CN103091904A - 一种显示面板的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板的制作方法，用以解决现有技术中采用喷墨式印刷方式制作显示面板的配向膜时，膜厚不均匀区域比较宽的问题。所述方法包括：在彩膜侧基板下方、面向阵列侧基板的一侧制作彩膜基板衬底；在彩膜基板衬底下面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域；在阵列侧基板的上方，面向彩膜侧基板的一侧制作薄膜晶体管基板衬底；在薄膜晶体管基板衬底上面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域。

Description

一种显示面板的制作方法

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种显示面板的制作方法。

背景技术

液晶面板显示器是目前主流的平板显示器，广泛应用于电视、笔记本、数码相机、移动手持设备等领域。

液晶显示面板中，为了使液晶分子形成一定的取向，需要在液晶面板显示中彩膜侧基板和阵列侧基板的两侧分别制作配向膜，所述配向膜的材质为聚酰亚胺（Polyimide Film，简称PI）。

但是，如图1示，由于外部因素的影响，在制作配向膜的过程中不可避免的会在配向膜的边缘区域形成膜厚不均匀区域，原因在于：

在制备过程中，当配向液11被施加到基板12上后，配向液的液相界面与外界气相界面之间有一个表面张力，由于表面张力的作用，使得配向液11的边沿呈现为一个弧面,其边缘部会自动形成向外向下倾斜的弧形，厚度变得比其他位置薄，相对于配向液中间区域表面积比较大，促使边沿区域配向液11的干燥固化速度会比中间区域快；

后续的固化过程中，边沿区域配向液11的干燥固化速度快，又不断的有靠近边缘部的配向液流11入边沿区域，继续进行干燥固化，导致配向膜33的边沿区域形成一个膜厚不均匀区域13a(最边缘部偏厚，而最边缘部内侧偏薄)，即所述Halo区，或称为Haro区。

由于该Halo区13a处配向膜13的厚度不均，故不能用于进行显示，也就不能位于有效显示区域14中；因此，配向膜13的外沿到有效显示区域14的距离必须大于等于Halo区13a的宽度，基板12在有效显示区域14外必须留出较大的宽度以容纳Halo区13a，因而液晶显示基板的尺寸必须较大。

此外，Halo区域的宽度与配向液粘度有一定的关系，随着配向液粘度的降低，Halo区域的宽度有增大的趋势。

目前的技术中，有两种制作配向膜的方式，一种是使用配向膜印刷版进行转印的方式，另一种是喷墨式印刷方式（Ink-jet）。其中，喷墨式印刷方式因具有不需要使用配向膜印刷版，且具有设备占地面积小，设备节拍快等优点而被广泛使用，但由于喷墨式使用的配向液粘度低且不易控制，会导致使用喷墨式印刷方式制得的配向膜膜厚不均匀区域相对较宽的问题，无法满足液晶显示设备尽量增大显示区域、减小非显示区域的需求，不利于实现窄边框液晶显示设备的生产。

发明内容

本发明实施例提供了一种显示面板的制作方法，用以解决现有技术中采用喷墨式印刷方式制作显示面板的配向膜时，膜厚不均匀区域比较宽的问题。

本发明实施例提供了一种制作显示面板的方法，该方法包括：

在彩膜侧基板下方、面向阵列侧基板的一侧制作彩膜基板衬底；

在彩膜基板衬底下面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域；

在阵列侧基板的上方，面向彩膜侧基板的一侧制作薄膜晶体管基板衬底；

在薄膜晶体管基板衬底上面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域。

本发明实施例提供了一种的显示面板的制作方法，所述方法包括：在彩膜侧基板下方、面向阵列侧基板的一侧制作彩膜基板衬底；在彩膜基板衬底下面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域；在阵列侧基板的上方，面向彩膜侧基板的一侧制作薄膜晶体管基板衬底；在薄膜晶体管基板衬底上面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，有效的解决了现有技术中采用喷墨式印刷方式制作显示面板的配向膜时，膜厚不均匀区域比较宽的问题，适应窄边框产品的设计和生成要求，具有很高的生产实际应用价值。

附图说明

图1为配向膜膜厚不均匀区域形成原理图；

图2为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面图；

图3为本发明实施例提供的一种显示面板的俯视图；

图4为本发明实施例一提供的一种显示面板的制作方法；

图5为本发明实施例二提供的一种显示面板的制作方法；

图6为本发明实施例三提供的一种显示面板的制作方法。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种显示面板的制作方法，用以解决现有技术中采用喷墨式印刷方式制作显示面板的配向膜时，膜厚不均匀区域比较宽的问题。

本发明实施例提供了一种显示面板的制作方法，其中，所述显示面板结构如图2所示，图2为所述显示面板的剖面图，从图2中可以看出，所述显示面板包括彩膜侧基板21、彩膜基板衬底22、薄膜晶体管基板衬底23、阵列侧基板24和封框胶25，所述显示面板还包括第一配向膜26和第二配向膜27，所述第一配向膜26位于所述彩膜基板衬底22的下方，面向阵列侧基板24的一侧，所述第二配向膜27位于所述薄膜晶体管基板衬底23的上方，面向彩膜侧基板21的一侧；所述第一配向膜26是由处于配向膜中心区域的膜厚均匀区域26a和处于配向膜周边区域的膜厚不均匀区域26b组成，所述第二配向膜27是由处于配向膜中心区域的膜厚均匀区域27a和处于配向膜周边区域的膜厚不均匀区域27b组成。

图3为所述显示面板的俯视图，从图3中可以看出，所述第一配向膜的膜厚不均匀区域26b包围膜厚均匀区域26a，且该膜厚不均匀区域26b的宽度小于2mm；同样的，所述第一配向膜的膜厚不均匀区域27b包围膜厚均匀区域27a，且该膜厚不均匀区域27b的宽度小于2mm。

本发明实施例提供了一种制作所述显示面板的方法，该方法包括：

在彩膜侧基板下方、面向阵列侧基板的一侧，制作彩膜基板衬底；

在彩膜基板衬底下面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域；

在阵列侧基板的上方、面向彩膜侧基板的一侧，制作薄膜晶体管基板衬底；

在薄膜晶体管基板衬底上面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域。

较佳的，当采用不同的固化温度，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

在加热板上与第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域相对应的区域分别设置不同的温度，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度,进而控制第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，加热板上与第一配向膜的膜厚均匀区域所对应的区域的温度为第一温度，加热板上与第一配向膜的膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为第二温度，且所述第一温度高于所述第二温度。

此外，还可以将整个加热板划分为多个不同的固化温度加热区域，使得从中心区域到周边区域的固化温度呈逐渐递减趋势，例如，将整个加热板从中心区域到周边区域划分为中心区域、中间区域和周边区域三个不同固化温度区域，中心区域的固化温度为第五温度，中间区域的固化温度为第六温度，周边区域的固化温度为第七温度，其中，第五温度为230℃，第六温度为210℃，第七温度为190℃；同样能够使得周边区域配向液的固化速度变慢，从而控制Halo区的范围，达到提升配向膜均一性的目的。另外，还可以在加热板上划分更多不同的固化温度加热区域，具体的工艺温度条件，可以根据具体采用的配向液型号，以及具体产品需要控制的Halo区的范围，进行实验确定。

同样的，当采用不同的固化温度，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

在加热板上与第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域相对应的区域分别设置不同的温度，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度,进而控制第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，加热板上与第二配向膜的膜厚均匀区域所对应的区域的温度为第三温度，加热板上与第二配向膜的膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为第四温度，且所述第三温度高于所述第四温度。

此外，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，同样可以将整个加热板划分为多个不同的固化温度加热区域，使得从中心区域到周边区域的固化温度呈逐渐递减趋势，达到控制Halo区的范围，提升配向膜均一性的目的；并且，具体的工艺温度条件，可以根据制作第二配向膜时具体采用的配向液型号，以及具体产品需要控制的Halo区的范围，进行实验确定。

较佳的，所述采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

采用不同粘度的配向液，分别制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度，进而控制第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，采用第一配向液制作所述第一配向膜的膜厚均匀区域，采用第二配向液制作所述第一配向膜的膜厚不均匀区域，且所述第一配向液的粘度小于第二配向液的粘度。

同样的，所述采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

采用不同粘度的配向液，分别制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度，进而控制第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，采用第三配向液制作所述第二配向膜的膜厚均匀区域，采用第四配向液制作所述第二配向膜的膜厚不均匀区域，且所述第三配向液的粘度小于第四配向液的粘度。

较佳的，所述第一配向液、第二配向液、第三配向液和第四配向液是通过控制固化物的含量分别制作而成。同时，所示第一配向液、第二配向液、第三配向液和第四配向液也可以通过调整配方等方式分别制得。

本发明实施例一提供了一种所述显示面板的制作方法，该方法包括如图4所示的几个步骤，具体的：

步骤S401，在彩膜侧基板21下方、面向阵列侧基板24的一侧，制作彩膜基板衬底22；

步骤S402，在彩膜基板衬底22下面制作所述第一配向膜26的膜厚均匀区域26a和膜厚不均匀区域26b；在加热板上与膜厚均匀区域26a和膜厚不均匀区域26b相对应的区域分别设置不同的温度；其中，加热板上与膜厚均匀区域所对应的区域的温度为230℃，加热板上与膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为210℃，使得膜厚均匀区域配向液的固化速度大于或等于膜厚不均匀区域配向液的固化速度，制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第一配向膜；

步骤S403，在阵列侧基板24的上方、面向彩膜侧基板21的一侧，制作所述薄膜晶体管基板衬底23；

步骤S404，在薄膜晶体管基板衬底23上面，制作所述第二配向膜27的膜厚均匀区域27a和膜厚不均匀区域27b；在加热板上与膜厚均匀区域27a和膜厚不均匀区域27b相对应的区域分别设置不同的温度，其中，加热板上与膜厚均匀区域所对应的区域的温度为230℃，加热板上与膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为210℃，使得中心区域配向液的固化速度大于或等于周边区域配向液的固化速度，通过控制不同区域内配向膜干燥固化的速度,制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第二配向膜。

本发明实施例二提供了一种所述显示面板的制作方法，该方法包括如图5所示的几个步骤，具体的：

步骤S501，在彩膜侧基板21下方、面向阵列侧基板24的一侧，制作彩膜基板衬底22；

步骤S502，在彩膜基板衬底22下面，制作所述第一配向膜26的膜厚均匀区域26a和膜厚不均匀区域26b；将整个加热板从中心区域到周边区域划分为中心区域、中间区域和周边区域三个不同固化温度区域，中心区域的固化温度为230℃，中间区域的固化温度为210℃，周边区域的固化温度190℃，使得不同区域内配向液的固化速度一致，有效减小了Halo区的范围，制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第一配向膜；

步骤S503，在阵列侧基板的上方24、面向彩膜侧基板21的一侧，制作所述薄膜晶体管基板衬底23；

步骤S504，在薄膜晶体管基板衬底23上面制作所述第二配向膜27的膜厚均匀区域27a和膜厚不均匀区域27b；将整个加热板从中心区域到周边区域划分为中心区域、中间区域和周边区域三个不同固化温度区域，中心区域的固化温度为230℃，中间区域的固化温度为210℃，周边区域的固化温度190℃，使得不同区域内配向液的固化速度一致，有效减小了Halo区的范围，制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第二配向膜。

本发明实施例一和实施例二提供的方法,通过在不同区域设置不同固化温度来控制不同区域内配向液的固化速度,进而控制膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度，从而达到减小Halo区的范围，提升配向膜均一性的目的，以适应窄边框液晶显示设备的生产的需求。需强调指出的是，此处只强调周边区域与中心区域采用不同的固化温度，不局限于某种加热方式或/和加热设备；且在减小Halo区域的同时，避免造成显示画面亮度不均匀。

本发明实施例三提供了一种所述显示面板的制作方法，该方法包括如图6所示的几个步骤，具体的：

步骤S601，在彩膜侧基板21下方、面向阵列侧基板24的一侧，制作彩膜基板衬底22；

步骤S602，在彩膜基板衬底22下面，制作所述第一配向膜26的膜厚均匀区域26a和膜厚不均匀区域26b；具体的，采用喷墨式印刷方式，利用多个喷头进行配向液的涂覆，通过控制喷头行进路径，在所要制作的第一配向膜的膜厚均匀区域涂覆的喷头滴下浓度较低的第一配向液Y1，在膜厚不均匀区域涂覆的喷头滴下浓度较高的第二配向液Y2，制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第一配向膜；

步骤S603，在阵列侧基板24的上方、面向彩膜侧基板21的一侧，制作所述薄膜晶体管基板衬底23；

步骤S604，在薄膜晶体管基板衬底23上面，制作所述第二配向膜27的膜厚均匀区域27a和膜厚不均匀区域27b；具体的，采用喷墨式印刷方式，利用多个喷头进行配向液的涂覆，通过控制喷头行进路径，在所要制得的第二配向膜的膜厚均匀区域涂覆的喷头滴下浓度较低的第三配向液Y3，在膜厚不均与区域涂覆的喷头滴下浓度较高的第四配向液Y4,制得Halo区的宽度较小，且均一性较好的第二配向膜。

值得注意的是，在使用该方法时，为保证配向膜膜厚的均一性，用来涂覆第一配向膜中心区域的第一配向液Y1和用来涂覆第一配向膜周围区域的第二配向液Y2的滴下量是不同的，用来涂覆第二配向膜中心区域的第三配向液Y3和用来涂覆第二配向膜周围区域的第四配向液Y4的滴下量是不同的。配向液的粘度和配向液的固含量百分比成正比例关系，为保证膜厚的均一性，可以使得周边区域涂覆的喷头滴下粘度较高的第二配向液或第四配向液的同时减小滴下量，在中心区域涂覆的喷头滴下粘度较低的第一配向液或第三配向液的同时增大滴下量，已达到膜厚均匀的膜厚均匀的目的。

膜厚与固化物含量和滴下量的关系，具体如下：

膜厚=系数A×固化物含量×滴下量

其中，系数A为常量；以此计算，为使中心区域和周边区域膜厚相等，需要调整固化物含量和滴下量的比例。

需强调指出的是，本发明实施例三提供的方法，只强调周边区域与中心区域采用不同粘度的配向液，不局限于某种可以使粘度产生差别的方法，可以采用不同的固含量，也可采用不同的配方等等的手段，来达到差别化粘度的配向液；且在减小Halo区域的同时，通过配方或含量等等手段的调整，避免造成显示画面亮度不均匀。

此外，在制作第一配向膜和第二配向膜时，也可分别采用不同的方法制得；例如，在同一显示面板的制作过程中，可通过采用不同的固化温度制作第一配向膜，同时采用不同粘度的配向液制作所述第二配向膜。

综上所述，本发明实施例提供了一种的显示面板的制作方法，通过采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，同时，通过采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，制得膜厚不均匀区域的宽度较小的第一配向膜和第二配向膜，有效的解决了现有技术中采用喷墨式印刷方式制作显示面板的配向膜时，膜厚不均匀区域比较宽的问题，适应窄边框产品的设计和生成要求，具有很高的生产实际应用价值。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种制作显示面板的方法，其特征在于，所述方法包括：

在彩膜侧基板下方、面向阵列侧基板的一侧制作彩膜基板衬底；

在彩膜基板衬底下面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域；

在阵列侧基板的上方，面向彩膜侧基板的一侧制作薄膜晶体管基板衬底；

在薄膜晶体管基板衬底上面，采用不同的固化温度，或者采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域。

2.如权利要求1所述方法，其特征在于，当采用不同的固化温度，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

在加热板上与第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域相对应的区域分别设置不同的温度，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度,进而控制第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，加热板上与第一配向膜的膜厚均匀区域所对应的区域的温度为第一温度，加热板上与第一配向膜的膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为第二温度，且所述第一温度高于所述第二温度。

3.如权利要求1所述方法，其特征在于，当采用不同的固化温度，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

在加热板上与第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域相对应的区域分别设置不同的温度，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度,进而控制第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；其中，加热板上与第二配向膜的膜厚均匀区域所对应的区域的温度为第三温度，加热板上与第二配向膜的膜厚不均匀区域所对应的区域的温度为第四温度，且所述第三温度高于所述第四温度。

4.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述采用不同粘度的配向液，制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

采用不同粘度的配向液，分别制作第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度，进而控制第一配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；

其中，采用第一配向液制作所述第一配向膜的膜厚均匀区域，采用第二配向液制作所述第一配向膜的膜厚不均匀区域，且所述第一配向液的粘度小于第二配向液的粘度。

5.如权利要求4所述方法，其特征在于，所述第一配向液和第二配向液，是通过控制固化物的含量分别制作而成。

6.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述采用不同粘度的配向液，制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域时，具体包括：

采用不同粘度的配向液，分别制作第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域，控制不同区域内配向膜干燥固化的速度，进而控制第二配向膜的膜厚均匀区域和膜厚不均匀区域配向膜的厚度；

其中，采用第三配向液制作所述第二配向膜的膜厚均匀区域，采用第四配向液制作所述第二配向膜的膜厚不均匀区域，且所述第三配向液的粘度小于第四配向液的粘度。

7.如权利要求6所述方法，其特征在于，所述第三配向液和第四配向液，是通过控制固化物的含量分别制作而成。

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