CN103172323B - 一种掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，属于建筑材料领域。包括水泥、超细普通玻璃粉、硅灰、石英粉、砂子、水、减水剂和钢纤维；其中，所述原料的添加量为水泥：超细普通玻璃粉：硅灰：石英粉：砂子：水：减水剂的质量比为：1：（0.10~0.20）：（0.20~0.25）：（0.35~0.40）：（1.25~1.35）：（0.35~0.40）：（0.035~0.045）；所述钢纤维的掺入量为活性粉末混凝土的总体积的1.50~2.50%；所述超细普通玻璃粉的比表面积为≥450m2/kg。本发明还提供了一种制备所述活性粉末混凝土的制备方法，采用该方法制备得到的活性粉末混凝土在常压热养护条件下的抗压强度可以高达为230~300MPa，抗折强度为35~45MPa，远高于现有技术中用于工程应用中的200MPa级活性粉末混凝土的抗压强度和抗拉强度。
Description
技术领域
本发明涉及一种掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，属于建筑材料领域。
背景技术
活性粉末混凝土（Reactive Powder Concrete，简称RPC）是一种超高强度、超高性能、低孔隙率的新型水泥基复合材料。它是根据最大密实性原理，剔除粗骨料，主要由水泥、石英粉、硅灰、砂子、钢纤维和高效减水剂搅拌混合成型后，再通过蒸养或蒸压养护而制成的。RPC的型号可按抗压强度分为200MPa级、500MPa级和800MPa级。目前，200MPa级的RPC材料已在部分工程中应用，而500MPa级和800MPa级则都处在实验室的试配阶段。
RPC的基本组成部分为活性粉末和钢纤维，其中，所述活性粉末主要是指水泥、硅灰和石英粉。采用上述活性粉末制备得到的RPC在使用过程中，由于活性粉末的水化热较高，在后期养护或使用过程中存在温度收缩和自收缩的问题，这样易导致RPC在使用过程中产生裂缝。此外，活性粉末中的石英粉只有在200℃以上和一定压力下进行高温蒸压养护时才具有反应活性，而在常压热养护（100℃及以下）条件下，石英粉的反应活性较低，使得其与水泥基体存在明显的界面过渡区，导致常压热养护条件下的活性粉末混凝土的抗压强度降低。而如果将RPC在200℃以上和一定压力条件下养护时，会导致该RPC的成本更高，更不利于其工业应用。为了不使RPC的成本太高，现有技术中通常将RPC在常压热养护条件下进行养护，这样也就导致200MPa级的RPC在实际工程应用中，其抗压强度较低，通常不超过200MPa。
诸如，中国专利文献CN101139192A公开了一种掺杂纤维材料的活性混凝土，其由水泥、硅灰、石英砂、石英粉、减水剂、钢纤维或聚丙烯纤维火钢纤维与聚丙烯纤维的混合物、水组成，其组分配比如下：水泥100份、硅灰20~30份、石英粉27~42份、石英砂100~120份，按混凝土总体积计算，钢纤维为1~2.5%，聚丙烯纤维为0.05~0.3%，按水泥和硅灰总和为100质量份计，减水剂为2~3份，水为22~27份。
上述技术中，需向活性粉末混凝土中加入钢纤维或聚丙烯纤维或钢纤维与聚丙烯纤维混合物，其中，钢纤维材料的加入可以改善RPC的延性，从而提高RPC的抗拉强度，聚丙烯纤维的加入可以提高RPC的抗折强度和韧性，在RPC中加入上述纤维材料后，可以在一定程度上减缓RPC后期养护过程中出现的收缩问题，从而在一定程度上解决RPC在使用过程中易于开裂的问题。但是上述技术中，仅在原有RPC中加入纤维材料，这样一方面会增加活性粉末混凝土的成本，另一方面，纤维材料只是在一定程度上解决了RPC易开裂问题，但是并没有改变活性粉末之间的反应活性，也就是该方法制备得到的RPC在常压热养护条件下抗压强度也很低，经测试在常压热养护条件下其抗压强度最高仅为188MPa。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中活性粉末混凝土成本高，且在实际工程应用中，活性粉末混凝土的抗压强度低的问题，进而提供一种通过掺加超细普通玻璃粉而降低活性粉末混凝土的开裂性和成本、同时还能提高其常压热养护条件下的抗压强度和抗折强度的活性粉末混凝土。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，包括水泥、超细普通玻璃粉、硅灰、石英粉、砂子、水、减水剂和钢纤维；
其中，所述原料的添加量为水泥：超细普通玻璃粉：硅灰：石英粉：砂子：水：减水剂的质量比为：1：（0.10~0.20）：（0.20~0.25）：（0.35~0.40）：（1.25~1.35）：（0.35~0.40）：（0.035~0.045）；
所述钢纤维的掺入量为活性粉末混凝土的总体积的1.50~2.50%；
所述超细普通玻璃粉为普通玻璃废弃物经粉磨后制备得到的比表面积为450~550m2/kg的玻璃粉。
所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，还包括聚丙烯纤维，所述聚丙烯纤维的掺入量为活性粉末混凝土的总体积的1.50%~2.50%。
所述聚丙烯纤维的形状为束状单丝，聚丙烯纤维的直径为18~20μm，长度为6~19 mm。
所述钢纤维的形状为哑铃型或波浪型，钢纤维的直径0.15~0.22 mm，长度12~ 15 mm，抗拉强度≥2000Mpa。
所述钢纤维表面镀铜。
所述水泥为普通硅酸盐水泥，标号为P.O 42.5或P.O 52.5。
所述硅灰的表观密度为150~250 kg/m3， 比表面积20~28m2/g，平均粒径为0.1~0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85%~95%；
所述水为工业用水；
所述石英粉的粒径范围为5~25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99%；
所述砂子为天然河砂，粒径为200~600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2~1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99%；
所述减水剂为聚羧酸减水剂，减水率为20%~30%；
所述粉末混凝土的水胶比为0.21~0.23。
所述活性粉末混凝土的抗压强度为230~300MPa，抗折强度为35~45MPa。
本发明还提供了一种制备所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土的方法，包括如下步骤：
（1）将特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将特定量的减水剂溶于特定量的水中，得到减水剂水溶液；
（4）将上述减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土。
在所述步骤（1）中加入特定量的聚丙烯纤维混合均匀。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
（1）本发明所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，通过在活性粉末中加入超细普通玻璃粉，所述超细普通玻璃粉为普通玻璃废弃物经粉磨后得到的比表面积为450~550m2/kg的玻璃粉，一方面，该特定比表面积的超细普通玻璃粉具有高活性的特点，可以代替部分水泥用于RPC，从而降低RPC的成本且达到玻璃废弃物综合利用的目的；另一方面，控制该特定比表面积的超细普通玻璃粉为普通玻璃废弃物粉磨后制备得到的，是因为经发明人研究发现，普通玻璃所具有的成分在与水泥和石英粉之间相互作用时，其可以在水泥和石英粉之间起到“桥梁”作用，增加活性粉末之间的反应活性，使得活性粉末，尤其是石英粉在较低温度条件下，例如常压热养护条件下，即可具有较高的反应活性。本发明所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土中，水泥、硅灰、石英粉以及特定比表面积的超细普通玻璃粉之间相互作用时，可以提高石英粉的活性，并且活性粉末之间也可以起到很好的协同促进作用，而加入钢纤维后或钢纤维和聚丙烯纤维混合物后，还解决了RPC易于开裂的问题。本发明的活性粉末混凝土在常压热养护条件下的抗压强度可以高达230~300MPa，抗折强度为35~45MPa，远远高于现有技术中用于工程应用中的200MPa级活性粉末混凝土的抗压强度。
（2）本发明所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土制备方法，首先将水泥、超细普通玻璃粉、石英粉和硅灰混合均匀，使超细普通玻璃粉可以充分作用于水泥、石英粉和硅灰之间，这样可以提高它们之间的反应活性；将特定量的石英砂以及钢纤维混合后，可以使钢纤维在石英砂中得到充分分散；然后向水泥、超细普通玻璃粉、石英粉和硅灰混合物加入特定量的减水剂水溶液搅拌，可促使其混合均匀，再将石英砂和钢纤维混合物加入其中搅拌，可使细骨料（石英砂和钢纤维混合物）能够最大限度的在胶凝体系（水泥、超细普通玻璃粉、石英粉和硅灰混合物）中混合均匀，最后再加入特定量的减水剂水溶液，可以使各组分混合更加均匀，流动性更好，从而最大程度上提高各活性粉末之间的相互反应活性，便于在常压热养护中使RPC的抗压强度达到最大化。通过本发明所述方法制备得到的RPC，在常压热养护条件下的抗压强度达到为230~300MPa，抗折强度达到35~45MPa。具有生产工艺简单、强度高、成本低、施工方便等优点。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明作进一步具体描述，但不局限于此。
实施例中所使用的原料若非特指，均为公知的、市售化工原料，具体为：
普通硅酸盐水泥：P.O 42.5，市售。
超细普通玻璃粉，比表面积为450~550m2/kg，自制；其中制备方法为常规粉碎方法，即将普通玻璃或普通玻璃废弃物（主要组成为Na2SiO3、CaSiO3或Na2O·CaO·6SiO2），经混凝土领域常用的粉磨机粉磨后制得比表面积为450~550m2/kg的超细普通玻璃粉。
天然河砂，粒径为200~600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2~1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99%，产地河北涿州。
硅灰，表观密度为150~250 kg/m3， 比表面积20~28m2/g，平均粒径为0.1~0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85%~95%，市售；
所述水为工业用水；
石英粉，粒径范围为5~25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99%，市售；
聚羧酸减水剂，减水率为20%~30%，市售；
钢纤维，形状为哑铃型或波浪型，直径为0.15~0.22 mm，长度为12~ 15 mm，抗拉强度≥2000Mpa，市售；
聚丙烯纤维，形状为束状单丝，聚丙烯纤维的直径为18~20μm，长度为6~19 mm，市售。
实施例1
本实施所述活性粉末混凝土A，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、100g比表面积为450~550m2/kg的超细普通玻璃粉、200g硅灰、350g石英粉、1350g天然河砂、350g工业用水、35g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的2.2%的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于上述特定量的工业用水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（2）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉和硅灰以及聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二依次倒入搅拌锅中， 搅拌5min；
（3）向所述步骤（2）中搅拌后的混合物中依次加入上述特定量的天然河砂和石英粉以及剩余的聚羧酸减水剂水溶液， 搅拌5min，得到所述活性粉末混凝土A。
实施例2
本实施所述活性粉末混凝土B，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、120g比表面积为450~500m2/kg的超细普通玻璃粉、210g硅灰、360g石英粉、1270g天然河砂、370g工业用水、37g聚羧酸盐的减水剂和活性粉末混凝土总体积的2.5%的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土B。
实施例3
本实施所述活性粉末混凝土C，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、140g比表面积为450~500m2/kg的超细普通玻璃粉、220g硅灰、370g石英粉、1280g天然河砂、380g工业用水、38g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的2.0%的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土C。
实施例4
本实施所述活性粉末混凝土D，包括1000g P.O 52.5普通硅酸盐水泥、160g比表面积为500~550m2/kg的超细普通玻璃粉、230g硅灰、380g石英粉、1300g天然河砂、370g工业用水、40g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的1.5%的表面镀铜的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土D。
实施例5
本实施所述活性粉末混凝土E，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、180g比表面积为500~550m2/kg的超细普通玻璃粉、240g硅灰、390g石英粉、1250g天然河砂、365g工业用水、43g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的1.6%的表面镀铜的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土E。
实施例6
实施所述活性粉末混凝土F，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、200g比表面积为450~ 500m2/kg的超细普通玻璃粉、220g硅灰、350石英粉、1260g天然河砂、390g工业用水、45g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的1.8%的表面镀铜的钢纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土F。
实施例7
本实施所述活性粉末混凝土G，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、100g比表面积为450~500m2/kg的超细普通玻璃粉、200g硅灰、350g石英粉、1350g天然河砂、360g工业用水、35g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的2.5%的钢纤维以及活性粉末混凝土总体积的1.5%的聚丙烯纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土G。
实施例8
本实施所述活性粉末混凝土H，包括1000g P.O 52.5普通硅酸盐水泥、150g比表面积为500~550m2/kg的超细普通玻璃粉、230g硅灰、370g石英粉、1300g天然河砂、385g工业用水、40g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的2.0%的钢纤维以及活性粉末混凝土总体积的2.0%的聚丙烯纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土H。
实施例9
本实施所述活性粉末混凝土I，包括1000g P.O 42.5普通硅酸盐水泥、200g比表面积为450 ~500m2/kg的超细普通玻璃粉、220g硅灰、350石英粉、1260g天然河砂、400g工业用水、45g的减水剂和活性粉末混凝土总体积的1.5%的表面镀铜的钢纤维以及活性粉末混凝土总体积的2.5%的聚丙烯纤维。
本实施例中所述活性粉末混凝土的制备方法如下：
（1）将上述特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
（2）将上述特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
（3）将上述特定量的聚羧酸盐减水剂溶于特定量的水中，得到聚羧酸盐减水剂水溶液；
（4）将上述聚羧酸盐减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤（1）中的混合物中，搅拌均匀；
（5）将所述步骤（2）中的混合物加入所述步骤（4）中的混合物中，搅拌均匀；
（6）将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤（5）中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土I。
对比例
参照中国专利文献CN101139192A中所列举的实施方式制备掺杂有钢纤维和聚丙烯纤维的活性混凝土，具体是选取P.O 42.5普通硅酸盐水泥1000g、硅灰300g、石英粉270g、石英砂1200g，按混凝土总体积计算，钢纤维为1.5%，聚丙烯纤维为0.2%，按水泥和硅灰总和为100质量份计，减水剂为30g，水胶比为0.27。
性能测定评价例
取上述实施例1至9制备的掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土和对比例中制备得到的活性粉末混凝土进行性能测试，养护方法及测试方法如下：
（1）首先将制备得到的活性粉末混凝土浇注于40mm×40mm×160mm的三联胶砂试模中和100mm×100mm×100mm的试模中，在振动台上振动8min(振动频率为50Hz)，震动成型；
（2）将上述振动成型的试件放入养护室养护，养护温度为20±2℃，湿度大于等于95%，养护24h;
（3）将上述养护24h后的试件脱模，放入蒸汽养护室进行蒸汽养护，养护温度是90~95℃，养护时间为72h；
（4）将上述养护后的活性粉末混凝土进行流动度、抗压强度、抗折强度和弹性模量测试，测试结果见表1。
表1掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土拌合物性能
由表1可知，本发明所述的掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土的抗压强度高达280MPa，抗折强度达到45MPa。而对比例中的活性粉末混凝土在与本发明所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土相同的测试条件下，即均在90～95℃热养护72h后，其抗压强度虽然比对比文献中的测试条件下（常温常压养护7d、28d）的抗压强度高，但是仍远低于本发明所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土的抗压强度，说明，掺加超细普通玻璃粉后可以显著提高活 性粉末混凝土的抗压强度，具有积极的效果。。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造权利要求的保护范围之中。
Claims (20)
1.一种掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，包括水泥、超细普通玻璃粉、硅灰、石英粉、砂子、水、减水剂和钢纤维；
其中，原料的添加量为水泥：超细普通玻璃粉：硅灰：石英粉：砂子：水：减水剂的质量比为1：(0.10～0.20)：(0.20～0.25)：(0.35～0.40)：(1.25～1.35)：(0.35～0.40)：(0.035～0.045)；所述钢纤维的掺入量为活性粉末混凝土的总体积的1.50～2.50％；
所述超细普通玻璃粉为普通玻璃经粉磨后制备得到的比表面积为450～550m2/kg的玻璃粉。
2.根据权利要求1所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，还包括聚丙烯纤维，所述聚丙烯纤维的掺入量为活性粉末混凝土的总体积的1.50％～2.50％。
3.根据权利要求2所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述聚丙烯纤维的形状为束状单丝，聚丙烯纤维的直径为18～20μm，长度为6～19mm。
4.根据权利要求1～3任一所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述钢纤维的形状为哑铃型和波浪型，钢纤维直径0.15～0.22mm，长度12～15mm，抗拉强度≥2000Mpa。
5.根据权利要求1～3任一所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述钢纤维表面镀铜。
6.根据权利要求4所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述钢纤维表面镀铜。
7.根据权利要求1～3任一所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐水泥，标号为P.O 42.5或P.O 52.5；
所述硅灰的表观密度为150～250kg/m3，比表面积20～28m2/g，平均粒径为0.1～0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85％～95％；
所述水为工业用水；
所述石英粉的粒径范围为5～25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99％；
所述砂子为天然河砂，粒径为200～600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2～1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99％；
所述减水剂为聚羧酸减水剂，减水率为20％～30％；
所述活性粉末混凝土的水胶比为0.21～0.23。
8.根据权利要求4所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐水泥，标号为P.O 42.5或P.O 52.5；
所述硅灰的表观密度为150～250kg/m3，比表面积20～28m2/g，平均粒径为0.1～0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85％～95％；
所述水为工业用水；
所述石英粉的粒径范围为5～25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99％；
所述砂子为天然河砂，粒径为200～600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2～1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99％；
所述减水剂为聚羧酸减水剂，减水率为20％～30％；
所述活性粉末混凝土的水胶比为0.21～0.23。
9.根据权利要求5所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐水泥，标号为P.O 42.5或P.O 52.5；
所述硅灰的表观密度为150～250kg/m3，比表面积20～28m2/g，平均粒径为0.1～0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85％～95％；
所述水为工业用水；
所述石英粉的粒径范围为5～25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99％；
所述砂子为天然河砂，粒径为200～600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2～1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99％；
所述减水剂为聚羧酸减水剂，减水率为20％～30％；
所述活性粉末混凝土的水胶比为0.21～0.23。
10.根据权利要求6所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述水泥为普通硅酸盐水泥，标号为P.O 42.5或P.O 52.5；
所述硅灰的表观密度为150～250kg/m3，比表面积20～28m2/g，平均粒径为0.1～0.3μm，所述硅灰中无定形SiO2含量为85％～95％；
所述水为工业用水；
所述石英粉的粒径范围为5～25μm，所述石英粉中SiO2含量≥99％；
所述砂子为天然河砂，粒径为200～600μm，平均粒径为300μm，细度模数为2.2～1.6，所述天然河砂中SiO2的含量≥99％；
所述减水剂为聚羧酸减水剂，减水率为20％～30％；
所述活性粉末混凝土的水胶比为0.21～0.23。
11.根据权利要求1～3任一所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
12.根据权利要求4所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
13.根据权利要求5所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
14.根据权利要求6所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
15.根据权利要求7所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
16.根据权利要求8所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
17.根据权利要求9所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
18.根据权利要求10所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土，其特征在于，所述活性粉末混凝土的抗压强度为230～300MPa，抗折强度为35～45MPa。
19.一种制备权利要求1～18任一所述掺超细普通玻璃粉的活性粉末混凝土的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将特定量的水泥、超细普通玻璃粉、石英粉、硅灰混合均匀；
(2)将特定量的石英砂和钢纤维混合均匀；
(3)将特定量的减水剂溶于特定量的水中，得到减水剂水溶液；
(4)将上述减水剂水溶液总体积的三分之二加入至所述步骤(1)中的混合物中，搅拌均匀；
(5)将所述步骤(2)中的混合物加入所述步骤(4)中的混合物，搅拌均匀；
(6)将剩余的减水剂水溶液加入至所述步骤(5)中的混合物中，搅拌均匀，得到活性粉末混凝土。
20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于，在所述步骤(1)中加入特定量的聚丙烯纤维混合均匀。
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