述消失模中，所述各消失模柱之间的空隙优选占所述凹入部总体积的百分比为50%～60%。

在上述消失模中，所述复合耐磨件优选为磨煤机的衬板或者辊套。

在上述消失模中，所述消失模的材质优选为聚苯乙烯发泡体。

本发明的有益效果：该消失模铸造复合耐磨件是在金属耐磨件中运用消失模（消失模柱垂直排列于凹部，形成空位）铸造填充大量与粘结剂混合的不同粒度的增强颗粒，具有蜂窝状工作层的设计使得复合耐磨件不仅具有抗磨损自保护作用，又能阻止工作层中可能存在的裂纹的扩展，提高耐磨性能，延长了使用寿命，属于增强颗粒与耐磨金属基体铸态结合。同镶铸式增强颗粒相比，金属基体中增强颗粒的分布更加均匀。本发明的增强颗粒优选为氧化锆增韧三氧化二铝陶瓷，此陶瓷与金属基体高强度、高韧性的特点得到有机结合，复合件的整体耐磨性可达到相应金属耐磨件的2倍以上，对于磨煤机而言，能够更好地适应节本增效和降低环境污染的要求，产品更加符合用户需要。本发明采用增强颗粒直接放入与铸件成品外形一致的消失模内，然后采用负压浇铸一次成型的工艺铸造耐磨件，耐磨层的均匀性与完整性要优于预制体二次浇铸成型工艺，而且负压环境使金属基体能完全渗入增强颗粒缝隙中，大大提高其耐磨性能。另外，本发明的铸造方法具有操作简单、生产周期短、成本低、节约材料等优点，相对于预制体二次浇注成型，本发明的铸造工艺简单，操作方便，成品率高，在铸件取出时，型砂脱落，几乎免除清砂的工作，只需要清除铸件表面涂料，大大降低了清理工作的时间与强度，提高了生产效率，降低了用工成本和制造成本，而且采用干沙负压造型，铸件不会产生夹砂、气孔和组织疏松等缺陷，因此提高了铸件的品质和成品率。

附图说明

图1是本发明优选的复合耐磨陶瓷衬板立体结构图；

图2是图1所示陶瓷衬板的剖面图；

图3是用于铸造图1所示耐磨陶瓷衬板的消失模的俯视图；

图4是用于铸造图1所示耐磨陶瓷衬板的消失模的剖面图；

图5是本发明优选的复合耐磨陶瓷成品辊套立体结构图；

图6是图5所示复合耐磨陶瓷成品辊套表面经打磨后其中一个陶瓷工作层的内部结构图；

图7是用于铸造图5所示耐磨陶瓷辊套的消失模的立体结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、复合耐磨陶瓷衬板；11、金属基体部；12、陶瓷工作层部；121、陶瓷颗粒；122、圆柱形金属部；100、铸造复合耐磨陶瓷衬板用消失模；110消失模基体；120、消失模柱；130、消失模柱间空隙；

2、复合耐磨陶瓷辊套；21、金属基体部；22、陶瓷工作层部；221、陶瓷颗粒；222、工作层部的圆柱形金属部；200、铸造复合耐磨陶瓷辊套用消失模；210消失模基体；220、消失模柱；230、消失模柱间空隙

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行说明，但本发明并不限于此。

本发明提供的消失模铸造复合耐磨件，由具有凹部的金属基体部、以及与所述金属基体部一体浇注成型且填充在所述凹部的工作层部构成，所述工作层部均匀分布有增强颗粒，所述增强颗粒通过在所述一体浇注时流入所述增强颗粒周围的金属液包裹凝固而固定在所述工作层部。较现有的预制体二次浇注成型复合耐磨材料而言，本发明采用消失模铸造一次浇注成型，同时增强颗粒分布更加均匀，而且增强颗粒与金属基体件为铸态结合。

作为一种优选实施方式，本发明所述的增强颗粒可以是氧化锆增韧三氧化二铝陶瓷颗粒，其可以克服纯三氧化二铝陶瓷韧性不足的缺点，从而进一步改善复合耐磨件的耐磨性能。优选氧化锆增韧三氧化二铝陶瓷颗粒中二氧化锆含量为46～60（重量）%，三氧化二铝的含量为40～54（重量）%。可以根据耐磨铸件使用工况选用陶瓷颗粒的具体成分配比。

作为另一种优选实施方式，本发明所述增强颗粒的粒度为0.8mm～3mm，即由粒度为0.8mm～1.2mm、1.8mm～2.2mm和2.6mm～3mm按照1：3：1的体积比例均匀混合构成，填充于消失模柱间的空隙中，以形成30%～40%的孔隙率。颗粒过大或者过小很难形成所需孔隙率，从而导致增强颗粒与浇注金属液包裹性不好。

作为另一种优选实施方式，复合耐磨件在一体浇注成型时采用的金属液为高铬铸铁金属液。

作为另一种优选实施方式，所述复合耐磨件是磨煤机的衬板或者辊套。

以上复合耐磨件的优选方式可以自由组合。

用于铸造上述复合耐磨件的消失模，其外形与耐磨件成品外形一致，包括具有凹入部的消失模基体以及均匀设置于所述凹入部的多个消失模柱，各消失模柱之间留有一定空隙。

作为一种优选实施方式，所述消失模柱的规格为φ30mm×高35mm或者φ28mm×高30mm，消失模柱垂直设置于所述凹入部中，各消失模柱之间的空隙即为增强颗粒填充所需空位，更优选地，各消失模柱之间空隙的总体积占凹入部总体积的百分比为50%～60%。空位便于浇注时增强颗粒均匀分布在工作层，以形成耐磨区域。

作为另一种优选实施方式，所述消失模的材质为聚苯乙烯发泡体。

下面列举几个实施例来说明本发明的耐磨件结构、铸造相应耐磨件用消失模结构及耐磨件的铸造方法。

实施例1消失模铸造复合耐磨陶瓷衬板1、铸造衬板1用消失模100及衬板1的铸造方法

本实施例制备用于ZGM中速磨煤机的复合耐磨陶瓷衬板1：铸造好的衬板1的结构见图1和图2，其由具有凹部的金属基体部11、以及与所述金属基体部11一体浇注成型且填充在所述凹部的陶瓷工作层部12构成，所述工作层部均匀分布有陶瓷颗粒121，所述陶瓷颗粒121通过在所述一体浇注时流入所述陶瓷颗粒121周围的金属液包裹凝固而固定在所述陶瓷工作层部12。

陶瓷颗粒的材质选用氧化锆增韧三氧化二铝（其中，氧化锆的含量为46～60（重量）%，三氧化二铝的含量为40～54（重量）%；陶瓷颗粒由0.8mm～1.2mm、1.8mm～2.2mm和2.6mm～3mm按照1：3：1的体积比例均匀混合构成；

用于固定陶瓷颗粒的粘结剂是按照如下方法得到的：按照重量比为1.5:1:1.2将酚醛树脂、水和无水碳酸钠进行混合。

铸造衬板1用消失模100：按照ZGM中速磨煤机衬板外形采用聚苯乙烯发泡体制作消失模100，消失模100结构参见图3和图4，消失模100外形与衬板1的外形相似，包括具有凹入部的基体110（其形状结构与衬板1 的金属基体部11相同）以及均匀垂直设置于所述凹入部的多个消失模柱120，消失模柱的规格为φ30mm×高35mm，其高度正好等于消失模凹入部的高度，各消失模柱之间形成陶瓷颗粒填充所需空隙130，各消失模柱之间空隙130的总体积占凹入部总体积的53%左右。空位便于浇注时陶瓷颗粒均匀分布在工作层，以形成耐磨区域。由于消失模柱的高度等于消失模凹入部的高度，所以衬板1的陶瓷工作层部12的表面结构如图1所示。

具体铸造方法如下：

步骤一，将陶瓷颗粒与粘结剂混合，粘结剂加入量为陶瓷颗粒重量的4%左右，搅拌均匀后将陶瓷颗粒与粘结剂的混合物倒入消失模柱之间的空隙130中，直至填满，增强颗粒间的孔隙率为32%左右；

步骤二，对装入陶瓷颗粒的消失模100涂刷铁基一遍与钢基两遍涂料（该铁基与钢基涂料是市场上普遍有售的涂料产品），每涂刷一遍涂料后将消失模100置于50℃的烘干房中烘干5～6小时；

步骤三，然后将消失模100埋入砂箱中并将砂箱封闭，然后利用与砂箱相连的真空系统对砂箱进行真空处理（压强0.06MPa，时间30分钟），真空处理便于金属液迅速冲型和消失模100快速消失，然后向与消失模100连接的浇注系统中浇注高铬铸铁金属液，浇注的温度为1380～1390℃，速度为0.4～0.5m/s（相当于1.6×10³cm³/s～1.8×10³cm³/s的流量），所述消失模100随着高铬铸铁金属液的流入而消失，由于消失模100消失所形成的空间由高铬铸铁金属液所取代，也就是说，消失模基体110消失由高铬铸铁金属液取代以形成衬板金属基体部11，消失模柱120消失由高铬铸铁金属液取代以形成衬板工作层部的圆柱形金属部122，同时陶瓷颗粒孔隙部也充满金属液以固定陶瓷颗粒121，在整个浇注过程中及浇注后20分钟，真空系统仍然保持开启状态，压强为0.06MPa，这样便于气体及时排出；

步骤四，冷却后去掉砂箱（即打箱落砂）取出铸件，对其清磨、热处理，从而得到消失模铸造复合耐磨陶瓷衬板，该热处理是指高温淬火（即1020℃保温10小时后风冷至室温）后回火（即400℃保温6小时后空冷）。冷却后金属液将陶瓷颗粒紧紧包裹，陶瓷工作层部与所述金属基体部凝固成一体，从而得到所述消失模铸造复合耐磨件。

将该实施例的衬板用于ZGM中速磨煤机，使用寿命为18000～22000小时，是现有高铬铸铁衬板的2倍以上。成品率高达95%。

实施例2消失模铸造复合耐磨陶瓷辊套2、用于铸造辊套2用的消失模200及辊套2的铸造方法

消失模铸造复合耐磨陶瓷辊套2：见图5（成品辊套）和图6（成品辊套表面经打磨后其中一个陶瓷工作层的内部结构），其由表面具有多个凹部的金属基体部21、以及与金属基体部21一体浇注成型且填充在所述多个凹部的多个陶瓷工作层部22构成，各陶瓷工作层部均匀分布有陶瓷颗粒221，所述陶瓷颗粒221通过在所述一体浇注时流入所述陶瓷颗粒221周围的金属液包裹凝固而固定在各陶瓷工作层部22。

用于铸造辊套2用的消失模200：按照ZGM中速磨煤机辊套2外形采用聚苯乙烯发泡体制作消失模200，消失模200结构参见图7，消失模200外形与辊套2相似，包括具有多个凹入部的基体210（其形状结构与辊套2的金属基体部21相同）以及均匀垂直设置于多个凹入部的多个消失模柱220，消失模柱220的规格为φ28mm×高30mm，其高度小于消失模凹入部的高度（35mm），各消失模柱220之间形成陶瓷颗粒填充所需空隙230，各消失模柱之间空隙230的总体积占多个凹入部总体积的56%左右。空隙便于浇注时陶瓷颗粒均匀分布在工作层，以形成耐磨区域。由于消失模柱的高度小于消失模凹入部的高度，所以成品辊套2的陶瓷工作层部22的表面具有一层薄金属层，金属层经打磨后可见图6所示的陶瓷工作层22内部结构。

具体铸造方法如下：

步骤一，将陶瓷颗粒与粘结剂混合，粘结剂加入量为陶瓷颗粒重量的5%左右，搅拌均匀后将陶瓷颗粒与粘结剂的混合物倒入消失模柱之间的空隙 230中，直至填满，陶瓷颗粒间的孔隙率为37%左右；

步骤二，对装入陶瓷颗粒的消失模200涂刷铁基一遍与钢基两遍涂料（该铁基与钢基涂料是市场上普遍有售的涂料产品），每涂刷一遍涂料后将消失模置于50℃的烘干房中烘干5～6小时；

步骤三，然后将消失模200与辊套2砂芯一同埋入砂箱中并将砂箱封闭，然后利用与砂箱相连的真空系统对砂箱进行真空处理（压强0.05MPa，时间30分钟），真空处理便于金属液迅速冲型和消失模200快速消失，然后向与消失模200连接的浇注系统中浇注高铬铸铁金属液，浇注的温度为1380～1390℃，速度为0.45～0.55m/s（相当于1.8×10³cm³/s～2.0×10³cm³/s的流量），所述消失模200随着高铬铸铁金属液的流入而消失，由于消失模200消失所形成的空间由高铬铸铁金属液所取代，也就是说，消失模基体210消失由高铬铸铁金属液取代以形成辊套金属基体部21，消失模柱220消失由高铬铸铁金属液取代以形成辊套工作层部的圆柱形金属部222，同时陶瓷颗粒孔隙部也充满金属液以固定陶瓷颗粒221，在整个浇注过程中及浇注后20分钟，真空系统仍然保持开启状态，压强为0.05MPa，这样便于气体及时排出；

步骤四，冷却后去掉砂箱（即打箱落砂）取出铸件，对其清磨、热处理，从而得到消失模铸造复合耐磨陶瓷辊套，该热处理是指高温淬火（即1020℃保温10小时后风冷至室温）后回火（即400℃保温6小时后空冷）。

将该实施例的辊套用于ZGM中速磨煤机，使用寿命为19000～23000小时，是现有高铬铸铁衬板的2倍以上。成品率高达92%。

应当理解，上述实施例仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims

1.一种消失模铸造复合耐磨件，由具有凹部的金属基体部，以及与所述金属基体部一体浇注成型且填充在所述凹部的工作层部构成，其特征在于，所述工作层部均匀分布有增强颗粒，所述增强颗粒通过在所述一体浇注时流入所述增强颗粒周围的金属液包裹凝固而固定在所述工作层部。

2.根据权利要求1所述的消失模铸造复合耐磨件，其特征在于，

所述增强颗粒为氧化锆增韧三氧化二铝陶瓷颗粒。

3.根据权利要求1或2所述的消失模铸造复合耐磨件，其特征在于，

所述增强颗粒粒度为0.8mm～3mm。

4.根据权利要求3所述的消失模铸造复合耐磨件，其特征在于，

所述增强颗粒由粒度为0.8mm～1.2mm、1.8mm～2.2mm和2.6mm～3mm的颗粒按照1：3：1的体积比例均匀混合而成。

5.根据权利要求1所述的消失模铸造复合耐磨件，其特征在于，

所述一体浇注时采用的金属液为高铬铸铁金属液。

6.根据权利要求1所述的消失模铸造复合耐磨件，其特征在于，

所述消失模铸造复合耐磨件是磨煤机的衬板或者辊套。

7.权利要求1-6任一所述的消失模铸造复合耐磨件的铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，将增强颗粒与粘结剂的混合物倒入消失模凹入部的消失模柱之间的空隙中，直至填满；

步骤三，将涂刷涂料并烘干后的消失模埋入砂箱中并将砂箱密封，然后利用与砂箱相连的真空系统对砂箱进行真空处理，在0.06MP压强下吸真空30分钟后，向与消失模连接的浇注系统中浇注金属液，所述消失模随着金属液的流入而消失，空间由金属液所取代；

8.根据权利要求7所述的铸造方法，其特征在于，

在所述步骤二中，所述铁基涂料和所述钢基涂料形成的涂料层的总厚度为2～3mm；

在所述步骤三中，所述浇注的温度为1380～1390℃，速度为0.4～0.5m/s；所述真空状态一直保持到浇注完成后20min。

9.根据权利要求7所述的铸造方法，其特征在于，

所述粘结剂是按照如下方法得到的：按照重量比为1.5:1:1.2将酚醛树脂、水和无水碳酸钠进行混合；优选地，所述增强颗粒与所述粘结剂的混合物中，所述粘结剂与所述增强颗粒的重量比为3-5:100。

10.根据权利要求7所述的铸造方法，其特征在于，

所述消失模，包括具有凹入部的消失模基体以及均匀垂直设置于所述凹入部的多个消失模柱，各消失模柱之间留有一定空隙；所述消失模柱的规格为φ30mm×高35mm或者φ28mm×高30mm；各消失模柱之间空隙的总体积占所述凹入部总体积的50%～60%。

11.根据权利要求7所述的铸造方法，其特征在于，

在所述步骤四中，所述清理后还包括热处理步骤。

12.根据权利要求7所述的铸造方法，其特征在于，在所述步骤一中，倒入所述消失模凹入部的消失模柱之间空隙中的增强颗粒间的孔隙总体积占陶瓷工作层总体积的百分比为30%～40%。