CN103173023B - 一种废旧橡胶固态改性沥青及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧橡胶固态改性沥青及其制备方法，包括基质沥青，废旧橡胶粉，活化剂，增塑剂和抗氧化剂，首先将基质沥青加热熔化后，依次加入废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂和抗氧化剂，搅拌均匀，制得沥青混合料；再对沥青混合料依次进行高速剪切、发育、灌装和冷却处理，即制得废旧橡胶固态改性沥青。本发明废旧橡胶固态改性沥青制备工艺简单、价格低廉、便于贮存及运输；固态改性沥青熔化温度低，不易老化，粘附性能及低温抗裂性能好，可采用普通槽车进行运输，突破了传统SBS改性沥青运输距离受限的缺陷。

Description

一种废旧橡胶固态改性沥青及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种改性沥青及其制备方法，特别是涉及一种废旧橡胶固态改性沥青及其制备方法。

背景技术

自改革开放以来，我国的经济发展取得了举世瞩目的成就，随着汽车工业的发展，废旧橡胶的产出量近年来急剧增长，到2005年，我国报废的轮胎就达到1亿多条，再加上胶管、胶带、胶鞋及其它橡胶制品，每年产生的废旧橡胶超过200万吨。目前废旧橡胶回收和综合利用方式主要是焚烧生热以及生产再生橡胶，焚烧生热处理废旧橡胶会对空气造成二次污染，而利用废旧橡胶生产的再生胶质量差，生产过程中污染高、能耗大。因此如何有效的综合利用废旧橡胶，使其资源化，是当今世界范围内的紧迫任务。

与汽车工业的发展相适应，我国的公路建设也取得了瞩目的成就。截止到2005年底，我国公路总里程达到193万公里，其中等级公路达到159万公里，高速公路的建设更是迅速发展，总里程达4.1万公里，仅次于美国，稳居世界第二位。至2007年底，我国高速公路通车里程已达到5.3万公里。随着公路的技术等级和路面等级不断提高，公路建设的质量也得到显著改善，特别是高速公路的沥青路面修筑方面已形成整套技术，设计水平和施工工艺水平均有明显提高，大部分路面的总体质量和使用性能良好。

然而，我国公路的实际质量依然存在着不可忽视的问题。就沥青路面而言，道路普通存在着耐久性差、使用寿命短、高温易出现车辙、低温易开裂等问题，严重影响了道路的使用性能，造成极大的经济浪费和安全隐患。一般来说，感温性弱、高温性能和低温性能好、抗老化性和稳定性强的沥青材料能够明显提高道路的使用性能，而现在多数的基质沥青明显不能满足道路的需要。采用聚合物改性沥青能在一定程度上解决以上问题，延长沥青路面的寿命，然而聚合物改性沥青的加工温度高，耗能和污染大，以SBS为代表的聚合物价格高，并需大量的石油生产单体高分子进行合成，造成了巨大能源消耗，从而导致聚合物改性沥青的推广应用受到一定程度的限制。

近年来，废旧橡胶粉用于筑路技术的研究逐渐进入了国内外道路工作人员的研究视野。从理论上分析，废旧轮胎橡胶粉主要成分是天然橡胶和合成橡胶，还有硫、碳黑、氧化硅、氧化铁、氧化钙等添加剂，这些成分都是良好的沥青改性剂，将其加入到沥青中，能够改善沥青的高低温性能、抗老化性能、抗疲劳性能，直到减薄路面、延长路面使用寿命、延缓反射裂缝、减轻行车噪声等作用，不仅有利于改善我国公路的路面质量，还实现了对废旧橡胶的升值利用，具有十分重要的现实意义。

授权公告号为CN 101265363B的中国发明专利公开了一种废旧橡胶粉改性沥青及制备方法，其配方中含沥青、废旧橡胶粉、增容剂、分散剂，充分混合，经一定时间的高速剪切、破碎，然后放入储存罐中发育一段时间后，即制得产品。公开号为CN 101362860A的中国发明专利公开了一种废橡胶改性沥青及其生产工艺，废橡胶改性沥青组成为(按重量计)：沥青80-84％、废橡胶粉16-20％、硫化剂0-0.1％、渗透剂0-0.1％；先将沥青于190-210℃温度下加热熔化，然后按配比将硫化剂、渗透剂和废橡胶粉加入上述热沥青中搅拌熔胀，再于190-210℃温度下在高速剪切机里高速剪切15-60分钟，即制得废橡胶改性沥青。这些方法能够变废为宝，减少污染，降低产品成本，提高产品性能具有环保效益，然而上述方法基质沥青加热温度高，部分沥青产生老化，从而导致改性沥青与集料的粘附性下降，对混合料的耐久性也有负面影响。

发明内容

本发明的首要目的是针对上述现有技术存在的问题提供一种工艺简单、价格低廉、便于贮存及运输的废旧橡胶固态改性沥青及其制备方法，本发明废旧橡胶固态改性沥青熔化温度低，不易老化，粘附性能及低温抗裂性能好，可采用普通槽车进行运输，突破了传统SBS改性沥青运输距离受限的缺陷。

为了达到上述目的，本发明一方面提供一种废旧橡胶固态改性沥青，其特征在于，包括基质沥青，废旧橡胶粉，活化剂，增塑剂和抗氧化剂。

其中，所述基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为(55-90)∶(10-45)。

特别是，所述基质沥青选自90号道路沥青或110号道路沥青；符合JTG F40-2004《交通部道路石油沥青技术要求》的90号或110号道路沥青均适用于本发明。

其中，废旧橡胶粉为普通市售，粒径为30-120目，水分含量＜5％，金属含量＜0.4％，纤维、粉尘含量＜1.5％。

特别是，所述活化剂选自2，2’-二硫化双(6-叔丁基对苯酚)(活化剂420)、2，2’-二硫化双(4，4’-叔丁基-3-甲基苯酚)、4，4’-二硫代二吗啉(DTDM)、过氧化二异丙苯(DCP)、二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)、N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(PDM)、二甲基二硫代氨基甲酸锌(ZDMC)、2-硫醇基苯并噻唑(促进剂M)中的一种或多种，优选为4，4’-二硫代二吗啉(DTDM)或过氧化二异丙苯(DCP)。本发明活化剂主要起将废旧橡胶粉活化的作用，将废旧橡胶粉的硫化网络打开，活化剂在高温下产生的自由基能够与废旧橡胶粉中的自由基结合，能阻止橡胶分子断裂后再聚合，加快废旧橡胶粉的活化速度。

其中，所述增塑剂选自松焦油、妥尔油、松香裂化油、裂化油、双戊烯、双萜烯、糠醛抽出油中的一种或多种，优选为松香裂化油。本发明增塑剂对废旧橡胶粉起溶胀作用，使网络结构松弛，增加氧的渗透作用，加快废旧橡胶粉的活化过程，可以使本发明的改性沥青具有较好的延展性、弹性恢复及低温性能。

其中，所述抗氧化剂选自四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(抗氧剂1010)、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯(抗氧剂168)、双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯(抗氧剂626)、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚锌盐)(抗氧剂2246)、3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯(抗氧剂1076)、1，3，5-三甲基-2，4，6-三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯(抗氧剂330)、季戊四醇二亚磷酸双十八酯(抗氧剂618)中的一种或多种，优选为抗氧剂168或抗氧剂626。本发明的抗氧化剂用于防止沥青在改性及施工过程中老化，从而更好地保证了改性沥青的质量。

特别是，所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(1-3)∶(0.5-5)∶(0.5-1.5)∶100。

本发明另一方面提供一种废旧橡胶固态改性沥青的制备方法，包括如下顺序进行的步骤：

1)将基质沥青加热熔化后，依次加入废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂和抗氧化剂，搅拌混合均匀，制得沥青混合料；

2)对沥青混合料依次进行高速剪切、发育、灌装和冷却处理，制得废旧橡胶固态改性沥青。

其中，步骤1)中基质沥青加热熔化的温度为150-160℃，所述基质沥青选自90号道路沥青或110号道路沥青，所述废旧橡胶粉的粒径为30-120目。

特别是，步骤1)中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为(55-90)∶(10-45)。

其中，所述活化剂选自2，2’-二硫化双(6-叔丁基对苯酚)(活化剂420)、2，2’-二硫化双(4，4’-叔丁基-3-甲基苯酚)、4，4’-二硫代二吗啉(促进剂DTDM)、过氧化二异丙苯(硫化剂DCP)、二硫化四甲基秋兰姆(促进剂TMTD)、N，N’-间苯撑双马来酰亚胺(PDM)、二甲基二硫代氨基甲酸锌(ZDMC)、2-硫醇基苯并噻唑(促进剂M)中的一种，优选为4，4’-二硫代二吗啉或过氧化二异丙苯。

其中，所述增塑剂选自松焦油、妥尔油、松香裂化油、裂化油、双戊烯、双萜烯、糠醛抽出油中的一种。

其中，所述抗氧化剂选自四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(抗氧剂1010)、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯(抗氧剂168)、双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯(抗氧剂626)、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚锌盐)(抗氧剂2246)、3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯(抗氧剂1076)、1，3，5-三甲基-2，4，6-三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯(抗氧剂330)、季戊四醇二亚磷酸双十八酯(抗氧剂618)中的一种。

特别是，所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(1-3)∶(0.5-5)∶(0.5-1.5)∶100。

其中，步骤2)中将沥青混合料继续升温并保持在170-220℃下进行所述的高速剪切处理，其中高速剪切的转速为1800-2800转/分钟，高速剪切的时间为30-90分钟。

特别是，步骤2)中将经高速剪切后的沥青混合料送入发育罐，开启发育罐的加热和搅拌装置进行所述发育处理，其中所述加热的温度为140-180℃，所述搅拌的转速为60-180转/分钟，发育处理的时间为40-90分钟。

本发明利用废旧橡胶粉对基质沥青进行改性，通过高速剪切作用及活化剂的物理化学作用将废旧橡胶粉的网状大分子结构打开，并且去除其中的S-S键，产生一定的活性自由基；增塑剂使废旧橡胶粉进一步溶胀，橡胶粉与沥青混合均匀，快速吸收沥青内的轻质油分，粘度明显提高，粘附性能好；抗氧化剂防止沥青在加热过程中老化，从而更好地保证了改性沥青的质量。

本发明制备的废旧橡胶固态改性沥青无需采用专用沥青保温罐车进行运输，采用普通槽车即可；在道路施工前，在130-170℃将本发明废旧橡胶固态改性沥青加热熔化后，即可按照交通部《橡胶粉沥青混合料设计施工技术指南》进行施工，废旧橡胶固态改性沥青的熔化温度低，加热时不易老化，从而保证了改性沥青的品质。

本发明具有以下优点：

1、本发明采用废旧橡胶粉对基质沥青进行改性，废旧橡胶用量大，高达10-45％，改性沥青的性能指标可达到普通高聚物改性沥青的质量要求，不仅可以变废为宝，减少污染，还能够明显降低改性沥青产品成本；

2、本发明的改性沥青采用固态形态产品和特殊包装，无需采用传统的专用沥青保温罐车进行运输，采用普通槽车即可达到500公里以上的运输距离，产品更易于贮存及运输；

3、本发明固态改性沥青的制备工艺简单，施工使用时无需持续高温加热，熔化温度低，不易老化，改性沥青能够达到各项指标均能达到交通部《橡胶粉沥青混合料设计施工技术指南》中的技术要求，改性沥青粘附性能及低温抗裂性能好。

附图说明

图1是本发明废旧橡胶固态改性沥青制备的工艺流程图。

具体实施例方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

本发明中的基质沥青采用辽河欢喜岭90号道路沥青及镇海东海牌110号道路沥青；本发明的废旧橡胶粉为普通市售，粒径为30-120目，水分含量＜5％，金属含量＜0.4％，纤维、粉尘含量＜1.5％。

实施例1

1、按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(90号道路沥青)：89.5份

废旧橡胶粉(60目)：10.0份

活化剂DTDM(4，4’-二硫代二吗啉)：0.20份

增塑剂(松香裂化油)：0.20份

抗氧化剂1010(四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯)：0.10份

2、制备废旧橡胶固态改性沥青

将上述全部基质沥青置于原料罐中，加热至150℃熔化后，用泵输送至可加热和保温的反应釜中；向反应釜中依次缓慢上述全部的废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂以及抗氧化剂，搅拌，使基质沥青和废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂、抗氧化剂充分混合均匀，制得混合料，其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为59.5∶10；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为2∶2∶1∶100；

开启反应釜上的加热装置，继续加热使混合料的温度升温并保持在200℃时，开启反应釜上配套的剪切机，对混合料进行高速剪切处理，得到液态物料；其中剪切机的转速为2000r/min，剪切时间为60分钟；

用泵将液态物料泵入发育罐，开启发育罐的搅拌装置，待液态物料降温并保持在170℃时进行发育处理，其中搅拌装置转速为100r/min，搅拌时间为60分钟；

将发育处理后的液态物料经灌装机注入到25kg专用包装袋中，经自然冷却后凝固，即制得本发明的废旧橡胶固态改性沥青；

将废旧橡胶固态改性沥青于160℃下加热熔化后，按照T0604-2000《沥青针入度试验》方法测试改性沥青的针入度，按照T0605-0993《沥青延度试验》方法测定改性沥青的延度，按照T0606-2000《沥青软化点试验(环球法)》方法测定改性沥青的软化点，结果见表1。

实施例2

1、按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(90号道路沥青)：84.07份

废旧橡胶粉(30目)：15.0份

活化剂DCP(过氧化二异丙苯)：0.30份

增塑剂(妥尔油)0.45份

抗氧化剂168(磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯)：0.18份

2、制备废旧橡胶固态改性沥青

将上述全部基质沥青置于原料罐中，加热至160℃熔化后，用泵输送至可加热和保温的反应釜中；向反应釜中依次缓慢上述全部的废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂以及抗氧化剂，搅拌，使基质沥青和废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂、抗氧化剂充分混合均匀，制得混合料，其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为84.07∶15；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为2∶3∶1.2∶100；

开启反应釜上的加热装置，继续加热使混合料的温度升温并保持在170℃时，开启反应釜上配套的剪切机，对混合料进行高速剪切处理，得到液态物料；其中剪切机的转速为2800r/min，剪切时间为30分钟；

用泵将液态物料泵入发育罐后，开启发育罐的搅拌装置，待液态物料降温并保持在140℃时进行发育处理，其中搅拌装置转速为180r/min，搅拌时间为80分钟；

将发育处理后的液态物料经灌装机注入到40kg专用包装袋中，经自然冷却后凝固，即制得本发明的废旧橡胶固态改性沥青；

将废旧橡胶固态改性沥青于170℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例3

1、按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(90号道路沥青)：79.34份

废旧橡胶粉(90目)：20.0份

活化剂TMTD(二硫化四甲基秋兰姆)0.30份

增塑剂(糠醛抽出油)0.20份

抗氧化剂1076(3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯)：0.16份

2、制备废旧橡胶固态改性沥青

将上述全部基质沥青置于原料罐中，加热至155℃熔化后，用泵输送至可加热和保温的反应釜中；向反应釜中依次缓慢上述全部的废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂以及抗氧化剂，搅拌，使基质沥青和废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂、抗氧化剂充分混合均匀，制得混合料，其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为79.34∶20；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为1.5∶1∶0.8∶100；

开启反应釜上的加热装置，继续加热使混合料的温度升温并保持在220℃时，开启反应釜上配套的剪切机，对混合料进行高速剪切处理，得到液态物料；其中剪切机的转速为1800r/min，剪切时间为90分钟；

用泵将液态物料泵入发育罐后，开启发育罐的搅拌装置，待液态物料降温并保持在180℃时进行发育处理，其中搅拌装置转速为60r/min，搅拌时间为90分钟；

将发育处理后的液态物料经灌装机注入到40kg专用包装袋中，经自然冷却后凝固，即制得本发明的废旧橡胶固态改性沥青；

将废旧橡胶固态改性沥青于150℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例4

1、按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(90号道路沥青)：73.1份

废旧橡胶粉(120目)：25.0份

活化剂ZDMC(二甲基二硫代氨基甲酸锌)：0.65份

增塑剂(双萜烯)：1.00份

抗氧化剂330(1，3，5-三甲基-2，4，6-三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯)：0.25份

2、制备废旧橡胶固态改性沥青

将上述全部基质沥青置于原料罐中，加热至160℃熔化后，用泵输送至可加热和保温的反应釜中；向反应釜中依次缓慢上述全部的废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂以及抗氧化剂，搅拌，使基质沥青和废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂、抗氧化剂充分混合均匀，制得混合料，其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为73.1∶25；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为2.6∶4∶1∶100；

开启反应釜上的加热装置，继续加热使混合料的温度升温并保持在180℃时，开启反应釜上配套的剪切机，对混合料进行高速剪切处理，得到液态物料；其中剪切机的转速为2500r/min，剪切时间为50分钟；

用泵将液态物料泵入发育罐后，开启发育罐的搅拌装置，待液态物料降温并保持在160℃时进行发育处理，其中搅拌装置转速为80r/min，搅拌时间为40分钟；

将发育处理后的液态物料经灌装机注入到25kg专用包装袋中，经自然冷却后凝固，即制得本发明的废旧橡胶固态改性沥青；

将废旧橡胶固态改性沥青于130℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例5

除按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(110号道路沥青)：68.4份

废旧橡胶粉(60目)：30.0份

活化剂420(2，2’-二硫化双(6-叔丁基对苯酚))：0.90份

增塑剂(裂化油)：0.25份

抗氧化剂618(季戊四醇二亚磷酸双十八酯)：0.45份

其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为68.4∶30；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为3∶0.5∶1.5∶100外，其余均与实施例1相同；

将废旧橡胶固态改性沥青于140℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例6

除按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(110号道路沥青)：62.62份

废旧橡胶粉(80目)：35.0份

活化剂(2-硫醇基苯并噻唑)：0.63份

增塑剂(松焦油)：1.26份

抗氧化剂168(亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯)：0.49份

其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为62.62∶35；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为1.8∶3.6∶1.4∶100外，其余均与实施例1相同；

将废旧橡胶固态改性沥青于155℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例7

除按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(110号道路沥青)：58.12份

废旧橡胶粉(100目)：40.0份

活化剂PDM(N，N’-间苯撑双马来酰亚胺)0.48份

增塑剂(双戊烯)1.00份

抗氧化剂2246(2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚锌盐))：0.40份

其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为58.12∶40；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为1.2∶2.5∶1∶100外，其余均与实施例1相同；

将废旧橡胶固态改性沥青于165℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

实施例8

除按照下述重量份配比进行备料：

基质沥青(110号道路沥青)：52.03份

废旧橡胶粉(120目)：45.0份

活化剂(2，2’-二硫化双(4，4’-叔丁基-3-甲基苯酚))：0.45份

增塑剂(松香裂化油)：2.25份

抗氧化剂626(双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯)：0.27份

其中基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为52.03∶45；所述活化剂、增塑剂、抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为1∶5∶0.6∶100外，其余均与实施例1相同；

将废旧橡胶固态改性沥青于135℃下加热熔化后测定改性沥青的技术指标，结果见表1。

表1废旧橡胶固态改性沥青的技术指标

由表1结果表明：

采用本发明的配方及制备方法生产的废旧橡胶改性沥青的针入度、软化点及延度各项指标均达到交通部《橡胶粉沥青混合料设计施工技术指南》中的技术要求，改性沥青粘附性能及低温抗裂性能好。

Claims (7)

1.一种废旧橡胶固态改性沥青的制备方法，包括如下顺序进行的步骤：

1)将基质沥青加热熔化后，依次加入废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂和抗氧化剂，搅拌混合均匀，制得沥青混合料；

2)对沥青混合料进行高速剪切；

3)对经高速剪切后的沥青混合料降温并保持在140-160℃下进行发育处理，发育处理过程中进行机械搅拌，其中控制搅拌的转速为60-80转/分钟，发育处理的时间为40-90分钟；

4)对进行了发育处理后的产物进行灌装和冷却处理，制得废旧橡胶固态改性沥青；

其中，所述基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为(55-73.1)∶(25-45)；

其中，所述抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(0.5-1.5)∶100；

其中，所述活化剂和增塑剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(1-3):(0.83-5):100。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中基质沥青加热熔化的温度为150-160℃。

3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤2)中将沥青混合料继续升温并保持在170-220℃下进行所述的高速剪切处理，其中高速剪切的转速为1800-2800转/分钟，高速剪切的时间为30-90分钟。

4.一种按照权利要求1-3任一所述方法制备的废旧橡胶固态改性沥青，其特征在于，包括基质沥青、废旧橡胶粉、活化剂、增塑剂和抗氧化剂；

其中，所述基质沥青与废旧橡胶粉的重量份配比为(55-73.1)∶(25-45)；

其中，所述抗氧化剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(0.5-1.5)∶100；

其中，所述活化剂和增塑剂与废旧橡胶粉的重量份配比为(1-3)：(0.83-5):100。

5.如权利要求4所述的废旧橡胶固态改性沥青，其特征在于，所述活化剂选自2，2’-二硫化双(6-叔丁基对苯酚)、2，2’-二硫化双(4，4’-叔丁基-3-甲基苯酚)、过氧化二异丙苯、二甲基二硫代氨基甲酸锌、2-硫醇基苯并噻唑中的一种或多种。

6.如权利要求5所述的废旧橡胶固态改性沥青，其特征在于，所述增塑剂选自松焦油、妥尔油、松香裂化油、裂化油、双戊烯、双萜烯、糠醛抽出油中的一种或多种。

7.如权利要求6所述的废旧橡胶固态改性沥青，其特征在于，所述抗氧化剂选自四[β-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯、亚磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯、双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚锌盐)、3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八烷醇酯、1，3，5-三甲基-2，4，6-三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯、季戊四醇二亚磷酸双十八酯中的一种或多种。