CN103121082A - V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法 - Google Patents

Abstract

一种V8型缸体铸件浇注方法，采用组芯浇注方式进行，包括以下技术措施：1）、设置铸件浇注位置；2）、设置浇注系统；3）、组芯组装；4）、浇注操作；与现有技术相比，本发明具有组芯结构相对较简单，成品率较高及生产成本较低的特点。

Description

V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法

技术领域

本发明涉及一种V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法。 

背景技术

目前，汽车发动机的缸体是发动机的核心部件，结构和形状较复杂，对铸造工艺要求较高；V8型缸体是发动机缸体中的一种特有机型，比直列缸体结构更复杂，对铸造工艺要求也更高。现有技术的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法基本上都是采用组芯浇注的方式，且根据进浇口的位置不同分为两种组芯浇注方法，一种是缸盖面在上箱，从曲轴瓦座进浇；另一种是缸盖面在下箱，从缸盖面进浇。但前者砂芯结构较复杂，使得组芯制备周期较长，脱膜率较低，且在浇注过程中缸盖面排气较困难，容易出现起泡、缩孔等浇注缺陷，故废品率较高，生产成本也随之增加；而后者组芯较大，使得砂芯定位较困难，进而导致生产效率较低，且废品率也较高，故生产成本较高。 

发明内容

本发明针对以上问题提供一种组芯结构相对较简单，成品率较高及生产成本较低的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法。 

本发明解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下步骤的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，采用组芯浇注方式进行，包括以下技术措施： 

1）、设置铸件浇注位置：把V8型缸体型腔采用从用横向设置，V8型缸体型腔机脚面对应的部分位于底部； 

2）、设置浇注系统：所述的浇注系统包括外浇口、直浇道、横浇道和内浇口，其技术特征为：所述的外浇口位于整个浇注系统的上部，所述的横浇道为二个，二个横浇道相互平行，且二个横浇道均位于机脚面的下方，横浇道的长度方向沿着V8型缸体型腔长度方向延伸，所述的外浇口通过直浇道与二个横浇道连通，所述的内浇口至少为四个，内浇口平分为两组，两组内浇口的一端分别与二个横浇道连通，且两组内浇口的另一端均与V8型缸体型腔机脚面对应的部分连通，所述的两组内浇口的另一端在V8型缸体型腔机脚面对应的部分的开口分别 沿V8型缸体型腔机脚面两侧均布；在V8型缸体型腔缸盖面对应的部分上方设有若干个冒口，所述的若干个冒口串连连通；然后通过钻孔方式做出若干个排气通道，排气通道分别设置在缸体端面、机脚面及缸体两侧； 

3）、组芯组装：组芯包括底芯、主体芯、左侧芯、右侧芯、前端芯、后端芯、上盖芯、左套头芯、左水套、右套头芯和右水套，组芯组装的循序为：A、先将主体芯组装到在底芯上；B、随后将左侧芯和右侧芯组装到底芯的左右两侧；C、接着将左套头芯与左水套及右套头芯与右水套用胶水粘接；D、然后将左套头芯与左水套的组合及右套头芯与右水套的组合分别与主体芯上的左右筒芯头套装；E、再将前端芯组装到底芯上，并使得主体芯前端面、左侧芯的前端面和右侧芯的前端面上均与前端芯锁紧；F、再随后将后端芯组装到底芯上，并使得主体芯后端面、左侧芯的后端面和右侧芯的后端面与后端芯锁紧；G、再接着将上盖芯放入；H、随后在外浇口处装上浇口套，并通过四个压铁将组芯在垂直方向上压紧，四个压铁分别压在上盖芯的四个角处；I、最后通过固定卡板在前后方向上将组芯压紧； 

4）、浇注操作：直接对组装后的组芯进行浇注即可。 

采用以上工艺后，与现有技术相比，本发明具有以下优点： 

1、由于把V8型缸体型腔采用从用横向设置，V8型缸体型腔机脚面对应的部分位于底部，且重新设置了浇注系统，并将冒口串连连通，从机脚面进浇后，铁水流速较快较平稳，不易夹渣降低铸造缺陷，进而提高成品率；并且这种方式的型腔设置后，通过现有3D造型软件进行砂芯分解，可得到结构相对较简单的砂芯，且组芯整体相对也较小，使得组芯制备相对较简单，缩短组芯的制备周期，也使得浇注后也更易于脱模，增加脱模效率，同时也更利于组芯组装时的定位，故具有制备简单，制备周期较短及组装时易于定位的优点。 

2、通过上述方式组芯后，使得组芯组装时更易于定位，进入提高组芯的组装效率，从而提高整个生产过程的生产效率。 

3、由于将若干个冒口串连连通，排气通道分别设置在缸体端面、机脚面及缸体两侧，则在浇注过程中缸盖面排气较顺畅，且补缩效果也较好，也就不易出现起泡、缩孔等浇注缺陷，且也使得脱模时更顺利，脱模成品率更高，故成品率较高，生产成本也随之大幅降低。 

4、由于组芯组装后直接按原先组芯浇注的参数进行浇注即可，工人上手较快，省去了工 人重新培训的时间和费用，进而降低生产成本。 

作为改进，所述的底芯中部设有用于主体芯组装时定位的至少一个定位凹槽，底芯左右两侧分别设有至少一个用于左侧芯和右侧芯定位的第一开口槽，底芯前端设有至少一个用于前端芯定位的第二开口槽，底芯后端设有用于后端芯定位的第三开口槽；所述的第二开口槽位于底芯前端边角处，所述的主体芯前后端面、左侧芯的前后端面和右侧芯的前后端面上均设有用于定位锁紧的榫头，且前端芯的内表面和后端芯的内表面上均设有与榫头榫卯的榫眼；所述的主体芯下端面、左侧芯下端面、右侧芯下端面、前端芯下端面和后端芯下端面分别设有与定位凹槽、第一开口槽、第一开口槽、第二开口槽和第三开口槽配合定位凸起，则通过定位槽、开口槽及定位凸起的设置后，组芯的各部分只需将定位凸起对定位槽或开口槽组装，直至定位凸起与定位槽或开口槽相互限位时即组装到位，这就更易于工人组芯时准确定位，从而进一步提高工人的组装效率；而榫卯结构的设置，使得前/后端芯对组芯的其它部分起到限位的作用，则固定卡板只需将前/后端芯压紧即可，减少了组芯压紧机构，降低设备成本，同时也进一步提高了组芯效率。 

作为优选：所述的定位凹槽为四个；所述的第一开口槽为二个；所述的第二开口槽为二个。 

附图说明

图1为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法V8型缸体铸件的结构示意图。 

图2为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法浇道结构的结构示意图。 

图3为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法底芯的结构示意图。 

图4为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法组芯的正视图（前端芯、水套、头芯、主体芯和底芯未示出）。 

图5为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法组芯的后视图（后端芯、水套、头芯、主体芯和底芯未示出）。 

图6为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法排气通道的结构示意图。 

图7为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法组芯的结构示意图。 

图8为本发明V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法组装完成后的组芯的结构示意图。 

如图所示：1、V8型缸体型腔，2、外浇口，3、直浇道，4、横浇道，5、内浇口，6、冒口，7、排气通道，8、底芯，9、主体芯，10、左侧芯，11、右侧芯，12、前端芯，13、后端芯，14、上盖芯，15、左水套，16、右水套，17、浇口套，18、压铁，19、固定卡板，20、定位凹槽，21、第一开口槽，22、第二开口槽，23、第三开口槽，24、榫头，25、定位凸起。 

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本发明做进一步描述。 

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，一种V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，采用组芯浇注方式进行，包括以下技术措施： 

1）、设置铸件浇注位置：把V8型缸体型腔1采用从用横向设置，V8型缸体型腔1机脚面对应的部分位于底部； 

2）、设置浇注系统：所述的浇注系统包括外浇口2、直浇道3、横浇道4和内浇口5，其技术特征为：所述的外浇口2位于整个浇注系统的上部，所述的横浇道4为二个，二个横浇道4相互平行，且二个横浇道4均位于机脚面的下方，横浇道4的长度方向沿着V8型缸体型腔1长度方向延伸，所述的外浇口2通过直浇道3与二个横浇道4连通，所述的内浇口5至少为四个，内浇口5平分为两组，两组内浇口5的一端分别与二个横浇道4连通，且两组内浇口5的另一端均与V8型缸体型腔1机脚面对应的部分连通，所述的两组内浇口5的另一端在V8型缸体型腔1机脚面对应的部分的开口分别沿V8型缸体型腔1机脚面两侧均布；在V8型缸体型腔1缸盖面对应的部分上方设有若干个冒口6，所述的若干个冒口6串连连通；然后通过钻孔方式做出若干个排气通道7，排气通道7分别设置在缸体端面、机脚面及缸体两侧； 

3）、组芯组装：组芯包括底芯8、主体芯9、左侧芯10、右侧芯11、前端芯12、后端芯13、上盖芯14、左套头芯、左水套15、右套头芯和右水套16；组芯组装的循序为：A、先将主体芯9组装到在底芯8上；B、随后将左侧芯10和右侧芯11组装到底芯8的左右两侧；C、接着将左套头芯与左水套15及右套头芯与右水套16用胶水粘接；D、然后将左套头芯与左水套15的组合及右套头芯与右水套16的组合分别与主体芯9上的左右筒芯头套装；E、再将前端芯12组装到底芯8上，并使得主体芯9前端面、左侧芯10的前端面和右侧芯11的前端 面上均与前端芯12锁紧；F、再随后将后端芯13组装到底芯8上，并使得主体芯9后端面、左侧芯10的后端面和右侧芯11的后端面与后端芯13锁紧；G、再接着将上盖芯14放入；H、随后在外浇口2处装上浇口套17，并通过四个压铁18将组芯在垂直方向上压紧，四个压铁18分别压在上盖芯14的四个角处；I、最后通过固定卡板19在前后方向上将组芯压紧； 

4）、浇注操作：直接对组装后的组芯进行浇注即可，脱模时，如图6所示，上盖芯14沿D方向脱模；左套头芯与左水套15的组合沿C方向脱模；右套头芯与右水套16组合沿E方向脱模；左侧芯10沿B方向脱模；右侧芯11沿F方向脱模；主体芯9和底芯8沿A方向脱模，即组芯各部分沿着各部分中排气通道7的方向脱模。 

所述的底芯8中部设有用于主体芯9组装时定位的至少一个定位凹槽20（本例为四个，也可为一个、二个、三个或五个等等），底芯8左右两侧分别设有至少一个用于左侧芯10和右侧芯11定位的第一开口槽21（本例为二个，也可为一个、三个、四个或五个等等），底芯8前端设有至少一个用于前端芯12定位的第二开口槽22（本例为二个，也可为一个、三个、四个或五个等等），底芯8后端设有用于后端芯13定位的第三开口槽23；所述的第二开口槽22位于底芯8前端边角处，所述的主体芯9前后端面、左侧芯10的前后端面和右侧芯11的前后端面上均设有用于定位锁紧的榫头24，且前端芯12的内表面和后端芯13的内表面上均设有与榫头24榫卯的榫眼；所述的主体芯9下端面、左侧芯10下端面、右侧芯11下端面、前端芯12下端面和后端芯13下端面分别设有与定位凹槽20、第一开口槽21、第一开口槽21、第二开口槽22和第三开口槽23配合的定位凸起25。 

以上实施例仅为本发明的较佳实施例，本发明不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本发明独立权要求范围内变化的，均属本发明保护范围。 

Claims (4)

1.一种V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，采用组芯浇注方式进行，其特征在于：包括以下技术措施： 

1）、设置铸件浇注位置：把V8型缸体型腔（1）采用从用横向设置，V8型缸体型腔（1）机脚面对应的部分位于底部； 

2）、设置浇注系统：所述的浇注系统包括外浇口（2）、直浇道（3）、横浇道（4）和内浇口（5），其技术特征为：所述的外浇口（2）位于整个浇注系统的上部，所述的横浇道（4）为二个，二个横浇道（4）相互平行，且二个横浇道（4）均位于机脚面的下方，横浇道（4）的长度方向沿着V8型缸体型腔（1）长度方向延伸，所述的外浇口（2）通过直浇道（3）与二个横浇道（4）连通，所述的内浇口（5）至少为四个，内浇口（5）平分为两组，两组内浇口（5）的一端分别与二个横浇道（4）连通，且两组内浇口（5）的另一端均与V8型缸体型腔（1）机脚面对应的部分连通，所述的两组内浇口（5）的另一端在V8型缸体型腔（1）机脚面对应的部分的开口分别沿V8型缸体型腔（1）机脚面两侧均布；在V8型缸体型腔（1）缸盖面对应的部分上方设有若干个冒口（6），所述的若干个冒口（6）串连连通；然后通过钻孔方式做出若干个排气通道（7），排气通道（7）分别设置在缸体端面、机脚面及缸体两侧； 

3）、组芯组装：组芯包括底芯（8）、主体芯（9）、左侧芯（10）、右侧芯（11）、前端芯（12）、后端芯（13）、上盖芯（14）、左套头芯、左水套（15）、右套头芯和右水套（16）；组芯组装的循序为：A、先将主体芯（9）组装到在底芯（8）上；B、随后将左侧芯（10）和右侧芯（11）组装到底芯（8）的左右两侧；C、接着将左套头芯与左水套（15）及右套头芯与右水套（16）用胶水粘接；D、然后将左套头芯与左水套（15）的组合及右套头芯与右水套（16）的组合分别与主体芯（9）上的左右筒芯头套装；E、再将前端芯（12）组装到底芯（8）上，并使得主体芯（9）前端面、左侧芯（10）的前端面和右侧芯（11）的前端面上均与前端芯（12）锁紧；F、再随后将后端芯（13）组装到底芯（8）上，并使得主体芯（9）后端面、左侧芯（10）的后端面和右侧芯（11）的后端面与后端芯（13）锁紧；G、再接着将上盖芯（14）放入；H、随后在外浇口（2）处装上浇口套（17），并通过四个压铁（18）将组芯在垂直方向上压紧，四个压铁（18）分别压在上盖芯（14）的四个角处；I、最后通过固定卡板（19）在前后方向上将组芯压紧； 

4）、浇注操作：直接对组装后的组芯进行浇注即可。 

2.根据权利要求1所述的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，其特征在于：所述的底芯（8）中部设有用于主体芯（9）组装时定位的至少一个定位凹槽（20），底芯（8）左右两侧分别设有至少一个用于左侧芯（10）和右侧芯（11）定位的第一开口槽（21），底芯（8）前端设有至少一个用于前端芯（12）定位的第二开口槽（22），底芯（8）后端设有用于后端芯（13）定位的第三开口槽（23）；所述的第二开口槽（22）位于底芯（8）前端边角处，所述的主体芯（9）前后端面、左侧芯（10）的前后端面和右侧芯（11）的前后端面上均设有用于定位锁紧的榫头（24），且前端芯（12）的内表面和后端芯（13）的内表面上均设有与榫头（24）榫卯的榫眼；所述的主体芯（9）下端面、左侧芯（10）下端面、右侧芯（11）下端面、前端芯（12）下端面和后端芯（13）下端面分别设有与定位凹槽（20）、第一开口槽（21）、第一开口槽（21）、第二开口槽（22）和第三开口槽（23）配合的定位凸起（25）。 

3.根据权利要求2所述的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，其特征在于：所述的定位凹槽（20）为四个。 

4.根据权利要求2所述的V8型灰铸铁缸体铸件浇注方法，其特征在于：所述的第一开口槽（21）为二个；所述的第二开口槽（22）为二个。 

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