CN103147515A

CN103147515A - 古建筑木构件防腐加固处理方法

Info

Publication number: CN103147515A
Application number: CN2013100443575A
Authority: CN
Inventors: 李玉虎; 曹静
Original assignee: Shaanxi Normal University
Current assignee: Shaanxi Normal University
Priority date: 2013-02-04
Filing date: 2013-02-04
Publication date: 2013-06-12
Anticipated expiration: 2033-02-04
Also published as: CN103147515B

Abstract

一种古建筑木构件防腐加固处理方法，它是由去除粘落在古建筑木构件表面的浮尘及污物、用质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液滴渗古建筑木构件截面并喷洒到古建筑木构件表面、用质量浓度为0.01%～0.10%的百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面、用质量浓度为50%～90%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面并将正硅酸乙酯乙醇溶液喷洒在古建筑木构件表面步骤组成。本发明具有工艺过程简单、易于操作等优点，在古建筑木构件中生成的二氧化硅-木材复合物的稳定性能好，增强了古建筑木构件的表面硬度，延长古建筑木构件保存寿命，实现了对古建筑木构件的防腐加固保护处理。

Description

古建筑木构件防腐加固处理方法

技术领域

本发明属于文物修复保护领域，具体是古建筑木构件文物修复保护。

背景技术

古建筑是以木结构为主的建筑体系，最早可追溯到几千年前，古建筑木构件具有极高的文物、历史和艺术价值，它不仅是中华民族的宝贵财产，也是世界建筑艺术的珍宝。木材是其主要承重构件。木材作为一种天然生物质材料，主要由纤维素、半纤维素、木质素及少量的果胶和无机盐组成，由于木材材质本身耐久性差，易受物理、化学和生物损害，如腐朽菌、虫的侵蚀，使其强度降低，直至全部损坏。特别是木材的老化和霉菌腐蚀作用，如不采取抢救保护措施，随着腐蚀程度进一步加深，木材空隙加大，比重减小，表面木色变深，木质本体收缩开裂等病害大大地影响了木构件的机械强度、变形能力以及对各种影响因素的抗御能力，最终将严重破坏古建筑木构件。鉴于霉菌等有害微生物在木构件上滋生会造成木构件腐蚀并加速木构件自身木材的化降解等严重危害，从而导致木构件残损开裂、变形、部分酥化散落，有的甚至无法辨认，从而导致无法实现对珍贵古建筑木构件文物的长期保存。

目前，国内外对于原位加固古建筑木构件的方法还未见报道，但已有木材/无机复合材料的制备以及性能研究的相关报道：

公开号为101164744的发明专利公开了一种陶瓷化复合木材的制备方法，该发明采用负压-正压处理木材，利用负压将溶胶浸注到木材中，室内陈化，烘箱中进行凝胶处理，最终得到陶瓷化复合木材，改良了复合木材的制备工艺。该方法提出的制备工艺条件苛刻，且无法原位合成复合材料，从而无法实现古建筑木构件复合材料的原位加固处理。专利公开号为101134330的发明专利，报道了一种二氧化硅/木材复合材料的制造方法，将含水率为28%～32%木材浸渍于由正硅酸乙酯作为陶瓷前躯体，乙醇为溶剂，磷酸为催化剂的溶液中进行化学处理16～20天后，再经7～10天陈化，最后微波干燥得到二氧化硅/木材复合材料。该法提出的制备工艺涉及化学处理含水木材的浸渍过程，但过程操作反复，所用化学试剂对古建筑木构件会造成一定的化学腐蚀破坏，无法原位合成复合材料，从而无法实现用于古建筑木构件复合材料的原位加固。专利公开号为1104144的发明专利报道了一种陶瓷化木材的制备方法，其特征在于将提前用水浸湿的原木放置于氯化钡的硼酸溶液、含硼酸的磷酸二氢铵溶液中分别浸泡一段时间，自然干燥或烘干得到硬度，阻燃、耐朽、耐虫蛀性增强的陶瓷化木材。该方法提出的制备工艺涉及化学处理含水木材的浸渍过程，所用化学试剂对古建筑木构件会造成一定的化学腐蚀破坏，因此无法原位用于古建筑木构件的加固处理。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述古建筑木构件的复合材料加固处理的缺点，提供一种操作步骤简单、易于操作、能延长古建筑木构件寿命的古建筑木构件防腐加固处理方法。

解决上述技术问题所采用的技术方案由下述步骤组成：

1、用干燥的柔软毛刷清扫古建筑木构件表面，去除粘落在古建筑木构件表面的浮尘及污物。

2、用质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。

上述步骤中的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液，是由ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂按照常规方法配制成，ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂为市场上销售的商品，由大连振邦氟涂料股份有限公司销售。

3、用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.01%～0.10%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。

4、用质量浓度为50%～90%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透至古建筑木构件表面深度达3～5cm。

5、重复步骤2～4一次，自然放置7天，在古建筑木构件表面至3～5cm深处生成二氧化硅-木材复合物，5～7天自然陈化，干燥，完成古建筑木构件的原位防腐加固处理。

在本发明的步骤2中，采用最佳质量浓度为10%ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将最佳质量浓度为10%ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。

在本发明的步骤3中，用乙醇将百菌清配制成最佳质量浓度为0.05%百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。

在本发明的步骤4中，用最佳质量浓度为70%正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透深度达3～5cm。

由于本发明采用ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液、百菌清乙醇溶液、正硅酸乙酯乙醇溶液对古建筑木构件的断面进行点滴渗透以及表面进行喷涂，在古建筑木构件的表面至3～5cm深处生成二氧化硅-木材复合材料，对古建筑木构件起到了防腐加固作用。本发明具有工艺过程简单、易于操作等优点，在古建筑木构件中生成的二氧化硅-木材复合物的稳定性能好，既能保持木材外观，又具有良好的稳定性，增强了古建筑木构件的表面硬度，延长古建筑木构件保存寿命，实现了对古建筑木构件的防腐加固保护处理。

附图说明

图1是原位加固处理前杉木试样横切面的扫描电子显微镜照片。

图2是原位加固处理后杉木试样横切面的扫描电子显微镜照片。

图3是原位防腐加固处理过杉木试样纵向切面细胞壁扫描电镜能谱图。

图4是原位防腐加固处理过的杉木试样纵向切面细胞腔扫描电镜能谱图。

图5是原位防腐加固处理过的杉木试样纵向切面腐朽区域扫描电镜能谱图。

图6是原位防腐加固处理过的杉木试样横向切面细胞壁扫描电镜能谱图。

图7是原位防腐加固处理过的杉木试样横向切面细胞腔扫描电镜能谱图。

图8是原位防腐加固处理过的杉木试样横向切面腐朽区域扫描电镜能谱图。

图9是原位防腐加固处理前杉木试样横向切面接触角。

图10是原位防腐加固处理后的杉木试样横向切面接触角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。

实施例1

本实施例古建筑木构件防腐加固处理方法由下述步骤组成：

2、用质量浓度为5%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为5%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。

3、用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.05%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。

4、用质量浓度为70%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透至古建筑木构件表面深度达3～5cm。

5、重复步骤2～4一次，自然放置7天，在古建筑木构件表面至3～5cm深处生成二氧化硅-木材复合材料，5～7天自然陈化，干燥，完成古建筑木构件的原位防腐加固处理。

实施例2

本实施例古建筑木构件防腐加固处理方法由下述步骤组成：

在实施例1的步骤2中，用质量浓度为5%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为5%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。在步骤3中，用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.01%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。在步骤4中，用质量浓度为50%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透至古建筑木构件表面深度达3～5cm。

其它步骤与实施例1相同。完成古建筑木构件的原位防腐加固处理。

实施例3

本实施例古建筑木构件防腐加固处理方法由下述步骤组成：

在实施例1的步骤2中，用质量浓度为15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。在步骤3中，用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.10%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。在步骤4中，用质量浓度为90%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透至古建筑木构件表面深度达3～5cm。

为了确定本发明的最佳工艺步骤，发明人进行了大量的实验室研究实验，各种实验情况如下：

1、ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液的浓度对木材试样色差的影响

选用6块杉木材试样，试样的规格是长×宽×高为120×50×30mm³，分别用质量浓度为5%、7%、10%、12%、15%、17%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗杉木材试样横截面，分别用喷雾器将质量浓度为5%、7%、10%、12%、15%、17%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到杉木材试样表面。其它步骤与实施例1相同。观察记录ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液的渗透时间以及渗透深度，采用1976年CIE L*a*b*色坐标体系来评价（DC-P3型全自动色差计）杉木材试样处理前后色差值，色差值按下式计算：

ΔE=[(ΔL*)2+(Δa*)2+(Δb*)2]1/2

式中ΔE为色差值、ΔL*为明亮度差、Δa*为红绿色度差、Δb*为黄蓝色度差，ΔE值越大说明颜色改变越大，反之则说明颜色改变越小。ΔE评价标准见表1，测试和计算结果见表2。

表1ΔE评价标准

表2用ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂处理杉木材试样后对色差的影响

质量浓度（%）	渗透时间（秒）	渗透深度（cm）	色差值ΔE
				5	292	1.0	3.51
7	226	1.4	3.57
				10	243	1.6	3.67
12	276	1.5	4.92
				15	300	0.9	6.48
17	364	0.7	8.65

由表2可见，用质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液的对杉木试样的渗透深度为0.9～1.6，色差值ΔE为3.5～6.48，最佳质量浓度为10%，符合文物修复要求，质量浓度为17%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液处理杉木试样，色差值ΔE为8.65，不符合文物修复要求。本发明选择ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液的质量浓度为5%～15%、最佳质量浓度为10%。

2、用百菌清乙醇溶液处理木材试样前后的耐腐性测试

选用6块杉木材试样，试样的规格与实验1相同，分别用质量浓度为10%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液进行处理，处理方法与实验1相同。分别用0.01%、0.03%、0.05%、0.07%、0.10%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。其它步骤与实施例1相同，完成古建筑木构件模拟样的原位防腐加固处理。将处理前后6块杉木材试样。

实验采用国家林业行业标准LY/Y1283-1998进行耐腐性测试，将盛有百菌清乙醇溶液处理后的杉木试样的培养皿放置于培养箱中已提前放置培养好菌丝覆盖的饲木上，使杉木试样与饲木接触，保持温度28士l℃，相对湿度为75%～85%，腐朽12周。除检查时必须开灯外，其余时间不要开灯。经过3个月腐朽后，将试件从培养瓶中取出，仔细地刮除试件表面的菌丝和杂质。将试样放到鼓风干燥箱中，40℃干燥至衡重，逐个称重，准确至小数点后两位。该重量为试件的腐朽恒重重量。耐腐性的影响是通过计算每块试样腐朽后的重量损失百分率(S)的高低来评定。测试和计算结果见表3。

根据国家标准GB 汀 13942.1-92[48]中木材天然耐腐等级评定标准(即以木材受木腐菌腐朽试验前后的重量损失率百分率为评定的依据。对照国家标准GB/T13942.1-92天然耐腐性等级，见表4。

表3杉木材试样原位防腐加固处理前后对耐腐性的影响

由表3可见，用质量浓度为0.01%～0.10%的百菌清乙醇溶液处理杉木材试样，白腐菌处理后的重量损失率、褐腐菌处理后的重量损失率符合文物修复的要求，其中百菌清乙醇溶液质量浓度最佳为0.05%，白腐菌处理后的重量损失率为3.43，褐腐菌处理后的重量损失率为2.62，重量损失率最小。重量损失率越小，防腐性能越好。本发明选择百菌清乙醇溶液的质量浓度为0.01%～0.10%，最佳为0.05%。

表4GB/T13942.1-92天然耐腐性等级表

类别	等级	重量损失率（%）
			A	最耐腐	0～10
B	耐腐	11～24
			C	稍耐腐	24～44
D	不耐腐	＞45

3、用正硅酸乙酯乙醇溶液处理木材试样前后的色差变化

选用5块杉木材试样，试样的规格与实验1相同，分别用质量浓度为10%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液进行处理，处理方法与实验1相同，分别用质量浓度为0.05%百菌清乙醇溶液处理杉木木材试样的方法与实验2相同。分别用质量浓度为10%、30%、50%、70%、90%的正硅酸乙酯乙醇溶液滴渗杉木材试样横截面，用喷雾器分别将质量浓度为10%、30%、50%、70%、90%的正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在杉木材试样表面，观察记录处理前后色差变化以及渗透时间的改变，测试和计算结果见表5。

表5用正硅酸乙酯乙醇溶液对杉木材试样处理后色差及渗透时间的影响

浓度（%）	渗透时间（秒）	渗透深度（cm）	ΔE
				10	408	1.6	0.04
30	398	1.8	0.21
				50	243	2.5	0.11
70	252	2.9	1.11
				90	276	2.7	1.23

由表5可见，用质量浓度为10%～90%的正硅酸乙酯乙醇溶液对杉木试样的渗透深度为1.6～2.9，色差值ΔE为0.04～1.23，正硅酸乙酯乙醇溶液的最佳质量浓度为70%，符合文物修复要求，质量浓度为70%的正硅酸乙酯乙醇溶液处理杉木试样，渗透深度为2.9cm。本发明选择正硅酸乙酯乙醇溶液的质量浓度为50%～90%，最佳质量浓度为70%。

为了验证本发明的有益效果，发明人采用本发明实施例1的防腐加固处理方法进行了大量的实验室研究实验和生产现场实验，各种实验情况如下：

1、木材试样原位防腐加固处理前后的增重率

采用实施例1的步骤，对60个杉木材试样进行原位防腐加固处理，杉木材试样的规格与实验1相同，在杉木材试样表面至3～5cm深处生成二氧化硅-木材复合物，用天平和游标卡测试了60个杉木材试样的二氧化硅-木材复合物的增重率，实验和计算结果见表6。

表6杉木材试样原位防腐加固处理前后增重率变化

由表6可见，增重率平均值为43.1%，说明原位防腐加固处理后，正硅酸乙酯原位生成的二氧化硅-木材复合物使得杉木材试样重量发生变化，二氧化硅-木材复合物越重，增重率越大。

2、杉木试样原位防腐加固处理后扫描电镜检测

杉木试样采用实施例1的步骤，完成杉木试样的原位防腐加固处理，将处理过的杉木试样用扫描电镜进行观测，记录观察结果。

杉木试样原位加固处理前横切面的扫描电子显微镜照片见图1，由图1可见，可以清楚地看到木材细胞壁的轮廓，对比原位加固处理后横切面的扫描电子显微镜照片见图2，在木材细胞壁、细胞腔、以及腐朽区域的硅含量和分布位置不同，分别为1.98%、2.13%、2.28%。说明硅在化学处理过程中引入，由正硅酸乙酯的水解、缩聚反应生成了二氧化硅凝胶，二氧化硅-木材复合物在对杉木试样原位加固处理过程中原位合成，对杉木试样的整体细胞壁骨架结构起到了加固作用。

另一方面，通过ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液和百菌清乙醇溶液对杉木试样的化学处理引入了F和Cl元素，其在木材细胞壁、细胞腔、以及腐朽区域分布含量也明显不同，结果见图3～图8。图3～图8说明，对杉木试样原位加固处理过程中，F和Cl元素由化学处理过程引入，并与二氧化硅-木材复合物相互作用，有效地固定在杉木试样中，从而起到长效防腐作用。

3、杉木试样原位防腐加固处理前后接触角的变化

杉木试样采用实施例1的步骤，完成杉木试样的原位防腐加固处理，将处理前后的杉木试样进行接触角分析，观察并记录结果，实验结果见图9、图10。由图9、图10可见，经原位防腐加固处理后杉木试样的表面接触角增大，表面吸水性下降。

4、杉木试样原位防腐加固处理前后耐腐性的检测

杉木试样采用与实施例1步骤，完成杉木试样的原位防腐加固处理，将处理前后的杉木试样进行耐腐性的检测，对照国家标准GB/T13942.1-92天然耐腐性等级表（如表4所示），观察并记录结果，实验结果见表7。

表7杉木试样原位防腐加固处理前后耐腐性

由表7可见，经过原位防腐加固处理后的杉木试样的重量损失率小，具有显著的防腐性能。

结合以上测试数据分析发现，采用本发明所述古建筑木构件防腐加固处理方法处理后的杉木试样表现出优良的防腐和加固效果。

5、采用本发明实施例1对陕西省西安唐皇城墙含光门遗址博物馆非遗迹区的1号金柱（清代，铁杉）进行防腐加固处理

西安唐皇城墙含光门遗址博物馆馆藏的1号金柱保存现状：1号金柱表面局部呈现不规则霉菌腐蚀斑迹，木质纤维已经出现了严重腐蚀变色、起毛、比重减小、机械强度明显降低，严重影响了古建筑彩绘木构件文物的外观，降低了木构件文物的艺术价值。

2011年8月26日，发明人按实施例1处理方法对1号金柱进行了原位防腐加固处理，对比保护效果可见，防腐加固处理后的1号金柱明显恢复了木材纤维原有的色泽，表面的不规则霉斑和腐蚀痕迹消失，金柱表面强度提高。通过6个月的时效考验，1号金柱处理部分表面再未发生霉菌滋生变色，起到了防腐加固效果。未保护的部分木质纤维已经出现了严重腐蚀变色，起毛、木材空隙增大、霉菌腐蚀斑迹清晰可见。本发明所述防腐加固处理方法对1号金柱具有防腐加固的保护作用，处理后的1号金柱符合文物保护修复的要求。

6、采用本发明实施例2对陕西省西安唐皇城墙含光门遗址博物馆非遗迹区的2号金柱（清代，云杉）进行防腐加固处理

西安唐皇城墙含光门遗址博物馆馆藏的2号金柱保存现状：表面局部呈现不规则霉菌腐蚀斑迹，木质纤维已经出现了严重腐蚀变色，金柱表面发生了变形，片层起翘、木材空隙增大、比重减小、机械强度明显降低，严重影响了古建筑彩绘木构件文物的外观，降低了木构件文物的艺术价值。

2012年3月30日，发明人按实施例2处理方法对2号金柱进行原位防腐加固处理后，对比处理前后效果可见，防腐加固处理后的2号金柱明显恢复了木材纤维原有的色泽，表面的不规则霉斑和腐蚀痕迹消失，发生了变形，片层起翘的部分已经回贴、金柱表面强度提高。通过6个月的时效考验，2号金柱处理部分表面再未发生霉菌滋生变色，回帖的起翘片层再未变形，起到了防腐加固效果。本发明所述防腐加固处理方法对2号金柱具有防腐加固的保护作用，处理后的2号金柱符合文物保护修复的要求。

Claims

1.一种古建筑木构件防腐加固处理方法，其特征在于它是由下述步骤组成：

（1）用干燥的柔软毛刷清扫古建筑木构件表面，去除粘落在古建筑木构件表面的浮尘及污物；

（2）用质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为5%～15%的ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时；

（3）用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.01%～0.10%的百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时；

（4）用质量浓度为50%～90%的正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透至古建筑木构件表面深度达3～5cm；

（5）重复步骤2～4一次，自然放置7天，在古建筑木构件表面至3～5cm深处生成二氧化硅-木材复合物，5～7天自然陈化，干燥，完成古建筑木构件的原位防腐加固处理。

2.根据权利要求1所述的古建筑木构件防腐加固处理方法，其特征在于：在步骤（2）中，采用质量浓度为10%ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂水溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将质量浓度为10%ZB-F600双组份FEVE水性氟树脂溶液喷洒到古建筑木构件表面，反复操作直至溶液渗透深度达3～5cm，自然放置0.5小时。

3.根据权利要求1所述的古建筑木构件防腐加固处理方法，其特征在于：在步骤（3）中，用乙醇将百菌清配制成质量浓度为0.05%百菌清乙醇溶液，用喷雾器将百菌清乙醇溶液喷洒在古建筑木构件的外表面，每平方米喷洒2000mL百菌清乙醇溶液，反复操作3次，自然放置1小时。

4.根据权利要求1所述的古建筑木构件防腐加固处理方法，其特征在于：在步骤（4）中，用质量浓度为70%正硅酸乙酯乙醇溶液逐滴滴渗古建筑木构件截面、用喷雾器将正硅酸乙酯乙醇溶液均匀喷洒在古建筑木构件表面，反复操作至正硅酸乙酯乙醇溶液渗透深度达3～5cm。