CN103091766A - 导光装置及应用其的背光模组、液晶显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种导光装置及应用其的背光模组、液晶显示装置，涉及液晶显示技术领域，解决了现有技术生产薄型化导光板的成本较高，难度较大的问题。本发明实施例提供的导光装置，包括导光楔形部和导光膜，导光楔形部的出光面与导光膜的入光面相贴合，且导光楔形部的出光面高度与导光膜的入光面高度相同。

Description

导光装置及应用其的背光模组、液晶显示装置

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及导光装置及应用其的背光模组、液晶显示装置。

背景技术

导光板是液晶显示器中背光模组的重要组成部分，主要作用是将平行于导光板主体部分并从导光板入光面进入导光板中的光，通过改变其传播路径破坏光的全反射条件后，使光沿垂直于导光板主体部分的方向从导光板主体部分的出光面射出。

图1示出了导光板的现有结构，包括楔形部11和板状的主体部分12。光线X以平行于主体部分12的方向，从楔形部11的入光面（即导光板入光面）13射入楔形部11，当光线X射到导光板中时，由于在主体部分12中与出光面14相对的面上设置有导光点（图中未示出），导光点会破坏光线X的全反射条件，然后使光线X由主体部分12的出光面14射出，形成一个均匀的面光源提供给阵列基板。

现有的导光板通常为注塑成型工艺形成，是利用射出成型机将用于生产导光板的熔融材料以高压的方式填充到封闭模具内，再经过保压、冷却后脱模得到成品导光板。

在采用上述注塑成型工艺生产导光板的过程中，当需要生产厚度较小的导光板时，所使用的射出成型机吨位需要增加，射速也需要加快，由此会增加设备成本，而且导光板的厚度越小生产难度越大。

发明内容

本发明的实施例提供了一种导光装置，解决了现有技术生产的薄型化导光板的成本较高，难度较大的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种导光装置，包括导光楔形部和导光膜，所述导光楔形部的出光面与所述导光膜的入光面相贴合，且所述导光楔形部的出光面高度与所述导光膜的入光面高度相同。

优选地，所述导光膜由卷对卷生产工艺或者压缩膜生产工艺制成，所述导光楔形部为楔形的导光板，由注塑成型工艺制成；所述导光膜的入光面为所述导光膜的侧表面；所述导光楔形部包括相互平行且面积不同的第一侧表面和第二侧表面，还包括与所述第一侧表面和所述第二侧表面相邻且为梯形的第三侧表面和第四侧表面以及与所述第一侧表面和所述第二侧表面相邻但不平行的上表面和下表面；所述第一侧表面为所述导光楔形部的入光面，所述第二侧表面为所述导光楔形部的出光面，所述下表面垂直于所述第一侧表面和所述第二侧表面。

优选地，所述导光楔形部的出光面为磨砂面。

优选地，所述导光楔形部的出光面通过粘合剂与所述导光膜的入光面相贴合。

优选地，所述粘合剂的折射率与所述导光楔形部的折射率相同；和/或，所述粘合剂的折射率与所述导光膜的折射率相同。

优选地，导光楔形部的入光面高度为2.0mm～0.6mm，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.55～0.05mm。

优选地，所述导光楔形部的入光面高度为0.6mm，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.2mm。

优选地，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.4mm～0.2mm。

一种背光模组，使用了上述导光装置。

一种液晶显示装置，使用了上述背光模组。

本发明实施例提供的导光装置中，由于使用了导光膜替代现有技术中导光板的主体部分，无需同现有技术一样再通过注塑成型工艺来制造较薄的导光板主体部分，因此也不需要使用大吨位的射出成型机，从而达到了减少生产成本的目的，又由于导光膜的制造技术较为简单且能达到较小的厚度，因此降低了导光装置的生产难度。

另外，由于导光楔形部的出光面高度与导光膜的入光面高度相同，避免了从楔形部的出光面射出的光线不能全部进入导光膜，从而能提高光的利用率，使导光装置的实用性更高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为现有技术中导光板的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的导光装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的导光装置的局部结构示意图；

图4为本发明实施例提供的背光模组的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明实施例提供了一种导光装置，如图2和图3所示，包括导光楔形部22和导光膜21，导光楔形部22的出光面23与导光膜的入光面24相贴合，且导光楔形部22的出光面23高度与导光膜21的入光面24高度相同。

需要说明的是，图2中示出的是在导光膜21两侧均设有导光楔形部22的结构，楔形的结构可以防止漏光，提高光利用效率，图2的导光装置是应用于侧入式背光模组中两侧均设置有光源（如LED灯条）的情况。对于单侧设置光源的结构，只需在设置有灯条的一侧设置该导光楔形部结构即可，对于导光楔形部是位于导光膜的一侧或者两侧以及位于哪一侧，本发明均不做限制，根据光源的设置位置而定。

在使用上述导光装置时，光线X以平行于导光膜21的方向从导光楔形部22的入光面26射入导光楔形部22内，由于导光膜21中与出光面25相对的面上设置有导光点（图中未示出），导光点起到散射光线的作用，破坏光线X的全反射条件后，使光线X在导光膜21内部扩散，并且从导光膜21的出光面25射出，形成一个均匀的面光源提供给阵列基板。

可以理解的是，导光膜中与出光面25相对的面上设置的导光点可以为网点或者凸起，或者其他可以想到的可以散射光线的结构，其形状，大小，密度等本发明不做限制，只要其能起到散射光线的作用即可。

本发明实施例提供的导光装置中，由于使用了导光膜21替代现有技术中导光板的主体部分，无需同现有技术一样再通过注塑成型工艺来制造较薄的导光板主体部分，因此也不需要使用大吨位的射出成型机，从而达到了减少生产成本的目的，又由于导光膜的制造技术较为简单且能达到较小的厚度，因此降低了导光装置的生产难度。

另外，由于导光楔形部22的出光面23高度与导光膜21的入光面27高度相同，避免了从导光楔形部22的出光面23射出的光线X不能全部进入导光膜21，从而能提高光的利用率。

上述实施例描述的导光装置中，导光膜21可以由卷对卷生产工艺或者压缩膜生产工艺制成，导光楔形部22可以为楔形的导光板，由注塑成型工艺制成；导光膜的入光面24为导光膜的侧表面；导光楔形部包括相互平行且面积不同的第一侧表面26和第二侧表面23，还包括与所述第一侧表面26和所述第二侧表面23相邻且为梯形的第三侧表面和第四侧表面（图中未标出）以及与所述第一侧表面和所述第二侧表面相邻但不平行的上表面28和下表面27；所述第一侧表面26为所述导光楔形部的入光面，所述第二侧表面23为所述导光楔形部的出光面，所述下表面27垂直于所述第一侧表面26和所述第二侧表面23。

卷对卷生产工艺或者压缩膜生产工艺是生产成本较低的生产工艺，利用上述工艺生产导光膜21，可以降低导光装置的生产成本。

其中，卷对卷生产工艺，类似于连续印刷，把制作精密的电子元件放在可挠式基板上，以卷对卷的方式，制作成小面积单片的面板或是大面积软性的面板；压缩膜生产工艺是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成型、经固化成为塑件，主要用于成型热固性塑料；注塑成型工艺是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固定后得到导光板的方法。

上述实施例描述的导光装置中，导光楔形部可以由注塑成型工艺生产形成，也可以采用其他成型工艺，只要能形成如图2和图3中导光楔形部22的结构均可，本发明不做限定。如图2和图3所示，导光楔形部22的出光面23可以为磨砂面，使得出光面23能够起到散射光线的作用，破坏光线X全反射条件，从而使沿垂直导光膜21的方向从导光膜21的出光面25射出的光线X更加均匀，且光线利用率提高。

将出光面23形成为磨砂面的方法可以为：如果导光楔形部22采用注塑成型工艺形成，可以通过打磨等手段使射出成型机的模具内相对应于出光面23的位置形成磨砂面，则注塑成型后的导光楔形部22的出光面23为磨砂面。同样的，导光膜21的入光面也可以通过打磨等手段形成磨砂面。

上述实施例描述的导光装置中，导光楔形部22的出光面23可以通过粘合剂与导光膜21的入光面27相贴合，以使导光楔形部22与导光膜21之间的连接更牢固。

上述实施例描述的导光装置中，粘合剂的折射率与导光楔形部22的折射率可以相同；和/或，粘合剂的折射率与导光膜21的折射率可以相同。当粘合剂的折射率与导光楔形部22的折射率相同时，光线X从导光楔形部22通过粘合剂射入导光膜21，就不会发生因折射率不同而使光线X折射后不能进入导光膜21的情况，从而能提高光的利用率；当粘合剂的折射率与导光膜21的折射率相同时，光线X通过粘合剂进入导光膜21时，也不会因为折射率的不同而使光线X产生折射不能进入导光膜21的情况，同样能提高光的利用率；如果上述三个折射率都相同，光线X射入本发明实施例提供的导光装置时就不会产生光线折射造成损失而使光线X全部射入导光膜21内，进一步的提高了光线的利用率。

上述实施例描述的导光装置中，导光楔形部22的入光面26高度为2.0mm～0.6mm，导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.55mm～0.05mm。当然，导光楔形部22的入光面26的高度并不限于此，可以根据实际需要以及射出成型机的性能进行选择。

上述实施例描述的导光装置中，导光楔形部22的入光面26的高度优选为0.6mm，导光楔形部22的出光面23高度和导光膜21的入光面27高度优选为0.2mm，以达到更好的导光效果。

上述实施例描述的导光装置中，所述导光楔形部22的出光面23高度和导光膜21的入光面的高度优选为0.4mm～0.2mm。

当然，导光楔形部22的出光面23的高度和导光膜21的入光面27的高度并不限于此，可以根据实际需要以及制造工艺进行选择。

本发明实施例还提供了一种背光模组，其中使用了上述的导光装置。如图4所示，在所述导光装置的下方设置有反射片31，在导光装置的导光楔形部一侧设置有光源30（如LED灯条），在所述导光装置的上方为光学膜片32。

本发明实施例还提供了一种液晶显示装置，其中使用了上述的背光模组。

本发明实施例提供的背光模组和液晶显示装置中，由于使用了上述的导光装置，且该导光装置的生产成本和生产难度都比较低，因此可以降低该背光模组和液晶显示装置的生产成本和生产难度，有利于实现薄型化。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种导光装置，其特征在于，包括导光楔形部和导光膜，所述导光楔形部的出光面与所述导光膜的入光面相贴合，且所述导光楔形部的出光面高度与所述导光膜的入光面高度相同。

2.根据权利要求1所述的导光装置，其特征在于，

所述导光膜由卷对卷生产工艺或者压缩膜生产工艺制成，所述导光楔形部为楔形的导光板，由注塑成型工艺制成；

所述导光膜的入光面为所述导光膜的侧表面；所述导光楔形部包括相互平行且面积不同的第一侧表面和第二侧表面，还包括与所述第一侧表面和所述第二侧表面相邻且为梯形的第三侧表面和第四侧表面以及与所述第一侧表面和所述第二侧表面相邻但不平行的上表面和下表面；所述第一侧表面为所述导光楔形部的入光面，所述第二侧表面为所述导光楔形部的出光面，所述下表面垂直于所述第一侧表面和所述第二侧表面。

3.根据权利要求1所述的导光装置，其特征在于，所述导光楔形部的出光面为磨砂面。

4.根据权利要求1所述的导光装置，其特征在于，所述导光楔形部的出光面通过粘合剂与所述导光膜的入光面相贴合。

5.根据权利要求4所述的导光装置，其特征在于，所述粘合剂的折射率与所述导光楔形部的折射率相同；和/或，所述粘合剂的折射率与所述导光膜的折射率相同。

6.根据权利要求1所述的导光装置，其特征在于，所述导光楔形部的入光面高度为2.0mm～0.6mm，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.55～0.05mm。

7.根据权利要求6所述的导光装置，其特征在于，所述导光楔形部的入光面高度为0.6mm，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面高度为0.2mm。

8.根据权利要求6所述的导光装置，其特征在于，所述导光楔形部的出光面高度和导光膜的入光面的高度为0.4mm～0.2mm。

9.一种背光模组，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述导光装置。

10.一种液晶显示装置，其特征在于，包括权利要求9所述的背光模组。

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