CN103128141A - 辊轧成型方法及利用该方法生产的成型梁 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种辊轧成型方法，包括通过多个辊轧机进行的辊轧成型步骤以及通过具有多个弯曲辊单元的弯圆机进行的弯曲步骤。在所述辊轧成型步骤中，在依次被弯折成型并具有闭口截面的成型梁的一面先成型凹面后，在所述弯曲步骤中，让所述凹面位于所述弯圆机的曲率方向上的内侧，并对所述成型梁分步进行曲率成型。

Description

辊轧成型方法及利用该方法生产的成型梁

技术领域

本发明涉及辊轧成型方法及利用该方法生产的成型梁，尤其涉及对通过辊轧工艺生产的闭口截面成型梁进行曲率成型的过程中，能够防止在曲率半径的内侧产生挤压变形(heel tap)带来的不均匀皱痕(Dent)的辊轧成型方法及利用该方法生产的成型梁。

背景技术

通常辊轧成型工艺是展开卷材，并使展开后的卷材经过辊轧成型单元，以多种形状弯曲成型的工艺。辊轧成型单元由排成一列的多个辊轧机组成，每个辊轧机包括上部成型辊及下部成型辊。这种辊轧成型工艺尤其适用于制造汽车保险杠梁等以多种形状折曲成型的直线型成型梁。

图1是普通辊轧成型系统及辊轧成型工艺各步骤的示意图。

如图1所示，普通辊轧成型系统及其方法，其生产线的前方设置有对被供应的卷材10进行开卷的开卷机1，进行开卷步骤S1。

在生产线的所述开卷机1的后方，设置有将从开卷机1开卷出来的带状钢板伸展成平面钢板20的矫直装置2，进行矫直步骤S2。

在生产线的所述矫直装置2的后方，设置有将由矫直装置2供应的钢板20上形成各种用途的孔的冲孔装置3，进行冲孔步骤S3。

在生产线的所述冲孔装置3的后方，设置有由至少七级以上的辊轧机R1～R7构成的辊轧成型单元4。辊轧成型单元4对经过开卷机1、矫直装置2、冲孔装置3而供应的钢板20依次进行折曲，以进行辊轧成型步骤S4，从而按所需的具有闭口截面的成型梁30的形状进行辊轧成型。

在生产线的所述辊轧成型单元4的后方，设置有激光焊接装置5，把激光振荡器5a所输出的激光束照射在成型梁30的焊接部位，进行焊接步骤S5。

在在生产线的所述激光焊接装置5的后方设置有弯圆机6，进行弯曲步骤S6，以让成型梁30经过按所需的曲率半径配置的多个弯曲辊单元，制造具有规定曲率的成型梁40。

图2是普通的弯圆机的侧视图。

如图2所示，弯圆机6包括五套弯曲辊单元。

第一弯曲辊单元BR1由一双弯曲辊构成，在弯曲辊机架6a上配置在生产线前方，引导经焊接步骤S5供应的成型梁30。

第二弯曲辊单元BR2由一双弯曲辊构成，在弯曲辊机架6a上配置在第一弯曲辊单元BR1的后方，向曲率半径方向滚压支撑所述成型梁30。

此外，第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5分别由一双弯曲辊构成，在弯曲辊机架6a上，按需要成型的曲率半径依次配置在第二弯曲辊单元BR2的后方。上述成型梁30依次通过第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5，被压制成具有规定曲率的成型梁40。

另外，在弯圆机6的生产线后方设置有冲切装置7，进行冲切步骤S7，按需要产品化的成品规格冲切成型梁40。

图3是通过普通辊轧成型系统及方法生产出来的成型梁的立体图。

如图3所示，通过所述辊轧成型系统及其方法生产的成型梁在上部和下部形成有闭口截面，并沿长度方向具有规定的曲率。而且上部闭口截面与下部闭口截面的宽度有可能不相同。

这种成型梁50可作为汽车零部件或各种工业设备的横梁材料使用，特别可以作为汽车保险杠梁使用。

然而，如图3所示，具有这种闭口截面的成型梁50在通过弯圆机6进行曲率成型时，沿着宽度较宽的下部闭口截面的曲率方向内侧面，由于挤压变形有可能产生不均匀的皱痕(Dent)D。这种皱痕会引发降低成型梁50冲撞刚性的问题。

在把这种成型梁50作为汽车保险杠梁使用时，在上述成型梁50的一侧形成孔H，并在该孔H中嵌入拖钩管(towing hook pipe，图略)。这一状态下，成型梁50与拖钩管通过二氧化碳焊接工艺进行焊接。此时，成型梁50上的不均匀皱痕D会让拖钩管与成型梁50之间的焊接部位产生不均匀的层差，有可能引发焊接不良。

为了确保成型梁50与拖钩管(图略)之间的焊接质量，需要对焊接部位进行全面检查，并对焊接不良的部件进行额外的焊接作业。而这会引发降低自动化生产线生产效率的问题。

发明内容

本发明是鉴于如上所述现有技术的问题而提出的，其目的在于提供一种辊轧成型方法及利用该方法生产的成型梁，在对通过辊轧成型工艺生产的具有闭口截面的成型梁进行曲率成型时，在曲率半径内侧面形成凹面，吸收挤压变形带来的应力，防止出现不均匀的皱痕，并提高成型梁的刚性。

本发明的一个或多个实施例的辊轧成型方法包括通过多个辊轧机进行的辊轧成型步骤以及通过具有多个弯曲辊单元的弯圆机进行的弯曲步骤。

在所述辊轧成型步骤中，在依次被弯折成型为具有闭口截面的成型梁的一面先成型凹面后，在所述弯曲步骤中，让所述凹面在所述弯圆机中位于曲率方向的内侧后，对所述成型梁分步进行曲率成型。

所述凹面的形成从多个辊轧机的最后端辊轧机开始进行。

所述成型梁的曲率成型通过包含在所述弯圆机的至少三个弯曲辊单元进行。

所述成型梁包括与所述凹面相邻的外侧面，所述外侧面向上述凹面倾斜成型，并具有倾斜角。

所述外侧面的倾斜角在所述辊轧成型步骤中被予以限制，在弯曲步骤中不被限制。

所述凹面成型为具有规定的曲率。

本发明的另一方面提供一种利用上述辊轧成型方法成型的成型梁。

所述成型梁成型为具有至少一个闭口截面，在所述闭口截面的曲率方向内侧面上形成有凹面。

本发明的另一方面提供一种辊轧成型方法，包括：辊轧成型步骤，通过具有多个辊轧机的辊轧成型单元依次弯折成型板材，使所述板材辊轧成型为具有至少一个闭口截面的成型梁；以及弯曲步骤，通过具有多个弯曲辊单元的弯圆机按规定的曲率成型所述成型梁。

所述辊轧成型方法包括所述辊轧成型方法的特征在于，包括：第一步骤，在将按规定的曲率成型的成型梁的曲率半径内侧面上形成凹面；第二步骤，将所述凹面成型至最大允许深度；第三步骤，对所述凹面以小于所述最大允许深度的深度进行成型，吸收成型部位的残余应力，引发塑性变形；以及第四步骤，为了吸收曲率成型时的挤压变形，让所述成型梁的凹面位于所述曲率方向的内侧后，对所述成型梁分步进行曲率成型。

所述第一步骤从辊轧成型单元的最后端辊轧机开始进行。

所述第二步骤到第四步骤由弯圆机的各弯曲辊单元进行。

所述成型梁包括与凹面相邻的外侧面，所述与内曲面相邻的外侧面在各步骤中按预定的倾斜角被成型。

所述外侧面的倾斜角在第一步骤、第二步骤、第三步骤中分别被予以限制。

所述外侧面的斜面为了在曲率成型所述成型梁时吸收在凹面产生的挤压变形带来的应力，在所述第四步骤中不被限制。

所述第四步骤通过至少三个弯曲辊单元进行。

附图说明

图1是普通辊轧成型系统及辊轧成型工艺各步骤示意图。

图2是普通弯圆机的侧视图。

图3是通过普通辊轧成型系统及方法生产出来的成型梁的立体图。

图4是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法步骤的成型梁的剖视图。

图5是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法中第一步骤的示意图。

图6是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法中第二步骤的示意图。

图7是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法中第三步骤的示意图。

图8是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法中第四步骤的示意图。

图9是通过本发明实施例的辊轧成型方法成型出来的成型梁的立体图。

符号说明

1：开卷机          2：矫直装置

3：冲孔装置        4：辊轧成型单元

5：激光焊接装置    6：弯圆机

7：冲切装置

BR1、BR2、BR3、BR4、BR5：弯曲辊单元

D：皱痕            I：凹面

F：外侧面             41：下部成型辊

42：上部成型辊        61：第一下部弯曲辊

62：第一上部弯曲辊    63：第二下部弯曲辊

64：第二上部弯曲辊

65：第三、第四、第五下部弯曲辊

66：第三、第四、第五上部弯曲辊

42a、62a、64a：曲面成型部

42b、62b、64b：侧面成型部

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。

图中各结构的大小及厚度是为了便于说明而任意表示的，本发明不受限于图中所示的内容。

另外，为了清楚地说明本发明的实施例，省略与说明无关的部分，并在整个说明书中对相同或类似的结构赋予相同的附图标记进行说明。

图1是普通辊轧成型系统及辊轧成型方法各步骤的示意图。图2是普通弯圆机的侧视图。图4是用于说明本发明实施例的辊轧成型方法步骤的成型梁的剖视图。

如图1所示，适用本发明实施例的辊轧成型方法的辊轧成型系统在生产线的前方进行开卷步骤S1，通过开卷机1开卷被供应的卷材10。

进行所述开卷步骤S1后进行矫直步骤S2，通过矫直装置2把由开卷机1开卷出来的带状钢板伸展成平板状的钢板20。

进行所述矫直步骤S2后进行冲孔步骤S3，通过冲孔装置3在由矫直装置2供应的钢板20上形成各种用途的孔。

进行所述冲孔步骤S3后进行辊轧成型步骤S4，通过由至少七级以上的辊轧机R1～R7构成的辊轧成型单元4，对由冲孔装置3供应的钢板20依次进行弯曲，从而使所述钢板辊轧成型为具有闭口截面的成型梁30的形状。

此外，进行所述辊轧成型步骤S4后进行焊接步骤S5，通过激光焊接装置5对由辊轧成型单元4供应的成型梁30的焊接部位照射由激光振荡器5a输出的激光束。

另外，在生产线上的所述激光焊接装置5的后方进行弯曲步骤S6，通过沿曲率半径配置有多个弯曲辊单元BR1、BR2、BR3、BR4、BR5的弯圆机6对具有闭口截面的所述成型梁30进行曲率成型。

如图2所示，所述弯圆机6由多个弯曲辊单元BR1、BR2、BR3、BR4、BR5构成。

第一弯曲辊单元BR1由一双弯曲辊构成，在弯曲辊机架6a上配置在生产线的前方，引导经由焊接步骤S5供应的成型梁30。

第二弯曲辊单元BR2由一双弯曲辊构成，在弯曲辊机架6a上配置在第一弯曲辊单元BR1的后方，向曲率半径方向滚压支撑所述成型梁30。

第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5分别由一双弯曲辊构成，在所述弯曲辊机架6a上，按需要成型的曲率半径依次配置在第二弯曲辊单元BR2的后方。上述成型梁30依次通过第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5，被压制成具有一定曲率的成型梁40。

此外，进行所述弯曲步骤S6后进行冲切步骤S7，通过冲切装置7按需要产品化的成品的规格冲切所述成型梁40。

图4到图8所示的本发明实施例的辊轧成型方法在所述辊轧成型步骤S4和弯曲步骤S6之间进行。

即，本发明实施例的辊轧成型方法在所述辊轧成型步骤S4中将以具有闭口截面的方式依次被弯折成型的成型梁30的一面成型为凹面后，在所述弯曲步骤S6中将所述成型梁30配置在弯圆机6并使所述凹面朝向曲率半径方向的内侧，并且曲率成型所述成型梁30。

下面，参照图4到图8对本发明实施例的辊轧成型方法进行更加详细的说明。

如图4所示，本发明实施例的辊轧成型方法包括四个步骤ST1、ST2、ST3、ST4。

首先，第一步骤ST1在辊轧成型步骤S4中通过辊轧成型单元4的最后端辊轧机R7进行。

为了防止在通过弯圆机6曲率成型具有闭口截面的成型梁30时成型梁30在曲率半径方向的内侧面因挤压变形而出现皱痕D，在所述第一步骤ST1中先形成凹面I。该凹面I从成型梁30的截面向内侧引导所述挤压变形。

在此，例举了所述第一步骤ST1中的凹面I的成型在所述辊轧成型步骤S4中通过最后端辊轧机R7来进行，但本发明不限于此。即，所述凹面I的成型与辊轧成型步骤S4无关地可通过额外的成型步骤进行，或者可通过弯曲步骤S6中的第一弯曲辊单元BR1进行。

如此在第一步骤ST1中形成凹面I时，为了防止由于所述凹面I而引发相邻侧面的不均匀的变形，将与所述凹面I相邻的外侧面F倾斜成型，使之向凹面I倾斜规定角度。

下面，参照图5更加详细地说明所述第一步骤中的凹面I的成型过程。

如图5所示，所述最后端辊轧机R7的下部成型辊41的尺寸与成型梁30的底面的尺寸相同。

此外，在上部成型辊42上形成有以曲面结构突出的曲面成型部42a，在所述成型梁30的顶面一侧(即宽度较宽的闭口截面的顶面)形成有凹面I。

另外，在所述上部成型辊42上形成有与所述曲面成型部42a相连的侧面成型部42b，将成型梁30的与凹面I相邻的外侧面F成型为斜面。

这里，所述曲面成型部42a形成为具有规定曲率的曲面，使得需要成型的凹面I中央的最大深度d1a达3.7mm，所述侧面成型部42b形成为相对于垂直线具有8°的倾斜角θ1a。

这种上部成型辊42的尺寸不受限于上述尺寸，可以根据需要进行调整。

通过这种上部成型辊42的曲面成型部42a和侧面成型部42b在成型梁30上成型的凹面I及与所述凹面相邻的外侧面在完成成型后，因闭口截面的结构抗力所引发的弹性恢复作用，凹面I中央的最大深度d1恢复为2mm左右，外侧面F相对于垂直线的倾斜角θ1恢复为6°左右。

此外，第二步骤ST2在弯曲步骤S6中通过弯圆机6的第一弯曲辊单元BR1进行。

在所述第二步骤ST2中，对所述第一步骤ST1中通过最后端辊轧机R7在成型梁30的曲率方向内侧面形成的所述凹面I，再次进行辊轧成型，使其最大允许深度达d2a。

此时，例举了在第二步骤ST2中对凹面I进行辊轧成型以使其具有最大允许深度d2a是通过上述弯曲步骤S6中的第一弯曲辊单元BR1进行的，但本发明不受限于此。即，所述第二步骤ST2与辊轧成型步骤S4或弯曲步骤S6无关地可通过额外的成型步骤进行。

这里，所述最大允许深度d2a定义为在上述成型梁30上形成凹面I时不会引发成型部位破损的凹面I的最大深度。

另外，在第二步骤ST2中，为了防止形成所述凹面I时引发与之相邻的侧面发生不均匀的变形，对与所述凹面I相邻的外侧面F进行倾斜成型，使其更向凹面I倾斜。

下面，参照图6进一步具体说明在所述第二步骤ST2中进一步成型凹面I的过程。

如图6所示，所述第一弯曲辊单元BR1的第一下部弯曲辊61与成型梁30的底面尺寸相同。

另外，与所述上部成型辊42相同地，在第一上部弯曲辊62上形成有以曲面结构突出的曲面成型部62a，以对所述成型梁30的顶面的一侧(即宽度较宽的闭口截面的顶面)的凹面I进行进一步的成型。

另外，在所述第一上部弯曲辊62上形成有与所述曲面成型部62a相连的侧面成型部62b，以将成型梁30的与凹面I相邻的外侧面F成型为斜面。

这里，所述第一上部弯曲辊62的曲面成型部62a形成为具有规定曲率的曲面，使得需要成型的凹面I中央的最大允许深度d2a达3.7mm，所述侧面成型部62b具有相对于垂直线倾斜16°的倾斜角θ2a。

所述第一上部弯曲辊62的尺寸不受限于上述尺寸，可以根据需要进行调整。

通过这种第一上部弯曲辊62的曲面成型部62a和侧面成型部62b在成型梁30上成型的凹面I及与之相邻的外侧面F在完成成型后，因闭口截面的结构抗力引发的弹性恢复作用，凹面I中央的最大深度d2恢复为3mm左右，外侧面F相对于垂直线的倾斜角θ2恢复为10°左右。

在执行这种第二步骤ST2后，在弯曲步骤S6中通过弯圆机6的第二弯曲辊单元BR2进行第三步骤ST3。

在所述第三步骤ST3中，对通过所述第一弯曲辊单元BR1进一步被成型至最大允许深度d2a的凹面I，以小于最大允许深度d2a的深度进行成型，以吸收成型部位的残余应力，引发塑性变形。

在此，例举了在所述第三步骤ST3中引发凹面I的塑性变形是在弯曲步骤S6中通过弯圆机6的第二弯曲辊单元BR2进行的，但本发明不受限于此。即，所述第三步骤ST3与辊轧成型步骤S4或弯曲步骤S6无关地可通过额外的成型步骤进行。

另外，在第三步骤ST3中为了防止在成型凹面I时引发相邻侧面的不均匀的变形，对与上述凹面I相邻的外侧面F进行倾斜成型，使之朝凹面I倾斜。

下面，参照图7对所述第三步骤ST3中的凹面I的成型过程进行更加详细的说明。

如图7所示，所述第二弯曲辊单元BR2的第二下部弯曲辊63与成型梁30的底面尺寸相同。

另外，与所述上部成型辊42同样地，在第二上部弯曲辊64上形成有以曲面结构突出的曲面成型部64a，对成型梁30的顶面的一侧(即宽度较宽的闭口截面的顶面)的凹面I进行成型。

另外，在所述第二上部弯曲辊64上形成有与所述曲面成型部64a相连的侧面成型部64b，将成型梁30的与凹面I相邻的外侧面F成型为斜面。

这里，所述第二上部弯曲辊64的曲面成型部64a形成为具有规定曲率的曲面，使得需要成型的凹面I中央的最大深度d3a成为2.4mm，小于经所述第一上部弯曲辊62成型后恢复的凹面I中央的最大深度d2即3mm。

此外，所述侧面成型部64b也被形成为具有8°的倾斜角θ3a，小于经所述第一上部弯曲辊62成型后恢复的外侧面F的倾斜角θ2即10°。

这种第二上部成型辊64的尺寸不受限于上述尺寸，可以根据需要进行调整。

通过这种第二上部弯曲辊64的曲面成型部64a和侧面成型部64b成型于成型梁30的凹面I以及与之相邻的外侧面F在完成成型后，吸收经第二步骤ST2进一步成型至最大允许深度d2a的凹面I和外侧面F内部的残余应力，引发塑性变形。通过这种塑性变形，凹面I中央的最大深度d3维持3mm，相对于垂直线的外侧面F的倾斜角θ3维持8°左右。

另外，第四步骤ST4在弯曲步骤S6中通过弯圆机6的第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5进行。

在所述第四步骤ST4中，使成型梁30的凹面I位于所述曲率半径方向的内侧后，分三步对成型梁30进行曲率成型。

下面，参照图8更为具体地说明在第四步骤ST4中分三步对上述成型梁30进行曲率成型时，凹面I和倾斜外侧面F的变形。

如图8所示，所述第三、第四、第五弯曲辊单元BR3、BR4、BR5的第三、第四、第五下部弯曲辊65与成型梁30的底面尺寸相同。

而且，在第三、第四、第五上部弯曲辊66上没有形成能够成型凹面I和倾斜外侧面F的曲面成型部42a和侧面成型部42b。

从而，在所述成型梁30依次经过第三、第四、第五下部弯曲辊65被施以成型的过程中，在成型梁30的曲率方向内侧面产生的挤压变形被凹面I吸收。

这里，由于挤压变形而在凹面I上产生的应力被引导至与该凹面I相邻的外侧面F，从而外侧面F的倾斜角逐渐变小，应力被吸收。

即，所述成型梁30在经过第三上部弯曲辊65时，凹面I中央的最大深度d41增加到3.2mm，外侧面F的倾斜角θ41降低到5°(ST41)。

此外，所述成型梁30在经过第四上部弯曲辊65时，凹面I中央的最大深度d42增加到3.4mm，外侧面F的倾斜角θ42降低到2°(ST42)。

所述成型梁30在经过第五上部弯曲辊65时，凹面I中央的最大深度d43维持3.4mm，外侧面F的倾斜角θ43降低到0°(ST43)。

如上所述，根据本发明实施例的辊轧成型方法，在辊轧成型步骤S4中，在通过多个辊轧机R1～R7依次被弯折成型为具有至少一个闭口截面的成型梁30的一个面上形成凹面I后，在弯曲步骤S6中通过凹面I吸收在成型梁30的曲率方向内侧面上产生的由挤压变形引发的应力，从而防止皱痕D的产生。

另外，将与所述凹面I相邻的外侧面F形成为斜面，以此防止在成型梁30的曲率方向内侧面上成型凹面I时，能够吸收与凹面I相邻的侧面的不规则的变形。

这里，所述外侧面F在所述第一步骤ST1、第二步骤ST2、第三步骤ST3中，分别以预定的倾斜角成型。

相反，在所述第四步骤ST4中，为了吸收由于成型梁30的曲率成型而在凹面I上产生的挤压变形应力，对外侧面F的倾斜角不做限制。

另一方面，利用如上的辊轧成型方法按规定的曲率成型的成型梁40具有两个闭口截面，并通过冲切步骤S7，能够被制造为如图9所示的汽车保险杠梁60。

如此，利用如上的辊轧成型方法制造的成型梁，能够如图9所示，沿着宽度较宽的下部闭口截面的曲率方向内侧面防止由挤压变形带来的皱痕(Dent)，以解决冲撞刚性下降的问题。

此外，在把本发明实施例的成型梁作为汽车保险杠梁60使用时，由于组装拖钩管(图略)的内侧及外侧孔H的周围没有皱痕，能够顺利地进行与拖钩管(图略)之间的焊接。

上面参照实施例对本发明进行了说明。但本发明不受限于上述实施例，而包括本发明所属领域中具有一般知识的人根据本发明的实施例易于变更且被认为等同的范围的所有的变更。

Claims (17)

1.一种辊轧成型方法，包括通过多个辊轧机进行的辊轧成型步骤以及通过具有多个弯曲辊单元的弯圆机进行的弯曲步骤，其特征在于：

在所述辊轧成型步骤中，在依次被弯折形成并具有闭口截面的成型梁的一面先成型凹面后，在所述弯曲步骤中，让所述凹面位于所述弯圆机的曲率方向的内侧，并对所述成型梁分步进行曲率成型。

2.根据权利要求1所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述凹面的形成从所述多个辊轧机的最后端辊轧机开始进行。

3.根据权利要求1所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述成型梁的曲率成型通过包含在所述弯圆机的至少三个弯曲辊单元进行。

4.根据权利要求1所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述成型梁包括与所述凹面相邻的外侧面，

所述外侧面成型为向上述凹面倾斜并具有倾斜角。

5.根据权利要求4所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述外侧面的倾斜角在所述辊轧成型步骤中被予以限制，在所述弯曲步骤中不被限制。

6.根据权利要求1所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述凹面成型为具有规定的曲率。

7.一种利用权利要求1所述的辊轧成型方法成型的成型梁。

8.根据权利要求7所述的成型梁，其特征在于：

所述成型梁成型为具有至少一个闭口截面，在所述闭口截面的曲率方向内侧面上形成有凹面。

9.一种辊轧成型方法，包括：辊轧成型步骤，通过具有多个辊轧机的辊轧成型单元依次弯折成型板材，使所述板材辊轧成型为具有至少一个闭口截面的成型梁；以及弯曲步骤，通过具有多个弯曲辊单元的弯圆机按规定的曲率成型所述成型梁，所述辊轧成型方法的特征在于，包括：

第一步骤，在将按规定的曲率成型的成型梁的曲率半径内侧面形成凹面；

第二步骤，将所述凹面成型至最大允许深度；

第三步骤，对所述凹面以小于所述最大允许深度的深度进行成型，吸收成型部位的残余应力，引发塑性变形；以及

第四步骤，为了吸收曲率成型时的挤压变形，让所述成型梁的凹面位于所述曲率方向的内侧后，对所述成型梁分步进行曲率成型。

10.根据权利要求9所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述第一步骤在所述辊轧成型单元的最后端的辊轧机进行。

11.根据权利要求9所述的辊轧成型方法，其特征在于：

从所述第二步骤到所述第四步骤在所述弯圆机的各弯曲辊单元进行。

12.根据权利要求9所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述成型梁包括与所述凹面相邻的外侧面，

所述与凹面相邻的外侧面在各步骤中按预定的倾斜角被成型。

13.根据权利要求12所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述外侧面的倾斜角在所述第一步骤、所述第二步骤及所述第三步骤中分别被予以限制。

14.根据权利要求12所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述外侧面的倾斜角为了吸收在曲率成型所述成型梁时在凹面上产生的挤压变形带来的应力，在所述第四步骤中不被限制。

15.根据权利要求9所述的辊轧成型方法，其特征在于：

所述第四步骤通过至少三个弯曲辊单元进行。

16.一种利用权利要求9所述的辊轧成型方法成型的成型梁。

17.根据权利要求16所述的成型梁，其特征在于：

所述成型梁成型为具有至少一个闭口截面，且在所述闭口截面的曲率方向内侧面上形成有凹面。

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