CN103174640B - 筋塑复合井泵管 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种筋塑复合井泵管，包括管身，管身由塑料构成，在管身的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋，在管身两端管口内各固装着短管，短管的外管周壁分别与管身两端的内管周壁相接触，在管身的管周壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋，每一条状纵向加强筋均沿着管身的纵向延伸且位于管身周壁内的外周缘，环向加强筋位于布列成环形的条状纵向加强筋的内周侧。本发明显著降低塑料用量和生产成本、输水能耗，进一步延长使用寿命。
Description
技术领域
本发明应用于井用潜水电泵，涉及位于水泵出口和井口支撑架之间的管段，特别是筋塑复合井泵管。
背景技术
井泵管是一种工作于井内的关键管段，其受力条件比埋于地下或设于地面的压力水管更为苛刻，其环向需承受管内的水压荷载，而且其轴向不仅要承受井用潜水电泵、井泵管及其连接件、密封垫和电源电缆等的自重，而且还要承受与潜水泵扬程相应的向下水压力荷载，泵管的横截面还要承受电泵的扭矩荷载。
井泵管的工作条件较差：(1)部分管段处于水中，其余虽处在水面以上，但井中常年潮湿，极易产生锈蚀；(2)我国农用井的水质有相当一部分井含盐量超标，加速了管材的锈蚀或腐蚀；如采用铝合金管的井泵管其管壁使用不到1年，即被腐蚀穿孔而报废；(3)只有从井中提出管道和电泵，才能对潜水电泵进行保养、维修和更换工作，因此，井泵管必须便于安装与拆卸。
综上所述，传统井泵管普遍使用两端装有法兰的钢管，为了确保使用寿命，传统井泵管必须预留足够的锈(腐)蚀厚度，故壁厚较大，如流量为50m3/h、扬程为100m的3英寸钢井泵管其外径为88.5mm，壁厚为4mm，每根钢井泵管(含法兰，长3m)重约26.85kg，如按常用的单口井采用25根井泵管来计算，其总重量达671kg，安装和拆卸的劳动强度大，耗时长；锈蚀作用会使钢井泵管内壁粗糙，加大输水阻力，输送流量50m3/h的管道能量损失率为钢井泵管长的21.5%，耗电量大，运行费用高；使用寿命则取决于水质条件，约为8-12年。开发节能、长寿命的井泵管是40多年来井灌区与乡镇供水迫切需要解决的技术问题。
2005年河北衡水某企业开发出了高强度ABS塑钢井泵管，采用工程塑料ABS管材和螺旋接头，节能效果显著，但3英寸井泵管的价格比钢井泵管高出64%，一次投资太大，因ABS塑料的强度毕竟有限，随着扬程与管径增大，壁厚与价格也相应急剧上升，所以难以推广。
发明内容
本发明的目的在于提供一种筋塑复合井泵管，显著降低塑料用量和生产成本、输水能耗，进一步延长使用寿命。
本发明的目的是这样实现的：一种筋塑复合井泵管，包括管身，管身由塑料构成，在管身的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋，在管身两端管口内各固装着短管，短管的外管周壁分别与管身两端的内管周壁相接触，在管身的管周壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋，每一条状纵向加强筋均沿着管身的纵向延伸且位于管身周壁内的外周缘，环向加强筋位于布列成环形的条状纵向加强筋的内周侧。
本发明具有筋塑复合管，筋塑复合管是指由塑料为基材构成的管身内配有环向和轴向双向受力筋材(加强筋)的复合管材，环向筋材—螺旋状的环向加强筋(简称：环筋)是管壁环向应力的受力主体，轴向筋材—条状纵向加强筋(简称：纵筋)为轴向力、扭矩剪力的承载主体，环筋、纵筋均布置于(管身)管壁的内周侧，而纵筋位于(管身)管壁的外周缘，纵筋与管身的长度方向平行且必须由不生锈和耐腐蚀的材质构成。本发明显著降低塑料用量和生产成本、输水能耗，进一步延长使用寿命。
附图说明
下面将结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明实施例1整体的局部剖视结构示意图；
图2为本发明实施例2整体的局部剖视结构示意图；
图3为图2中所显示局部剖视结构的放大示意图；
图4为本发明实施例3整体的局部剖视结构示意图；
图5为本发明实施例3局部剖视结构的放大示意图；
图6为本发明实施例4整体的局部剖视结构示意图；
图7为图6中所显示局部剖视结构的放大示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的各个技术方案作详细说明，但本发明的技术结构不受下述有限数量实施例的限制。
实施例1：如图1所示，其管身6为双向加筋的筋塑复合管(在管身6的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋8，在管身6的管壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋11，每一条状纵向加强筋11均沿着管身6的纵向延伸且位于管身6周壁内的外周缘，环向加强筋8位于条状纵向加强筋11的内周侧)，该筋塑复合管管身6(管壁塑料)、螺旋状的环向加强筋8及条状纵向加强筋11(纵筋)组成,管身6两端分别具有一个连接法兰盘1(联接法兰)，连接法兰盘1材质为不锈钢，在连接法兰盘1上均布有六个穿螺栓的螺栓通孔2和十二个第一纵筋插孔3，螺栓通孔2和第一纵筋插孔3围绕连接法兰盘1的中心通孔19而均布，连接法兰盘1(联接法兰)中心通孔19(内孔)的孔径与短管7的外管径相配合，短管7插入管身6内，连接法兰盘1通过第二部分焊料5(短管焊接缝)与短管7端部周壁固接，抱箍组件9围绕管身6以箍住管身6两端的管周壁，条状纵向加强筋11(纵筋)沿管身6的长度方形延伸，连接法兰盘1通过设置在第一纵筋插孔3的第一部分焊料4(焊接缝)与每一条状纵向加强筋11分别延伸至第一纵筋插孔3内的两端相固接。本实施例筋塑管(管身6)其外管径为90mm，管壁厚3.6mm，井泵管长3m，包含连接法兰盘1等在内的每根管重量为5.73kg，可与流量为50m3/h、扬程100m的潜水电泵配套使用。
实施例2：如图2、图3所示，其管身6为双向加筋的筋塑复合管(在管身6的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋8，在管身6的管壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋11，每一条状纵向加强筋11均沿着管身6的纵向延伸且位于管身6周壁内的外周缘，环向加强筋8位于条状纵向加强筋11的内周侧)，该筋塑复合管两端均具有一个连接法兰盘1(联接法兰)，连接法兰盘1的材质为碳钢A3，在连接法兰盘1上设置着沿其圆周均布的六个穿螺栓的螺栓通孔2和十二个第一纵筋插孔3，连接法兰盘1(联接法兰)的中心通孔19(内孔)孔径与短管7的外管径相配合；在连接法兰盘1上设置有与(不锈钢)圆环12相配套的环形凹台13(环形台阶)，(不锈钢)圆环12对应配装在环形凹台13内，连接法兰盘1与(不锈钢)圆环12之间的接触面通过粘接剂相固接；在(不锈钢)圆环12上设置着沿圆周均布的十二个第二纵筋插孔30，(不锈钢)圆环12由第二部分焊料5(短管焊接缝)与短管7固接成一体，并通过设置在第二纵筋插孔30的第一部分焊料4与每一条状纵向加强筋11的两端固接；短管7插入管身6内，抱箍组件9围绕管身6以箍住管身6两端的管周壁，条状纵向加强筋11(纵筋)沿管身6的长度方形延伸。
实施例3：如图4、图5所示，其管身6为双向加筋的筋塑复合管(在管身6的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋8，在管身6的管壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋11，每一条状纵向加强筋11均沿着管身6的纵向延伸且位于管身6周壁内的外周缘，环向加强筋8位于条状纵向加强筋11的内周侧)，该筋塑复合管两端均具有一个连接法兰盘1，连接法兰盘1的材质为碳钢A3，在连接法兰盘1上设置着沿其圆周均布的六个穿螺栓的通孔2和十二个纵筋插孔，纵筋插孔分为大径插孔20和小径插孔21，大径插孔20的孔径大于小径插孔21的孔径；(不锈钢)短管7的一端加工成扩口；连接法兰盘1中心通孔19的孔径与(不锈钢)短管7的外径配合，用粘接剂使连接法兰盘1与(不锈钢)短管7固结为一体；连接法兰盘1（由碳钢A3构成）的材质与(不锈钢)条状纵向加强筋11的材质不同，条状纵向加强筋11经纵筋插孔的小径插孔21穿入大径插孔20，用第一部分焊料4(不锈钢焊条)将条状纵向加强筋11两端头熔结成锚固头15而被锚固在大径插孔20内，在大径插孔20内设有密封层14，密封层14将锚固头15封装在大径插孔20内；短管7插入管身6内，抱箍组件9围绕管身6以箍住管身6两端的管周壁，条状纵向加强筋11(纵筋)沿管身6的长度方向延伸。如图5所示的本发明装配结构，短管7的一端端部管周壁被加工成小扩径管口70，管身6两端管口的管周壁相应被加工成与小扩径管口70相配合的大扩径管口60，连接法兰盘1中心通孔19的孔径与短管7的外管径相配合，连接法兰盘1通过粘接剂与短管7固接为一体。
实施例4：如图6、图7所示，其管身6为双向加筋的筋塑复合管(在管身6的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋8，在管身6的管壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋11，每一条状纵向加强筋11均沿着管身6的纵向延伸且位于管身6周壁内的外周缘，环向加强筋8位于条状纵向加强筋11的内周侧)，该筋塑复合管两端均具有一个螺纹式管接头16(外螺纹式管接头)，螺纹式管接头16的材质为不锈钢，在螺纹式管接头16上设置有外螺纹接口17，在位于螺纹式管接头16最大外径段之处的外管周壁上设置有扳手平面18，扳手平面18为两个相对称的平面，给扳手(工具)提供着力(作用)面，便于扳手(工具)拆装螺纹联接部件，在螺纹式管接头16上沿圆周均布有十二个第一纵筋通孔3，螺纹式管接头16的中心通孔22孔径与短管7的外管径相匹配，短管7插入螺纹式管接头16的中心通孔22内且其外周管壁通过第二部分焊料5(短管焊接缝)与螺纹式管接头16相固接，条状纵向加强筋11两端头穿入第一纵筋插孔3，并通过第一部分焊料4与螺纹式管接头16焊接为一体，短管7插入管身6内，抱箍组件9围绕管身6以箍住管身6两端的管周壁，条状纵向加强筋11(纵筋)沿管身6的长度方形延伸。
两根井泵管(筋塑复合管)可通过内螺纹式管接头零件及O形胶圈相配合密封连接。
在上述每一实施例当中：管身6上均设置有两个束紧环10，束紧环10用来束紧条状纵向加强筋11(纵筋)，筋塑复合管管壁(管身6)的基材为(聚乙烯)PE63。
在以上实施例1-4中，均在管身6(筋塑复合管)两端的外管壁上安装有抱箍组件9，借助螺栓、螺帽使管身6(筋塑复合管)内管周壁紧抱短管7，以提高本发明的整体性及密封性，必要时，还可在管身6(筋塑复合管)内管周壁和短管7之间加入密封胶。
本发明的管身6为采用双向加筋的筋塑复合管，条状纵向加强筋11、螺旋状的环向加强筋8均设置在管身6的管壁内；筋塑复合管的基材为塑料且耐水、防锈、防腐、光滑；轴向力与扭矩由条状纵向加强筋11承受，条状纵向加强筋11的延伸方向与管身6受到的轴向力方向一致，有助于最大化纵向充分利用条状纵向加强筋11；环应力由环向加强筋8与管身6管壁共同承受，但环向加强筋8是受力主体，不仅可满足复杂受力条件与频繁拆卸安装的需求，大幅减小塑料用量，而且轻便、经济性好，克服了传统钢井泵管笨重、不断被锈蚀致寿命短、表面糙率大致耗能多(运行费用大)的缺陷。如以上述实施例1为例：筋塑复合管(管身6)外径为90mm，管壁厚3.6mm，长3.0m，包括连接法兰盘1、短管7、抱箍组件9等在内，每根筋塑复合管重5.73kg，输送50m3/h流量时的管道能量损失率为管长的7.31%，与传统钢井泵管比较，重量减轻78.6%，输送50m3/h流量时的管道能量损失率降低66%，运行费用降低，寿命可延长1-2倍。
本发明解决了传统(钢)井泵管笨重、能耗高、寿命短等技术问题，它更加轻便、节能，寿命更长，可以满足各种不同流量、扬程规格井用潜水电泵的配套要求，与现有的高强度ABS塑钢井泵管相比，由于本发明设置于管身6管壁内的环向加强筋8和条状纵向加强筋11成为受力主体，所以显著降低塑料用量和成本(价格)，解决了价格随扬程与管径增大而急剧上升的弊端。
《加筋耐压塑料管及管连接件》(发明专利ZL97101527.9)具有两种结构不同的筋材：螺旋形环向筋和纵向筋，筋材在管壁内的位置为：纵向筋布置于环筋内侧，但至今从未实施过，与《加筋耐压塑料管及管连接件》(发明专利ZL97101527.9)专利申请技术方案的筋材结构相同，但其布置方式不同，即《加筋耐压塑料管及管连接件》中所公开的“纵筋”在环筋的内侧，本发明所具有的条状纵向加强筋11(相当于纵向筋)必须布置于螺旋形环向加强筋8(相当于环向筋)的外周侧，且纵筋的材质必须防锈和耐腐蚀。
本发明有关管身6与连接法兰盘1相配装的技术内容可分为下列三种技术方案：
方案①：如图1所示，连接法兰盘1、条状纵向加强筋11及短管7的材质均为不锈钢，先将短管7插入连接法兰盘1的中心通孔19内，并将短管7和连接法兰盘1焊接为一体，再将短管7插入管身6的两端管口内，条状纵向加强筋11两端穿进连接法兰盘1上设置的第一纵筋插孔3内，使条状纵向加强筋11两端焊接固定在第一纵筋插孔3内。
方案②：如图2、图3所示，条状纵向加强筋11与短管7的材质均为不锈钢，连接法兰盘1的材质为碳钢，连接法兰盘1上设置着环形凹台13，在环形凹台13内设置有(不锈钢)圆环12，(不锈钢)圆环12通过粘接剂粘接固定在环形凹台13内，(不锈钢)圆环12的内孔径与短管7外管径相匹配，且(不锈钢)圆环12与短管7焊接在一起，再将短管7插入管身6两端管口内，在(不锈钢)圆环12上均布有不少于六个沿圆周均布的第二纵筋插孔30，连接法兰盘1中心通孔19孔径也与短管7外管径相匹配，即连接法兰盘1套在短管7外周管壁上，在连接法兰盘1上除设置有螺栓通孔2(螺栓连接通孔)外，还有不少于六个沿圆周布列的第一纵筋插孔3，条状纵向加强筋11经第一纵筋插孔3穿入伸至第二纵筋插孔30内，并被焊接在第二纵筋插孔30内，与(不锈钢)圆环12固接，此方案可比上一方案降低生产成本。
方案③：如图4、图5所示，条状纵向加强筋11与短管7的材质均为不锈钢，连接法兰盘1的材质为碳钢，不采用(不锈钢)圆环12，而将在连接法兰盘1上设置的纵筋插孔加工成两段不同孔径的纵筋插孔—大径插孔20和小径插孔21，靠近管身6的小径插孔21与条状纵向加强筋11的横截面直径匹配(条状纵向加强筋11可穿过该小径插孔21)，条状纵向加强筋11其两端分别经小径插孔21伸入大径插孔20内，并与条状纵向加强筋11通过第一部分焊料4(同材质焊条)相熔接，使条状纵向加强筋11端部形成锚固头15而与连接法兰盘1固接为一体；连接法兰盘1中心通孔19的孔径与插入管身6的短管7的外管径相匹配，连接法兰盘1通过粘接剂与短管7相互固接为一体，此方案的生产成本更低。
方案④：如图6、图7所示，螺纹式管接头16的材质为不锈钢，由于其材质与条状纵向加强筋11、短管7相同，所以，条状纵向加强筋11可穿进螺纹式管接头16的第一纵筋插孔3内，并被焊接固定在第一纵筋插孔3内，与螺纹式管接头16相固接成一体；短管7插入螺纹式管接头16的中心通孔22内，与螺纹式管接头16焊接成整体。
方案⑤(未配以相应附图说明，但结合上述实施例3和实施例4可推得)：在螺纹式管接头16上设置的纵筋插孔加工成两段不同孔径的纵筋插孔—大径插孔和小径插孔，靠近管身6的小径插孔与条状纵向加强筋11的横截面直径匹配(条状纵向加强筋11可穿过该小径插孔)，条状纵向加强筋11其两端分别经小径插孔伸入大径插孔内，并与条状纵向加强筋11通过同材质焊条熔接，使条状纵向加强筋11端部形成锚固头15而与螺纹式管接头16固接为一体；短管7其相应分别位于管身6各自一端管口的端部管周壁插入螺纹式管接头16的中心通孔22内，螺纹式管接头16的中心通孔22的孔径与插入管身6的短管7的外管径相匹配，螺纹式管接头16与短管7通过粘接剂固接为一体，此方案的生产成本更低。
当以上方案③当中的条状纵向加强筋11采用非金属材料时，纵筋插孔应被分段成大径插孔20和小径插孔21，可用高强度热固性塑料将条状纵向加强筋11与连接法兰盘1或螺纹式管接头16固接为一体。
一种筋塑复合井泵管，包括管身6，如图1至图7所示，管身6由塑料构成，在管身6的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋8，在管身6两端管口内各固装着短管7，短管7的外管周壁分别与管身6两端的内管周壁相接触，在管身6的管周壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋11，每一条状纵向加强筋11均沿着管身6的纵向延伸且位于管身6周壁内的外周缘，环向加强筋8位于布列成环形的条状纵向加强筋11的内周侧。
如图1所示，在管身6的两端管口上各设置一个连接法兰盘1；在连接法兰盘1上设置着中心通孔19，在连接法兰盘1上还设置着沿圆周均布的螺栓通孔2与第一纵筋插孔3，螺栓通孔2位于第一纵筋插孔3的外围；每一条条状纵向加强筋11的两端均延伸至第一纵筋插孔3内，并且通过设置在第一纵筋插孔3的第一部分焊料4与连接法兰盘1固接，短管7端部外管周壁通过第二部分焊料5与连接法兰盘1相固接；连接法兰盘1、短管7和条状纵向加强筋11均由不锈钢构成。
如图2、图3所示，在管身6两端管口各设置一个连接法兰盘1，在连接法兰盘1上设置着中心通孔19和与中心通孔19同圆心的环形凹台13，环形凹台13内配合嵌置有(不锈钢)圆环12并通过第一部分粘接剂与连接法兰盘1固接；(不锈钢)圆环12设置有均沿圆周均布的第一纵筋插孔3和第二纵筋插孔30，第一纵筋插孔3和第二纵筋插孔30同圆心，短管7的端部伸出连接法兰盘1中心通孔19并与(不锈钢)圆环12通过第二部分焊料5相固接，每一条状纵向加强筋11两端均穿过第一纵筋插孔3延伸至(不锈钢)圆环12的第二纵筋插孔30内，且通过第二纵筋插孔30内的第一部分焊料4与(不锈钢)圆环12固接；连接法兰盘1由碳钢构成，短管7和条状纵向加强筋11由不锈钢构成。
如图4所示，在管身6两端管口各设置一个连接法兰盘1，连接法兰盘1通过第二部分粘接剂与短管7固接在一起；在连接法兰盘1上沿圆周均布设置的纵筋插孔由大径插孔20和小径插孔21相贯通而构成，大径插孔20的孔径大于小径插孔21的孔径，每一条状纵向加强筋11的两端均经小径插孔21延伸至大径插孔20内，并与设置于大径插孔20内的第一部分焊料4相熔接共同形成锚固头15，锚固头15的直径大于小径插孔21的孔径；在位于大径插孔20的端部孔口处设置着密封层14，密封层14将锚固头15封装在大径插孔20内；连接法兰盘1由碳钢构成，短管7和条状纵向加强筋11由不锈钢构成。
如图5所示，短管7相应位于管身6各自一端管口的端部管周壁形成小扩径管口70，管身6两端管口的管周壁相应形成与小扩径管口70相配合的大扩径管口60，小扩径管口70管周壁外壁面与大扩径管口60管周壁内壁面相配合接触。
在本发明管身6的两端可安装螺纹式管接头16，管身6(筋塑复合管)管身与上述相同，螺纹式管接头16上设置有不少于6个沿其圆周环向均布成环形的第一纵筋插孔3，条状纵向加强筋11两端可被熔焊成锚固头15而固定在第一纵筋插孔3内，螺纹式管接头16中心通孔22部分管孔孔径与插入管身6内的短管7内管径相匹配，螺纹式管接头16中心通孔22的另一部分管孔径与短管7的外管径匹配。
如图6、图7所示，在管身6位于两端管口处的外管周壁上各设置一个螺纹式管接头16，在螺纹式管接头16的两端外管周壁上分别设置有外螺纹接口17，螺纹式管接头16另一端的外圆周面上设置有扳手平面18，扳手平面18(属现有技术)是对称的两个面，作为扳手(工具)的着力(作用)面，便于扳手(工具)拧紧(或拧松)螺纹联接部件，在螺纹式管接头16上设置着沿圆周均布的第一纵筋插孔3，每一条状纵向加强筋11的两端均延伸至第一纵筋插孔3内，且通过设置在第一纵筋插孔3内的第一部分焊料4与螺纹式管接头16固接，短管7的一端管周壁通过第二部分焊料5与螺纹式管接头16相固接；螺纹式管接头16由不锈钢或碳钢构成，短管7和条状纵向加强筋11由不锈钢构成，如上述方案⑤所述，第一纵筋插孔3由大径插孔和小径插孔相贯通而构成。
如图1至图7所示，在位于管身6两端管体的外管周壁上均设置着将其两端管周壁与短管7箍紧在一起的抱箍组件9。在管身6两端管径变化之处的外管周壁上均设置着将条状纵向加强筋11收紧的束紧环10。
管身6由热塑性塑料或热固性塑料构成，条状纵向加强筋11由不锈钢构成或由耐水耐腐非金属构成。
Claims (6)
1.一种筋塑复合井泵管，包括管身(6)，管身(6)由塑料构成，在管身(6)的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋(8)，在管身(6)的管周壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋(11)，每一条状纵向加强筋(11)均沿着管身(6)的纵向延伸且位于管身(6)周壁内的外周缘，其特征在于：在管身(6)两端管口内各固装着短管(7)，短管(7)的外管周壁分别与管身(6)两端的内管周壁相接触，环向加强筋(8)位于布列成环形的条状纵向加强筋(11)的内周侧；在管身(6)两端管口各设置一个连接法兰盘(1)，在连接法兰盘(1)上设置着中心通孔(19)和与中心通孔(19)同圆心的环形凹台(13)，环形凹台(13)内配合嵌置有圆环(12)并通过第一部分粘接剂与连接法兰盘(1)固接；圆环(12)设置有均沿圆周均布的第一纵筋插孔(3)和第二纵筋插孔(30)，短管(7)的端部伸出连接法兰盘(1)中心通孔(19)并与圆环(12)通过第二部分焊料(5)相固接，每一条状纵向加强筋(11)两端均穿过第一纵筋插孔(3)延伸至圆环(12)的第二纵筋插孔(30)内，且通过第二纵筋插孔(30)内的第一部分焊料(4)与圆环(12)固接；连接法兰盘(1)由碳钢构成，短管(7)和条状纵向加强筋(11)由不锈钢构成。
2.一种筋塑复合井泵管，包括管身(6)，管身(6)由塑料构成，在管身(6)的管壁内设置着螺旋状的环向加强筋(8)，在管身(6)的管周壁内设置有沿圆周均布的条状纵向加强筋(11)，每一条状纵向加强筋(11)均沿着管身(6)的纵向延伸且位于管身(6)周壁内的外周缘，其特征在于：在管身(6)两端管口内各固装着短管(7)，短管(7)的外管周壁分别与管身(6)两端的内管周壁相接触，环向加强筋(8)位于布列成环形的条状纵向加强筋(11)的内周侧；在管身(6)两端管口各设置一个连接法兰盘(1)，连接法兰盘(1)通过第二部分粘接剂与短管(7)固接在一起；在连接法兰盘(1)上沿圆周均布设置的纵筋插孔由大径插孔(20)和小径插孔(21)相贯通而构成，大径插孔(20)的孔径大于小径插孔(21)的孔径，每一条状纵向加强筋(11)的两端均经小径插孔(21)延伸至大径插孔(20)内，并与设置于大径插孔(20)内的第一部分焊料(4)相熔接共同形成锚固头(15)；在位于大径插孔(20)的端部孔口处设置着密封层(14)，密封层(14)将锚固头(15)封装在大径插孔(20)内；连接法兰盘(1)由碳钢构成，短管(7)和条状纵向加强筋(11)由不锈钢构成。
3.根据权利要求1或2所述的筋塑复合井泵管，其特征是：在管身(6)位于两端管口处的外管周壁上各设置一个螺纹式管接头(16)，在螺纹式管接头(16)的两端外管周壁上分别设置有外螺纹接口(17)，在螺纹式管接头(16)上设置着沿圆周均布的第一纵筋插孔(3)，每一条状纵向加强筋(11)的两端均延伸至第一纵筋插孔(3)内，且通过设置在第一纵筋插孔(3)内的第一部分焊料(4)与螺纹式管接头(16)固接，短管(7)的一端管周壁通过第二部分焊料(5)与螺纹式管接头(16)相固接；螺纹式管接头(16)由不锈钢或碳钢构成。
4.根据权利要求1或2所述的筋塑复合井泵管，其特征是：在位于管身(6)两端管体的外管周壁上均设置着将其两端管周壁与短管(7)箍紧在一起的抱箍组件(9)。
5.根据权利要求1或2所述的筋塑复合井泵管，其特征是：在管身(6)两端管径变化之处的外管周壁上均设置着将条状纵向加强筋(11)收紧的束紧环(10)。
6.根据权利要求1或2所述的筋塑复合井泵管，其特征是：管身(6)由热塑性塑料或热固性塑料构成，条状纵向加强筋(11)由不锈钢构成或由耐水耐腐非金属构成。
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