CN1031245A - 使用粉碎固体粒子的裂化装置及裂化方法 - Google Patents

Abstract

用于快速裂化烃类原料和接着从固体粒子中快 速分离裂化气的方法和设备。包括一个带有偏心小 孔和至少两个处在同一平面的相对入口喷嘴的裂化 反应器，一个在底部一个平面上装有一排燃料入口喷 嘴和按轴向安装的空气入口喷嘴的流化床加热器，及 用于从这样产生的气体产物中分离固体粒子的分离 装置。

Description

本发明涉及从烃类原料生产有用烃的工艺。更准确地说，本发明涉及一种使用热的固体粒子来裂化烃类原料的方法和设备。

把烃类原料转化为诸如燃料、烯烃等有用产品的方法，已是现有技术。已经研究了很多工艺方法来把粗烃裂化以制备有用的产品。在这些常规的方法中有高温裂化及催化裂化两大类。近年来，在高温裂化和催化裂化这两种工艺中都应用了将粉碎固体粒子用作热源，以加速烃类原料的裂化的系统。

在实行中，不管这些粉碎固体粒子，是惰性的或催化性的都被加热，并与烃类原料一起被送入裂化区中。在裂化区中，烃类原料被裂化，同时热的粉碎固体粒子失去它的热量，并被烃类原料中所含的焦油及其他重组分沾污。因此，通常要把这些被沾污的固体粒子进行再生，以便重新用于烃类原料的裂化工艺中。再生工艺需要把沾污物从固体粒子上烧掉，并把粉碎固体粒子的温度提高到能使烃类原料裂化所需的温度。

每一种使用粉碎固体粒子的裂化工艺，都需要输送设备和分离设备，以便使固体粒子和烃类原料接触，以及把固体粒子和工艺过程中所产生的裂化产物气体分离开。

最近，Stone和Webster工程公司（Stone    and    Webster    Engineering    Corporation）已发展了一种能十分有效地把粉碎固体粒子与离开裂化反应器的裂化气体分离的方法和设备。美国专利US4，433，984等记载了一种分离方法和设备，该种设备可把粉碎固体粒子和裂化气体分离所需的接触时间减到最少，而同时可使分离达到为终止裂化反应所需的程度。

同样，Stone和Webster工程公司还发展了一种可把粉碎固体粒子送进诸如流化床燃烧炉一类装置中的方法和设备，这种设备免去了活动的机械部件，因此提高了输送系统的功能和可靠性。这种方法和设备记载于美国专利US4，459，071中。本质上，该体系是依靠调节压力差的方法来加速或中断进入某一设备的固体粒子流。

此外，Stone和Webster工程公司还发展了一种方法和设备，它能把烃类原料喷射入热的粉碎固体粒子的流动途程中，使烃类原料迅速而完全地裂化。美国专利US4，338，187等记载了一种这样的烃原料和热的粉碎固体粒子的进料系统，该系统能使原料和固体粒子迅速混合并伴随发生所要求的迅速的裂化。

本发明的目的之一是，提供一种能促使烃类原料的裂化过程迅速而完全，并可接着把裂化气和粉碎固体粒子迅速分离开的方法和设备。

本发明的目的之二是，提供一种能把裂化流出气与粉碎固体粒子迅速分开，并用骤冷使裂化流出气中的反应终止的方法和设备。

本发明的目的之三是，提供一种能可控地和可靠地把粉碎固体粒子输送到诸如裂化反应器一类的操作部位中的方法和设备。

本发明的目的之四是，提供一种能十分有效地再生粉碎固体粒子的方法和设备。

本发明的目的之五是，提供一种能把再生的粉碎固体粒子与废气基本上完全分离开的方法和设备。

本发明的目的之六是，提供一种能利用由再生的粉碎固体粒子所载的热量使烃类原料裂化;接着把粉碎固体粒子与裂化流出气分离开;最后把固体粒子再生以重新用作裂化反应器的热源的方法和设备。

因此，本发明提供的设备包括一套反应器系统，一套再生装置和一套固体粒子输送装置。该反应器系统包含一个基本上是矩形的混合区;一个连接于混合区与分离装置之间的管式反应器;一个能使裂化流出气与粉碎固体粒子迅速分开的分离装置;一个紧接于分离装置下游的裂化流出气骤冷设备;以及一个最终分离装置。该再生装置包括一个汽提塔、一个流化床加热器（entrained    bed    heater）和一个废气-再生的固体粒子的分离器。该固体粒子输送系统包括一根立管和一个上位的漏斗。

该方法的实施，是以一种可控的速率来输送热的粉碎固体粒子的幕流（acurtain    of    hot    Particulate    Solids），使其通过一些分散的基本上是矩形的入口到达反应器的混合区，并同时使烃类原料与固体粒子的幕流接触。在反应器内停留一段短时间后，把裂化流出气与热的固体粒子分开，将裂化气骤冷并输送到用来收集产品的常规回收设备中。

粉碎固体粒子以较高的温度进入反应器，并在其中被来自烃类原料的焦油和焦炭之类物质沾污，而当它从反应器排出时温度就随之降低。首先把这些粉碎固体粒子上的某些杂质汽提除去，然后在一个流化床加热器中加热，用燃料和空气烧去附在固体粒子上的焦炭污物。

在流化床加热器中所产生的燃烧气体与再生的固体粒子一起向上流动，进入一个再生的固体粒子分离器，在其中燃烧气体与再生的固体粒子分开并被作为废气排放掉。

把再生的粉碎固体粒子收集于一个在立管上方的滑动床（aslumped    bed）该立管和反应器漏斗相连，此漏斗直接和反应器的矩形固体粒子入口连通。

参看以下附图将可更好理解本发明：

图1是本发明的整套系统的立视图;

图2是本发明的反应器与裂化气-固体粒子分离器的放大立面剖视图;

图3是通过图2的3-3线剖开的立面剖视图;

图4是通过图2的4-4线剖开的平面图;

图5是通过图2的5-5线剖开的平面图;

图6是图5中所示的固体粒子进入反应器的入口的局部剖视图;

图7是通过图2的7-7线剖开的平面图;

图8是通过图1的8-8线剖开的剖视图;

图9是固体粒子再生装置的示意立视图。

本发明的方法和设备已应用于各种各样的裂化场合，其中所用的固体粒子可以是惰性的也可以是催化性的。然而，下面将参照一种从烃类原料生产烯烃的催化裂化工艺来描述本发明的方法和设备。

正如图1所示，系统2主要包括反应器系统4，一套固体粒子再生装置8和一套固体粒子输送系统10。

正如图2所示，反应器系统4包括一个逐渐收缩的混合区11，一个细长反应区12，一个位于反应区12下游的扩张区13，一套分离器6和一套骤冷系统7（示于图7）。混合区11的构成中带有一个以剖面形式示出的塞子14，它带有一段弧形的下表面15。一块水平配置的平面孔板17设置在塞子14的上面，它与塞子14之间保持一定间隙，以形成一个进入混合区11内部的固体粒子入口通道19。固体粒子入口通道19的剖面图呈一直角转弯的形状，该通道的下端为一矩形的开口25，粉碎固体粒子通过开口25以固体粒子幕流26的形式进入混合区11，这正如图3所示。水平开口25直接位于各个烃类原料入口的上方。从固体粒子入口通道19到烃类原料入口28之间有一条文丘里管状的通管3。

正如图5和图6所示，沿着水平开口25的纵向的每一侧皆设置有蒸气集气室21，以把预加速的气体（蒸气）通过喷嘴29射向通过水平开口25落下的固体粒子幕流。使用一个气体输送管路27，把加压气体（通常为蒸气或轻烃类）送入喷嘴29。喷嘴29与水平面形成一个45°的倾角。预加速的气体以高于反应器内压3～5磅/英寸²的压力进入集气室21，并以同样的压力和以约150英尺/秒的速度从喷嘴29喷出。预加速的气体把通过水平开口25落下的固体粒子流加速，使其速度由微小的3～6英尺/秒变为约50英尺/秒，借此把固体粒子与预加速气体充分混合。

烃类原料进口28设置在反应器的器壁22上，该原料进口或以与固体粒子幕流26成正交的方向或以30°仰角的方向指向固体粒子幕流26。通过管路24把烃类原料通入一个集流腔23。从集流腔来的烃类原料从进料喷嘴28喷出。正如图2所示，进料喷嘴28在同一水平面上以相反的喷射方向互相面对着。正如图4所示，反应器的混合区11的轮廓为矩形，它与细长反应区12的管式反应器之间形成一过渡结构。

通过喷嘴28进入混合区11的原料立即喷射到固体粒子幕流26上，这样就使原料和热的粉碎固体粒子达到所需的混合。从两边相对的喷嘴组28射出的两边相对的原料气流，与固体粒子幕流26中携带的固体粒子被塞子14的弧形外表15导向，并在接近于混合区11的垂直中心线的位置处互相冲撞。如果通过喷嘴28进入的是一种气-液混合相的烃类，那么喷嘴28就要安装成与固体粒子幕流26成正交或说是成90°角。如果烃类原料是气体，则喷嘴28就要安装成30°仰角来指向固体粒子幕流。通过水平入口19进入反应系统混合区11的固体粒子流量，主要是靠反应系统混合区11与仓室21之间的压力差来控制，所说的仓室处于固体粒子控制漏斗31内的固体粒子贮槽18之上，而贮槽18则紧靠水平入口19的上方。压力传感器33和35分别设置在反应系统混合区11和控制漏斗的仓室21内，以测定二者之间的压差。通过管路30往控制漏斗仓室21中通入加压气体（蒸气），以调节反应系统混合区11和控制漏斗的仓室21之间的压差，借此提高或中断从固体粒子控制漏斗31进入反应系统混合区11的固体粒子流量。有关固体粒子流量的调节方法在美国专利US4，459，071和US4，453，865中有详细描述，此处作为参考引用。

烃类原料在进入反应系统混合区11时的温度为200-1100°F，然后被提高到裂化温度，即1000-1500°F。在通过混合区11及细长裂化区12时发生裂化反应。然后，裂化流出气与夹带入的粉碎固体粒子一起排出到分离器6中。从烃类原料进入反应系统，到它进入反应系统的分离器6，这一段的停留时间为0.05～0.5秒。这一段时间就是催化剂与烃类原料紧密接触的时间。

正如图2所示，分离器6包括一个混合相入口32、一个水平仓室34、一组裂化气出口36及一组粉碎固体粒子出口38。该分离器6是对在美国专利US4，433，984中所描述的固-气分离器的一种改进，该专利的主要内容在此处作为参考引用。再一次验证了美国专利US4，433，984中所记载的关于直径（Di、Dog、Dos）、仓室高度（H）及长度（L）之间的相互关系的基本原理。但是，分离器6是与反应系统的细长裂化区12和扩张区13结合在一起。反应系统的扩张区13的下端是一个分离器的混合相入口32，它处于水平区34顶部的中心部位。由于包括分离器6在内的复合反应系统的结构形状，使固体粒子床42堆积于水平区34的底板40之上，而粒子床42的截面轮廓43形成了可让气-固混合相在其上面流动的弧形曲线。固体粒子和裂化气在扩张区13发生膨胀，加速了热交换并降低了固-气混合物进入分离器6的速度。

固体粒子被送到水平区的侧壁46处并通过固体粒子出口38往下排放。裂化气在和固体粒子分开后沿着与固体粒子流成180°角的方向通过气体出口36排出，该气体出口处于侧壁46中间的水平区34的顶上。一组固体出口38和一组气体出口36，可保证同时达到在分离区中最少的停留时间和最好的固-气分离效果。

如图7所示，分离系统还包括一个常规的旋风分离器50，它紧接地处于每一个气体出口管36的下游。通往每一个旋风分离器的输入管54与气体出口管36成一90°角，而旋风分离器50则垂直地安装在系统中。旋风分离器50可用来收集从分离器6排出的裂化器中所夹带的残余的粉碎固体粒子。一根插入管把粉碎固体粒子送往再生装置8，而裂化气则通过气体出口51被送往后续工序。

实际上，分离器6从气固混合物中分离出95～99%的固体粒子，这种气固混合物的粉尘载带量为每立方英尺气体含0.2～0.3磅固体，固体粒子的平均粒度为90微米。

每一个从裂化气出口36延伸到旋风器50的旋风器进口管54，连接一个直接骤冷管52。骤冷油通常为来自下游蒸馏塔的100～400°F的馏分，把它通过直接骤冷管52引入旋风分离器50，就可使裂化气的反应终止。对于每一磅裂化气要往旋风分离器50的上游引入0.1～0.3加仑的骤冷油。

实际上已发现，裂化时间，即有效动力学停留时间，就是从原料进入反应系统时开始，到旋风分离器50中的裂化气反应终止时所经过的这段时间。有效动力学停留时间包括，烃类与催化剂密切接触的时间和从分离到骤冷的时间。这有效动力学停留时间为0.1～0.6秒。

正如图9所示，再生装置8是由汽提塔53、控制漏斗55、流化床加热器58、气升管57和再生的固体粒子容器60所组成。

汽提塔53是一个管状容器，从分离器6来的粉碎固体粒子，通过固体粒子出口支管被送入这个汽提塔，而这个固体粒子出口支管，是从分离器的固体粒子出口38和从旋风分离器的插入管49连接过来的。从图9清楚地看出，带有喷嘴64的环管62是安装在汽提塔53的底部。汽提所用气体通常是蒸气，它被送到环管62以便通过喷嘴64喷出。汽提蒸气向上通过粉碎固体粒子床，以便把杂质从粉碎固体粒子表面上除去。每0.5吨的粉碎固体粒子要送入1.0～3.0磅温度为200°F至500°F，压力为20～200磅/英寸²（表压）的蒸气到汽提塔。汽提蒸气和夹带的杂质向上，通过在汽提塔53中的粉碎固体粒子，然后通过排气管（未示出）排出到裂化气管路中。

经汽提的固体粒子堆集在控制漏斗55中，以便最后送往流化床加热器58。控制漏斗55是一个收集容器，固体粒子通过竖管66进入这个收集容器，从漏斗55下方接有一根出口管73，以便把固体粒子送往流化床加热器58。控制漏斗55和竖管66的装配是为了形成一个滑动床的固体粒子输送系统，这正如美国专利US4，459，071和US4，453，865所述，这里将其引用以作参考。控制漏斗55中的滑动床表面68与出口管73的出口70之间的压差，决定了控制漏斗55与流化床加热器58之间的固体粒子的流量。管线72是用于可选择地把蒸气通入控制漏斗55以便调节压力差。传感器67和69分别设置在控制漏斗55和流化床加热器58中，以便监控压力差并调节蒸气管线72中的阀65。

流化床加热器58基本上是管状结构。由燃料管63供料的一排燃料喷嘴61，基本上是均匀地安装在流化床加热器58底部的倾斜表面75上。压缩空气通过喷嘴77进入流化床加热器58，喷嘴77的安装，使空气通过流化床加热器58向上流动，空气射流一方面提供了动力以提升固体粒子，使其通过流化床加热器58往上进入再生的固体粒子容器60，另一方面提供了燃烧所需的空气。燃料是由于在空气存在下与热的固体粒子接触而被点燃的。

燃烧气体/固体混合物向上运动，通过提升管57进入再生固体粒子容器60，而为了使燃烧气体与固体粒子分离，最好是使进气流的方向与该容器相切而与提升管相垂直。如图1所示，在容器60的气体出口喷嘴86处有一个分离管（distube）85，以提供可提高系统分离效率的旋流运动。

在操作中，固体粒子滑下流化床加热器58的内侧边缘，并被其中心的空气射流吹起，该射流的速度为80～150英尺/秒。流化床加热器58主体的表观速度为8～15英尺/秒。速度的降低和单一中心射流的使用，使得在流化床扩大部分里面的稀相中产生循环。被夹带的固体粒子落到旁边，而又重新被气流所夹带。速度是这样来选择，即必须有一定量净输送的固体粒子进入提升管57，并在管内较宽的区域产生一个再循环区，因而获得较高的固体粒子密度和较长的停留时间。实践表明，再循环的固体粒子平均大约为净输送的10～15倍。流化床加热器58的特征和优点，包括一套再循环系统，该系统能获得较高的固体粒子密度，因此能把损害催化剂或固体粒子的温度高峰降到最低限度。另外，流化床加热器58内的燃烧发生在气相中。固体粒子被悬浮在气体中，因此燃烧是迅速的，并且在燃烧区域，气体与燃料的混合是充分的。

在流化床加热器中的燃烧反应，包括复盖在固体粒子上的焦炭的燃烧。这样，原料与空气的比例可维持在空气超过燃料10%的比值，以保证所有在固体粒子上的焦炭都被烧掉，这有助于固体粒子的加热过程。反应类型如下：CH_X+O₂→H₂O+CO₂

再生的固体粒子容器60是一个圆筒形的容器，它带有连接到反应器漏斗31的竖管71，见图2。另一方面，再生的固体粒子容器的结构必须保证滑动床81能积累起来（见图9），因此才有可能调节滑动床上空的压力，并借此控制进入反应器漏斗31的再生粉碎固体粒子的输送量。

从图1、图2和图9可见，上部固体粒子的收集容器60的下部有一汽提区域，在该区域内装有一个汽提环管79，并构成了固体粒子输送系统10的一部分。在环管79的上面，固体粒子被流化，而在环管79下面，固体粒子向下滑动并进入竖管71。如图2所示，竖管71把滑动床料供应给控制漏斗31。固体粒子通过竖管71流入控制漏斗31，以取代那些已流入反应器4的粒子。一旦通往漏斗31的入口82被覆盖住，向下滑的固体粒子将不继续流入反应器漏斗31。因此，入口82的位置就决定了漏斗31中固体粒子水平面的高度。由于在粒子床18上面的仓室21的空间，与混合区11之间存在压力差，使固体粒子从漏斗31往下流动，这时入口82又被打开，因此允许另外的固体粒子流入漏斗31。

可以把从矩形小孔或固体粒子通道经过的固体粒子流，描述为一种挤压式的流动。这些固体粒子一直处于密相状态，直到它被预加速气体带走为止。使用0.5～5.0磅/英寸²的压力降，来控制流入反应器混合区11的固体粒子流量。

本发明的方法包括如下步骤：把预加速气体原料送入反应器4中，其中，如为水蒸气，则以400～1100°F的温度通过预加速气入口送入，如为烃类原料，如液化石油气、石脑油、粗柴油或渣油，则以300～1100°F的温度通过进料喷嘴28送入。热的粉碎固体粒子以1200～1700°F的温度通过矩形小孔加入反应器4。烃类原料与热的粉碎固体粒子混合并在裂化温度（1100～1500°F）下发生裂化。反应器内的压力为6～60磅/英寸²，而从烃类原料进料起，至裂化流出气被骤冷时止，这一段停留时间（或称接触时间）为0.1～0.6秒。热的粉碎固体粒子从它通过矩形小孔进料时起，到它从分离器固体出口排出时止，共需0.1～0.6秒，而它的温度则从起初的1200～1700°F降至1100～1500°F。

裂化气被旋风分离器中的直接骤冷油骤冷，使其温度降到1000～1200°F。然后，再进行一次骤冷，使裂化流出气的温度降低到300～700°F，以供分馏使用。

固体粒子在汽提塔中用1100～1500°F的蒸气进行汽提，以除去固体表面的杂质。然后把经汽提过的粉碎固体粒子，送入温度为1100～1500°F的流化床加热器。把热值为17，000～22，000英热量单位/磅的燃料和空气不断地送入流化床加热器中，其中对每一磅的燃料和焦炭所用的空气为12～17磅，在温度为1200～1700°F及压力为6～60磅/英寸²的条件下，把粉碎固体粒子上的焦炭（碳）烧掉。温度为1200～1700°F的粉碎固体粒子则送往再生的固体粒子容器，在这里，燃烧气体被分离器及旋风器分离出来并被作为废气排放掉。这种废气不具有热值，可用来预热原料或用来产生蒸气。

温度为1200～1500°F的热固体粒子通过反应器漏斗和矩形小孔返回反应器4中。

予计的物料平衡如下：

-石脑油进料    50，000磅/小时（仅有第二级进料）

-稀释用蒸气：第一级进料1，600磅/小时～3，000磅/小时

第二级进料13，000磅/小时

-固体粒子循环流量    850，000磅/小时

-石脑油预热温度    900°F

-稀释用蒸气预热温度    1100°F

-反应器出口温度    1340°F

-固体粒子入口温度    1590°F

-空气流量    75，000磅/小时（用废气预热至700°F）

-燃料用量

来自反应区的固体粒子上的焦炭250磅/小时

（3.9百万英热量单位/小时）

外加燃料4670磅/小时（77百万英热量单位/小时）

本发明的实践表明，粉碎固体粒子在循环中的损失为0.005%。从50，000磅/小时的石脑油原料所获的产品及其产额如下：

产品    收率（重量%）

H₂0.67

CH₄13.05

C₂H₂0.39

C₂H₄27.47

C₂H₆3.52

C₃H₄0.51

C₃H₆15.01

C₃H₈0.49

C₄H₆3.82

其它C₄烃类 4.58

C₅烃类 5.08

苯    5.09

甲苯    3.98

乙苯+二甲苯    3.17

苯乙烯    1.20

其它C₆烃类 2.05

其它C₇烃类 2.45

其它C₈烃类 1.34

C₉-400°F 2.72

轻燃料油    3.05

重燃料油    0.05

焦炭    0.49

Claims (33)

1、采用热的粉碎固体粒子来裂化烃类原料的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：

(a)把热的粉碎固体粒子幕流加入反应器中，

(b)穿过热的粉碎固体粒子幕流加入烃类原料。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即通过安装在同一水平面上两边的喷射方向相对的两组入口喷嘴把烃类原料喷入反应器中。

3、如权利要求2所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即把烃类原料和它所携带的固体粒子，引入位于反应器中心具有弧形外表的部件所确定的通道中。

4、如权利要求3所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即把预加速的气体喷射到固体粒子幕流上以加速热固体粒子幕流的流动。

5、如权利要求1所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即通过一个由垂直于反应器中心线然后平行于反应器中心线的偏心小孔所组成的通道，把热的粉碎固体粒子送进反应器中。

6、如权利要求5所述的方法，其特征在于还包含把固体粒子幕流沿着反应器壁送进反应器的步骤。

7、如权利要求6所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即把裂化气与粉碎固体粒子分离开;把裂化气通入一个旋风分离器并同时向紧靠旋风分离器的上游喷入直接骤冷油，终止已裂化的气体中的裂化反应。

8、如权利要求6所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即通过一个单独的入口把裂化气和粉碎固体粒子送进一个分离器中;在分离器中把裂化气和粉碎固体粒子分开;通过一组裂化气出口向上排出裂化气和通过一组固体粒子出口向下排出粉碎固体粒子。

9、如权利要求8所述的方法，其特征在于其中的有效动力学停留时间为0.1～0.6秒。

10、如权利要求9所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即把分离出来的粉碎固体粒子送入一个汽提塔，并用汽提蒸气通过粉碎固体粒子，以除去粉碎固体粒子表面上的杂质。

11、如权利要求10所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即把汽提过的固体粒子送进一个漏斗中;在该漏斗中积累起一个粉碎固体粒子的滑动床;通过一根竖管把固体粒子从滑动床中连续流动地输送到流化床加热器的底部。

12、如权利要求11所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即通过流化床加热器底部的一排燃料喷嘴将燃料喷进去，使燃料充分地穿过流化床加热器的整个横截面，并通过流化床加热器的底部喷进一股轴向的空气射流，以使生成的热的燃烧气体与固体粒子充分混合。

13、如权利要求12所述的方法，其特征在于把热值为17，000～22，000英热量单位/磅的燃料以及对每一磅的燃料和来自粉碎固体粒子上的焦炭所用的量为12～17磅的空气送进流化床加热器。

14、如权利要求13所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即通过流化床加热器把热的粉碎固体粒子和燃烧气体送进一个再生的固体粒子容器，并在该容器中将热的粉碎固体粒子从燃烧气体中分离出来。

15、如权利要求14所述的方法，其特征在于还包含如下步骤，即在再生的固体粒子容器中积累固体粒子的滑动床，通过一根竖管把这种热的再生固体粒子输送到一个反应器漏斗的粉碎固体粒子滑动床上，所说的竖管的排料端插入到反应器漏斗的固体粒子滑动床物料中。

16、如权利要求15所述的方法，其特征在于反应器漏斗中的固体粒子滑动床堆积于反应器的一些偏心小孔之上，其特征还在于包含对反应器漏斗的固体粒子滑动床上空与裂化反应器之间的压差进行调节的步骤。

17、一个裂化反应器，包含有：

（a）一些用来把粉碎固体粒子送进反应器的偏心小孔

（b）至少有两个处在同一水平面上并且两边相对的烃类原料入口喷嘴。

18、如权利要求17所述的裂化反应器，其特征在于还包含一个位于固体粒子入口与烃类原料入口喷嘴之间的文丘里管状的区域。

19、如权利要求18所述的裂化反应器，其特征在于，其中所说的偏心小孔是由一个水平通道与紧接于该水平通道下游的一个垂直通道所构成，垂直通道的末端有一个矩形开口，而烃类原料入口喷嘴在矩形开口的下方按直立方向排列成行。

20、如权利要求19所述的裂化反应器，其特征在于还包含有一个在反应器内的中心部位设置的塞子部件，在其下方为安装有烃类原料喷嘴的平面。

21、如权利要求18所述的裂化反应器，其特征在于，在用来让固体粒子进入反应器的一些矩形开口的边缘上设置有预加速气体的喷嘴。

22、如权利要求17所述的裂化反应器，其特征在于含有一个矩形混合区、一个细长管状反应区和一个紧接在细长管状反应区下端的扩张区。

23、如权利要求22所述的裂化反应器，其特征在于还包含一个分离器，该分离器的中心部位有一个与反应器扩张区相连接的气-固体混合物入口。

24、如权利要求23所述的裂化反应器，其特征在于还包含一个处于反应器之上的反应器漏斗，在该漏斗中堆积有固体粒子滑动床，所说的反应器漏斗直接与偏心小孔的水平通道相连通。

25、一个流化床加热器，其特征在于包含有：

（a）一根用来把包有积炭的粉碎固体粒子输送到位于流化床加热器底部的一个开口的竖管，

（b）一排安装于流化床加热器底部一个平面上的燃料入口喷嘴，

（c）一个按轴向安装于流化床加热器底部的空气入口喷嘴。

26、如权利要求25中所述的流化床加热器，其特征在于还包含有一个连接有竖管的控制容器，所说的控制容器适用于接纳固体粒子的滑动床，另外还包含一个用来控制进入流化床加热器的固体粒子流量的装置。

27、一个用于从气体中分离粉碎固体粒子的装置，其特征在于它包含：

（a）一个分离室，

（b）一个单一的位于分离室顶上中心部位的固-气混合相入口，

（c）一组由分离室中间顶部向上延伸的气体出口，

（d）一组由分离室下端向下延伸的粉碎固体粒子的出口。

28、如权利要求27所述的一套分离装置，其特征在于还包含有紧接在气体出口下游的水平地设置的旋风分离器组，并分别有一根骤冷油输送管与旋风分离器相连接。

29、一套固体输送装置，其特征在于包含有：

（a）一个已再生的固体粒子容器，

（b）一个适合于接纳粉碎固体粒子滑动床的反应器漏斗，

（c）一根竖管，该竖管从已再生的固体粒子容器延伸经过反应器漏斗并插入该漏斗的滑动床中，

（d）用来调节滑动床上空压力的装置。

30、如权利要求29所述的一套固体输送装置，其特征在于还包含有在再生时固体粒子容器中的用来从已再生的固体粒子和燃烧气体的混合物流中把再生的固体粒子分离出来的装置。

31、如权利要求30所述的一套固体输送装置，其特征在于，其中所说的用来从已再生的固体粒子和燃烧气体的混合物流中把再生的固体粒子分离出来的装置，包含有一根让再生的固体粒子与燃烧气体混合物流通过的提升管，一根位于提升管顶部的排放管，所说的排放管正切相交于提升管，一根与排放管相连接的废气管以及一组在废气管线上的旋风分离器，该旋风分离器带有一根延伸到再生的固体粒子容器的插入管。

32、如权利要求31所述的一套固体输送装置，其特征在于，其中所说的排放管与提升管直角相交。

33、如权利要求30所述的一套固体输送装置，其特征在于，其中所说的再生的固体粒子容器还包含一个带有插入管的出口。

Images