CN103197435A - 眼镜片的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种眼镜片的加工方法，包括以下步骤：加工前准备工作，扫描定位，磨边加工，清洗倒边，开槽钻孔，根据眼镜镜架全框、半框和无框的不同，对半框眼镜进行开槽处理，对无框眼镜进行钻孔，然后装配整形，在上述加工过程中，在镜片两侧表面均粘贴一层保护膜。采用此种加工方法加工出的镜片表面不会出现加工伤痕，提高镜片的清晰度，从而保证了镜片的各项参数的精确度，使得配镜各项参数的误差远远小于国家标准规定允许的误差，给眼镜佩戴者带来舒适安全的使用效果。

Description

眼镜片的加工方法
技术领域
本发明涉及一种眼镜片的加工方法。
背景技术
为了配合不同镜框的形状，通常需要对眼镜镜片形状进行修整加工，主要包括磨边机加工和开槽等加工，在此类加工过程中，研磨机械和夹持工具经常会对镜片本身造成一定伤痕，从而影响镜片的清晰度和镜片度数等的精确度。此外一般传统的加工过程，采用粗磨、精磨，车边，抛光，镀膜，涂墨等加工方法，加工过程繁杂，容易产生夹伤和膜伤。 
发明内容
本发明针对上述缺点和问题，提供了一种眼镜片的加工方法。
为实现上述目的，本发明采取下述技术方案来实现：
一种眼镜片的加工方法，包括以下步骤：
a．加工前准备工作，包括调整设备，检查待加工品质量，核对验光配镜数据，确定光学中心点；
b．扫描定位，通过扫描仪确定瞳距，将代加工镜片装配在吸盘上；
c．磨边加工，根据所配镜架确定镜片大小，利用磨边机将多余的镜片磨去，然后利用台式砂轮机进行抛光处理；
d．清洗倒边，将尺寸磨好的镜片进行清洗，然后利用手磨机进行倒边；
e．开槽钻孔，根据眼镜镜架全框、半框和无框的不同，对半框眼镜进行开槽处理，对无框眼镜进行钻孔；
f．装配整形，将加工好的镜片装配到镜架上，然后对镜架进行整形；
在上述步骤b、c、d和e过程中，在镜片两侧表面均粘贴一层保护膜。
优选的，所述保护膜以聚乙烯塑料薄膜为基材，以溶剂型丙烯酸树脂作胶粘剂。
进一步的，步骤e中无框眼镜进行钻孔时，利用钻孔定位模具将无框镜片定位在数控钻孔机上。
进一步的，步骤c中磨边机工作时，加工用水不进行循环，而是一次性使用。
进一步的，所述步骤f中，在将镜片装配到镜架上之前，还可以对厚的镜片边缘进行减薄处理。
进一步的，所述步骤f后，镜片光学中心水平偏差小于1.5mm。
进一步的，所述步骤f后，镜片光学中心垂直偏差小于0.8mm。
进一步的，所述步骤f后，柱镜轴位方向差为1.5°。
本发明的有益效果为：
本发明采用在镜片两侧面均粘贴加工保护膜的方法，在进行镜片的各种加工过程中，有效防止镜片被划伤或者夹伤，保证了镜片的清晰度和精确度。
进一步，保护膜以聚乙烯塑料薄膜为基材，以溶剂型丙烯酸树脂作胶粘剂，在加工过程中贴合性较好不易脱落，加工完成后剥离简单，不容易残留胶粘剂在镜片表面上。
进一步，在进行钻孔时，采用自制的钻孔定位模具，可有效防止钻孔时发生移位，保证钻孔位置的准确性，进而保证后续装备中眼镜各项指标的正常准确。
进一步，磨边机工作时，一般加工方法均采用循环水进行加工，我们采用一次性用水，防止一次加工之后水中残留镜片的微粒及其他杂质在下一次加工时会划伤待加工的镜片。
进一步，厚的镜片边缘进行减薄处理，一方面减轻重量，有利于佩戴者的舒适度，另一方面可以达到美观的效果。
通过采取上述各项措施，加工后的眼镜光学中心水平误差、垂直误差、柱镜轴位方向偏差，以及顶焦度误差等都远远低于国家标准规定的允许值，给用户带来精确、安全、舒适的眼镜佩戴效果。
附图说明
图1是本发明镜片加工过程的流程示意图。
图2是本发明钻孔定位模具的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对发明进行详细描述。
如图1所示的镜片加工过程的流程示意图，从图中可以看出，本发明的加工方法包括以下步骤：
加工前的准备工作11，包括调整设备，检查待加工品质量，核对验光配镜数据，确定光学中心点。
首先应确保加工室的无尘化，包括地面的无尘处理和整个加工室合理有效的排风系统。地面的无尘化处理可采用多种措施，本发明较好的实施例中采用涂胶将地面覆盖，保证地面平整光滑，灰尘不会粘附，同时进入加工室的工作人员要更换鞋子，防止带入灰尘。
然后将磨边机和扫描仪进行开机预热，进入备用状态，然后检查核对数据和待加工品，确定光学中心点，有利于在后续加工过程中准确加工。
扫描定位12，通过扫描仪确定瞳距，将代加工镜片装配在吸盘上。
在将镜片装配在吸盘上之前，先将加工保护膜粘贴在镜片的两侧表面。优选的实施例中，保护膜以聚乙烯塑料薄膜为基材，以溶剂型丙烯酸树脂作胶粘剂。此外保护膜还可以通过添加不同的助剂获得更好的保护性能。
磨边加工13，根据所配镜架确定镜片大小，利用磨边机将多余的镜片磨去，然后利用台式砂轮机进行抛光处理。
在磨边机工作时，加工用水不进行循环，而是一次性使用，防止一次加工过程中带入水中的微粒或其他杂质对下一次加工的镜片造成划伤。
清洗倒边14，将尺寸磨好的镜片进行清洗，然后利用手磨机进行倒边。
开槽钻孔15，根据眼镜镜架全框、半框和无框的不同，对半框眼镜进行开槽处理，对无框眼镜进行钻孔。
在进行钻孔时，采用自制的钻孔定位模具将无框镜片定位在数控钻孔机上。所述钻孔定位模具如图2所示，基本结构是一块长方体，在长方体上表面开有两个与镜片形状一致的槽，槽的中部开有方形通孔，可将待加工镜片置于槽内，然后将定位模具固定在数控钻孔机上。在长方体表面，两个槽的中间位置设有水平和垂直基本线，便于装夹在数控钻孔机时保持位置的准确性。采用该自制的定位模具，可有效防止钻孔时发生移位，保证钻孔位置的准确性，进而保证后续装备中眼镜各项指标的正常准确。
装配整形16，将加工好的镜片装配到镜架上，然后对镜架进行整形；
在将镜片装配到镜架上之前，还可以对厚的镜片边缘进行减薄处理。厚的镜片边缘进行减薄处理，一方面减轻重量，有利于佩戴者的舒适度，另一方面可以达到美观的效果。
通过采取上述各项措施，加工后的眼镜光学中心水平误差、垂直误差、柱镜轴位方向偏差，以及顶焦度误差等都远远低于国家标准规定的允许值，其中镜片光学中心水平偏差小于1.5mm，镜片光学中心垂直偏差小于0.8mm，柱镜轴位方向差为1.5°。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种眼镜片的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
a．加工前准备工作，包括调整设备，检查待加工品质量，核对验光配镜数据，确定光学中心点；
b．扫描定位，通过扫描仪确定瞳距，将代加工镜片装配在吸盘上；
c．磨边加工，根据所配镜架确定镜片大小，利用磨边机将多余的镜片磨去，然后利用台式砂轮机进行抛光处理；
d．清洗倒边，将尺寸磨好的镜片进行清洗，然后利用手磨机进行倒边；
e．开槽钻孔，根据眼镜镜架全框、半框和无框的不同，对半框眼镜进行开槽处理，对无框眼镜进行钻孔；
f．装配整形，将加工好的镜片装配到镜架上，然后对镜架进行整形；
其中在上述步骤b、c、d和e过程中，在镜片两侧表面均粘贴一层保护膜。
2.根据权利要求1所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，所述保护膜以聚乙烯塑料薄膜为基材，以溶剂型丙烯酸树脂作胶粘剂。
3.根据权利要求1或2所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，步骤e中无框眼镜进行钻孔时，利用钻孔定位模具将无框镜片定位在数控钻孔机上。
4.根据权利要求3所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，步骤c中磨边机工作时，加工用水不进行循环，而是一次性使用。
5.根据权利要求4所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，所述步骤f中，在将镜片装配到镜架上之前，还可以对厚的镜片边缘进行减薄处理。
6.根据权利要求5所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，所述步骤f后，镜片光学中心水平偏差小于1.5mm。
7.根据权利要求5所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，所述步骤f后，镜片光学中心垂直偏差小于0.8mm。
8.根据权利要求5所述的眼镜片的加工方法，其特征在于，所述步骤f后，柱镜轴位方向差为1.5°。
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