CN103091053A - 核电站发电机整体气密试验方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于百万千瓦级先进压水堆核电站关键技术领域，公开了核电站发电机整体气密试验方法，试验方法是向发电机内及氢气系统中充入气体，升压至工作压力并保压，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，向发电机内及氢气系统中充入空气和氦气的混合气体；还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤和用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。本发明提供一种工期短、试验精度高的核电站发电机整体气密试验方法。
Description
技术领域
本发明属于百万千瓦级先进压水堆核电站关键技术领域，涉及气密试验方法，尤其涉及核电站发电机整体气密试验方法。
背景技术
随着核电站对发电能力不断提升的要求，对大修工期的控制越来越严格。发电机整体气密试验是每次检修后对发电机本体及相关氢气系统进行机组投运前整体用压缩空气打压试验，验证整个边界完整性。试验过程是首先充压至工作压力保压，然后尽可能保持稳定状态，检测各种数据，计算气体每天泄漏率，当达到厂家设计标准的泄漏率的保压时间能连续在24小时以上，才能结束气密试验，也才能保证机组正常运行期间氢气泄漏量在可控范围内，确保机组安全稳定运行。
发电机整体气密试验由于涉及系统复杂，设备繁多，影响因素众多，因此试验经常带有不确定性，造成现有的气密试验精度低、可靠性差、一次成功率低、试验时间长，特别是一些设备密封失效、操作不当等原因引起泄漏造成气密试验不合格，必须降压处理漏点然后重新做试验，气密试验工期少则3-5天，多则一个星期，甚至有运行机组因补氢量过大造成停机检修的情况。例如：2004年2月某核电站1号机由于发电机气密试验标准控制不严格，造成机组启动后补氢量大不得不停机3天检修，2006年4月某核电站1号机第D111大修处 理发电机出线仓排污管接头泄漏，造成气密试验延误5天；2007年11月第D112大修气密试验由于发电机内仪表测量元件贯穿件航空插头有泄漏及氢气系统阀门内漏延误大修关键路径7.5小时，2008年11月某核电站2号机第D213大修由于密封油在密封瓦处串油量大，氢气干燥器过滤器罐体上下堵头及氢气系统仪表盘中一油润接头泄漏，最终气密试验总工期5天多，2008年12月某核电站2号机第L206大修由于氢气系统隔膜阀大面积更换新隔膜泄漏和半空中一绝缘法兰泄漏，多次处理，最终气密试验延误5天多。总而言之，气密试验的不良状况对电站机组可用性和缩短检修工期、提高发电能力都产生了一定影响。并且气密试验工期长，也带来了较大的经济损失。据统计某核电站2000至2010过去十年间，由于气密试验耽误大修关键路径以及运行期间漏氢造成强迫停机损失累计约4.5天，按每台机组每停运一天损失1000万元计算，10年间因此造成的损失支出达1000×4.5÷10＝450万元/年。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中气密试验工期长、试验精度低的缺陷，提供一种工期短、试验精度高的核电站发电机整体气密试验方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
第一种核电站发电机整体气密试验方法：向发电机内及氢气系统中充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体；向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤和用于控制空侧及氢侧密封油 串油引起气体泄漏的防串油操作步骤，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。
所述空气和氦气的混合气体的混合采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。
所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。
所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
所述工作压力为3～5bar.g(表压)。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在发电机内选择多个温度测点进行测温，禁止投运并隔离发电机内及氢气系统中的内加热器；
(2)、停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。
所述步骤(1)中，分别在发电机内的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温 度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。
所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。
所述的判断串油情况是通过隔离密封油箱中液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况，并对串油引起的气体泄漏量进行检验。
所述的控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏为：在密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，隔离液位控制油箱，通过手动补排油操作维持液位稳定；在密封瓦处串油时，则手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持空氢压差平衡，减少密封瓦串油至允许的范围内。
第二种核电站发电机整体气密试验方法：向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其中向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次，所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。
所述空气和氦气的混合气体的混合采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。
所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口 和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。
所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
所述工作压力为3～5bar.g。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
第三种核电站发电机整体气密试验方法：向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其中向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤，保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
所述工作压力为3～5bar.g。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在发电机内选择多个温度测点进行测温，并禁止投运并隔离发电机内及氢气系统中的内加热器；
(2)、停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。
所述步骤(1)中，分别在发电机内的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。
第四种核电站发电机整体气密试验方法：向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其中向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
所述工作压力为3～5bar.g。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。
所述的判断串油情况是通过隔离密封油箱液位控制箱中液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况，对串油引起的气体泄漏量进行检验。
所述的控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏为：在密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，隔离液位控制油箱，通过手动补排油操作维持液位稳定；在密封瓦处串油时，则手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持空氢压差平衡，减少密封瓦串油到允许的范围内。
第五种核电站发电机整体气密试验方法：向发电机内及氢气系统中充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其中在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤，采用液位计对密封油箱液位进行监测；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
本发明从理想气体方程基本原理入手，充分考虑各种对试验的影响的因 素，将这些影响试验结果的因素采取了对应措施：采用温度控制操作步骤维持发电机内部均衡温度，最大限度消除各种对试验温度的不良影响因素，温度影响因素的严密控制，使得试验进入平稳期后泄漏率数据波动幅度不超过标准的20％。采用防串油操作步骤防止空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏，严格控制油中溶解气体引起的泄漏损失，这些措施提高了气密试验数据精准性。
采用对密封油箱液位监测将密封油箱液位变化参与计算结果，全面考虑试验边界范围内所有包含的体积变化，试验精度显著提高，不会出现结果为负值的不合理情况。本发明采用含一定浓度氦气做气密试验工艺大大提高了查漏准确性和持续监测能力，且经济实用。
本发明精密查漏与处理，试验结果中泄漏量达到标准要求值18m3/天的50％以下。整体气密试验时间，对于老机组控制在52小时以内，高水平可控制在40小时以内。氦气体积浓度为15～18％之间，大大提高了查漏精度、准确性和持续监测能力。试验优化显著缩短了试验时间。试验一次合格率达到70％以上。
本发明在某核电站应用十数次产生了良好效果，整个气密试验过程变得有效可控，同时因考虑的影响因素较以前多试验结果更为精准，泄漏率的控制达到优秀水平，试验一次合格率也大大提高，试验时间有明显缩短，试验大修窗口的优化为处理异常事件提供了充足的时间，为实现大修短工期提供了可靠保障。
具体实施方式
实施例1、核电站发电机整体气密试验方法，是向发电机内及氢气系统中 充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点。向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤和用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验。
由于气密试验的理论基础是理想气体方程的实际应用，本发明的气密试验使用介质为空气和氦气，在经过H小时后，将发电机及氢气系统的漏气量折算成每天的漏气量，所采用的公式如下：
式中
V1——初始状态发电机壳体内容积+密封油箱上部气体容积(m3)；
V2——V1+密封油箱上部气体容积变化量(m3)；
ΔV——每天漏气量(m3/d)，或称泄漏率；
p1——试验开始时发电机内部气体表压(bar.g)；
p2——试验结束时发电机内部气体表压(bar.g)；
t1——试验开始时发电机内部气体温度(℃)；
t2——试验结束时发电机内部气体温度(℃)；
B1——试验开始时环境大气压力(bar.g)；
B2——试验结束时环境大气压力(bar.g)；
T0——指定状态下大气绝对温度(即以环境温度为20℃计算)，T0＝293.150K；
P0——标准状态下大气绝对压力，P0＝1.013bar.g；
H——试验时间间隔(小时)；
K1——氢气与空气扩散比率系数K1＝3.749。
所采用的实际操作步骤如下：
一、气密试验准备：
1、大修开始前调查该机组正常运行期间补氢状况，摸清机组状况，有针对、有准备地应对气密试验，做到心中有数。
2、大修期间发电机排氢之前，进行氢气查漏。每次停机后当天在排氢前，严格按照查漏路线图对氢气系统用氢检漏仪辅助以检漏液进行查漏，对发现的漏点一经确认就在大修中处理，并尽可能在气密试验前单独验证检修结果。
3、向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。如对经常容易泄漏的氢气干燥器单元单独打压，以及氢气排放阀、空气置换阀等，及时验证检修结果，发现问题提前处理，保证气密试验顺利进行。
4、大修新增检修项目也一起放入气密试验前检修清单，要求所有检修的阀门都要提前做打压试验。
二、采用向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体，所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。
2007年某核电站1号机第D112大修气密试验泄漏率一直偏大，但采用检漏液始终也查不到漏点，最终采用1bar.g氦气查漏，发现发电机内部热电偶电缆仪表航空插头贯穿件有泄露，实践证明有一些部位，如：仪表航空插头，玻璃管流量计O RING，压力变送器，方向朝下布置的油润接头等部位只用检漏液是查不出来的。因此，本发明采用空气和氦气的混合气体进行查漏。
采用含一定浓度氦气做气密试验，当查出漏点区域后，检漏液辅助查漏找出具体漏点，所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。通过实施该方法大大提高查漏精度，并且在整个气密试验过程中可以随时根据泄漏情况的变化做针对性检查，对于经过处理后消除了泄漏的漏点恢复到系统后可以马上检查泄漏结果，同时避免过多检漏液遗留在设备上造成腐蚀，尤其是消除了对仪器仪表、电气设备和精密阀门的不利影响。此外实施过程中采取16M、0M上下两部氦气质谱仪同时查漏将大大提高了查漏效率。
试验用的气体中由于含有一定比例氦气而不完全是空气，氦气的扩散系数较空气大得多，因此氦气和空气的混合气体作为试验气体，在计算最终结果上仍然按照空气计算，严格上讲对于试验本身是趋于更严格的控制，经过几年验证最终表明试验数据是可靠的，从运行机组的每日补氢量上看，也达到了高标准。由于氦气价格较高，单纯采用氦气进行气密试验会带来较高的成本。
本发明采用含15～18％(体积百分含量)氦气的空气做气密试验，解决众多不适合用检漏液查漏的电器设备和仪器仪表设备泄漏问题，并且氦质谱仪检测浓度范围理论值最高可达1.0×10-12mbar.l/s，查漏精度显著提高，15～18％的体积浓度不至于消耗太多氦气同时又能满足查漏的要求，混合氦气的空气试验过程中可以随时检测漏点并验证处理后结果。每次试验采用含15～18％氦气的空气，氦气检漏的精度能够满足要求，用氦普检漏仪能够查出的漏点， 用检漏液检查仔细观察有极微小的泡沫从泄漏点析出，能够满足查漏精度要求，同时氦气的用量又能够减小到最小用量，节省大量资金。如果每年按照检修4台机组计算，采用纯氦做试验，一年花费将达到80万元，采取15％浓度氦气进行试验，一年花费不超过12万元。氦气浓度为15％是利用氦普检漏仪能检测并能够保证查漏精度的最低浓度，高于15％的任何浓度值都适用本发明。
所述空气和氦气的混合气体的混合采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。本实施例中采用四个进口一个出口的设置，每个进口可以接一瓶氦气，能达到4瓶氦气同时充气，既保证了氦气在压缩空气中分布均匀，又充分提高了充气效率，缩短了整体充气时间1～2小时。
三、充气升压、保压并检测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位数据：由于一部分漏点由于结构特点在压力偏低时不漏，但当压力升至3-5bar.g才漏，如一些丝堵、法兰、接头等在压力升高时才会被张开发生泄漏。针对上述情况，本发明采用的气密试验工作压力为3～5bar.g。工作压力的选择是根据发电机及其氢系统的本身要求来选择的，可以采用3bar.g、3.5bar.g、4bar.g、4.5bar.g、5bar.g等不同的压力。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，确认压力没有快速下降后，开始压缩空气与氦气同时充入至工作压力，避免由于系统大开口形成氦气大量泄漏，造成周围环境被氦气严重污染，现场无法实施氦普检漏仪查漏。
充气达到3～5bar.g的工作压力后，保持该工作压力，对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位进行监测并记录数据，记录时间为每隔20～40分钟一次，直至试验结束。本实施例中记录时间是每隔30分钟一次。
四、泄漏处理：在试验过程中，要对系统中的泄漏点进行检查并处理。处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
首先，对查出的泄漏点优先采取带压处理泄漏点，处理泄漏点后立即检验处理效果。
其次，对于带压不能消除但能够隔离的漏点，采取将系统进行七部分隔离，具体为1、隔离氢气系统干燥器GRV001DS(含干燥器出口氢气湿度监测盘GRV005AR)；2、隔离发电机铁芯监测器GRV001MG；3、隔离发电机壳体氢气湿度监测盘GRV004AR；4、隔离空气减压阀GRV004VA；5、隔离氢气事故排放阀GRV016VY；6、隔离发电机壳体液体泄漏检测罐GRV001/002/003CW；7、隔离补氢罐GRV001BA。隔离后可泄压处理，但处理后绝对不能解除隔离，待发电机整体气密试验保压结束后，才可以解除隔离，再用氦气检漏仪检查确认不漏即可，无需再做气密试验。
对于不能隔离不能马上泄压处理的泄漏点，需要等待全部查漏完毕确认所有泄漏点后，汇总后统一泄压处理泄漏点。
采用多种泄漏点的处理方式能避免了重复性工作，将气密试验多个漏泄漏带来的损失减小到最小。
五、为提高发电机气密试验准确性，需要进行密封油箱液位监测步骤。
由于密封油箱的总容积为1.2m3，气体容积约占油箱体积的一半约为0.6m3，试验过程中假设密封油箱油位变化引起气体容积变化量为0.1m3，将油箱内部表压5.0bar.g压力折算成标准大气压，同时考虑氢气与空气扩散比率系数为3.749影响，在假定其它所有试验条件恒定不变的情况下，仅此一点就会造成对泄漏计算结果的影响达2.23m3/d，因此为获得对试验过程更有效的掌控和得到更准确的试验结果，将原来忽略的密封油箱液位变化引起的上部气体容积变化考虑进去，消除了因油位变化造成试验数据波动，更精确地得到试验结果，在试验过程中需对密封油箱液位进行监测并记录油箱液位数据。
六、所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在开始充气试验前，禁止投运系统内加热器，选择合适的温度测点，减小对试验的扰动。
禁止投运并隔离发电机内及氢气系统中的内加热器；隔离是断掉内加热器的供电，防止误操作。所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
在发电机内选择多个温度测点进行测温，增加温度测点能真实反应发电机的内温度，有利于试验的精确。分别在发电机的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；本实施例中选择8个温度测点，分别在发电机的四个氢气冷却器的入口和出口设置为测温点。
保压过程中，每隔20～40分钟记录一侧所有温度测点所测得的温度，将这些温度值取平均值得到发电机内气体温度。可以选择20min、25min、30min、 35min、40min等时间间隔来记录所有温度测点的温度数据。
(2)、在开始充气试验前，停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。
由0bar.g(表压，下同)升压至3.0bar.g时，需要完成GRH系统4台氢气冷却器的充水排气并投运工作，上述工作全部完成后再继续升压至5.0bar.g，气密试验结束后，气压由5.0bar.g降压至3.0bar.g时需要完成系统4台氢气冷却器停运排空工作，之后再降至0bar.g，而4台氢气冷却器的充水排气期间其它工作只能等待，通常会有4～5小时，如果停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器将可节省数小时，特别是处理必须降压才能解决的泄漏点时带来的收益更为明显。
(3)、所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。发电机内部温度都是通过主控室终端读取的，而这些温度传感器通过电缆导出后首先全部送往机柜，机柜内部设计为保持恒温恒湿，但在一些特定时候环境湿度大时空调会频繁启动，而当空调布置不合理时，冷风就会间断直接吹到这些电缆和接线端子，造成对测量元件工作温度的微小影响，这时会造成在主控相关热电偶读数产生超过1℃以上的偏差，这些偏差看上去虽然不大却会造成试验数据出现大幅变化，严重影响对试验过程的掌控和泄漏情况的判断，因此空调的布置需消除对测温元件冷风直吹，将改善测量数据的稳定性。
七、所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。
所述的判断串油情况是通过隔离密封油箱来判断串油情况，并对串油引起 的气体泄漏量进行检验。根据亨利定律氢侧密封油中溶解一定量气体，在密封油发生大量串油时，含在氢侧油中的气体会通过油被带到空侧释放，因此在实际操作中通过隔离密封油箱可以判断出串油情况，即隔离液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况：液位下降，是氢侧向空侧串油，液位上升是空侧向氢侧串油。
首先，通过检查环路油箱确定串油引起泄漏的大小，空侧密封油箱回油与发电机轴承润滑油回油首先汇集到环路油箱，通过一根长长的下降管将回油导入到容器底部后再流上来，这样在流动过程减压扩容使油中溶解的气体与油分离，再通过安装在油箱顶部的风机将含有氢气的混合气体排到厂房顶部，在气密试验过程中，可暂停一段时间的风机，通过环路油箱顶部的取样孔测量油箱内部的气体中氦气浓度就可以判断出油中携带气体造成的泄漏率的大小。
判断后得出是密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，则需整个试验过程隔离液位控制油箱，关闭补油浮球阀上游隔离阀，隔离排油浮球阀下游隔离阀，通过手动补排油操作维持液位稳定，在具备条件时打开液位控制油箱检修内部的补、排油浮球阀，之后再验证浮球阀功能。
判断后得出是密封瓦处串油严重时，则通过手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持密封瓦串油达到可接受范围。经验表明严重串油引起的泄漏可达每天几个标准立方米。
除了上述操作外，机组正常运行期间，为时时监测氢气纯度、露点，设有发电机定子铁芯探测器，发电机本体和氢气干燥器出口的氢气湿度探测仪，监测过程中它们都始终保持一定氢气流量，这部分氢气会直接排放至大气，根据测量管线阀门开度大小的不同这部分排放量在3～6m3/d之间，因此，在气密试验期间必须将相关阀门隔离关闭。
在D114大修中、L109大修中都采用本实施例的方法，D114大修、L109大修的条件是：氦气浓度为16％、工作压力为5bar.g。
大修中监测的数据见表1、2。从表中看到：1、表1、2中发电机内部检测记录的温度变化上下波动在1℃范围内，试验进入平稳期后泄漏率数据波动幅度不超过标准的20％，最大限度消除各种对试验温度的不良影响因素。2、用对密封油箱液位监测将密封油箱液位变化参与计算结果，数据中显示表1中密封油箱液位变化为0.006m3、表2中密封油箱液位变化为0.071m3，增加了这个变化因素，全面考虑试验边界范围内所有包含的体积变化，试验精度显著提高，不会出现结果为负值的不合理情况。3、精密查漏与处理。试验结果中表1中显示每天的泄漏量为6.9847M3/天、表2中显示每天的泄漏量为6.5073M3/天，上述泄漏量都较小，达到了试验要求的优秀值，即都达到标准要求值18M3/天的50％以下。4、整体气密试验时间控制，对于老机组控制在52小时以内，高水平可控制在40小时以内。表1的试验时间为39小时40分钟、表2的试验时间为32小时，而且都是一次性试验成功，节省了大量的时间。
实施例2、核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点。
向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
气密试验是需要向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体；所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。由于氦气在气密试验中是一种重要条件，氦气的检测精度非常高，氦质谱仪检测浓度范围理论值最 高可达1.0×10-12mbar.l/s，解决了众多不适合用检漏液查漏的电器设备和仪器仪表设备泄漏问题。保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次，本实施例的记录间隔时间为30分钟。
所述空气和氦气的混合气体的混合采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。本实施例中采用四个进口一个出口的设置，每个进口可以接一瓶氦气，能达到4瓶氦气同时充气，既保证了氦气在压缩空气中分布均匀，又充分提高了充气效率，缩短了整体充气时间1～2小时。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力，本发明采用的气密试验工作压力为3～5bar.g。工作压力的选择时根据发电机及其氢系统的本身要求来选择的，可以采用3bar.g、3.5bar.g、4bar.g、4.5bar.g、5bar.g等不同的压力。
所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
首先，对查出的泄漏点优先采取带压处理泄漏点，处理后立即检验处理效果。
其次，对于带压不能消除但能够隔离的泄漏点，采取将系统进行七部分隔离，具体为1、隔离氢气系统干燥器GRV001DS(含干燥器出口氢气湿度监测盘GRV005AR)；2、隔离发电机铁芯监测器GRV001MG；3、隔离发电机壳 体氢气湿度监测盘GRV004AR；4、隔离空气减压阀GRV004VA；5、隔离氢气事故排放阀GRV016VY；6、隔离发电机壳体液体泄漏检测罐GRV001/002/003CW；7、隔离补氢罐GRV001BA。隔离后可泄压处理泄漏点，但处理后绝对不能解除隔离，待发电机整体气密试验保压结束后，才可以解除隔离，再用氦气检漏仪检查确认不漏即可，无需再做气密试验。
对于不能隔离不能马上泄压的泄漏点，需要等待全部查漏完毕确认所有泄漏点后，汇总后统一泄压处理泄漏点。
采用多种泄漏点的处理方式能避免了重复性工作，将气密试验多个漏泄漏带来的损失减小到最小。
氦气浓度对试验结果影响验证：
分别采用含有氦气浓度为5％、10％、15％、16％、18％、30％的氦气和空气混合物进行检漏试验，在查漏过程中，在浓度为5％、10％时，发现一些部位有用检漏液能够查出有微小气泡，但用氦气质谱仪无法检出的问题，后将浓度提高至15％，就能检测出泄漏，这是氦气浓度的下限，再低于该数值就无法检出，当氦气浓度再升高到16％、18％、30％，泄漏点更易检出。综合检出效果和检测费用，优选氦气浓度在15-18％之间。氦气检漏的精度既能够满足要求，用氦普检漏仪能够查出的漏点，用检漏液检查仔细观察有极微小的泡沫从泄漏点析出，同时氦气的用量又能够减小到最小用量，节省大量资金。
实施例3、核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，向发电机内及氢气系统中充 入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤，保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验。
本实施例在进行气密试验前，也可以如实施例1中所述先进行气密试验的准备。具体准备见实施例1，在此不再赘述。
本发明采用的工作压力为3～5bar.g。具体采用的工作压力根据不同的发电机组要求不同，可以采用3bar.g、3.5bar.g、4bar.g、4.5bar.g、5bar.g等不同的压力。所充气体可以是空气、氦气、也可以是空气和氦气的混合气体。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，停留10-20分钟(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
现有气密性试验中，定子冷却水泵持续运行时产生搅混热，查阅历史上气密试验结果发现试验最终温度总是比初始值高几度，而这几度对试验的影响是非常显著的，同时氢气冷却器的投运又总是有冷却流量冷却发电机内部气体，因而试验中发电机内部形成一个线棒铁芯温度略高，壳体周边略低的一个温度场，尽管取了多个测点温度平均，但也不能完全代表发电机内部气体的真实温度，因此，本发明需要对试验中的温度进行控制，满足试验要求。
所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在发电机内选择多个温度测点进行测温，并禁止投运并隔离发电机 内及氢气系统中的内加热器。
由于气密试验温度变化对结果的影响非常敏感，为保证气密试验结果精度，在发电机的分别在发电机的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；本实施例中选择8个温度测点，分别在发电机的四个氢气冷却器的入口和出口设置为测温点。
隔离是断掉内加热器的供电，防止误操作。所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
(2)、停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。由0bar.g(表压)升压至3.0bar.g时，需要完成GRH系统4台氢气冷却器的充水排气并投运工作，上述工作全部完成后再继续升压至5.0bar.g，气密试验结束后，气压由5.0bar.g降压至3.0bar.g时需要完成系统4台氢气冷却器停运排空工作，之后再降至0bar.g，而4台氢气冷却器的充水排气期间其它工作只能等待，通常会有4～5小时，如果停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器将可节省数小时，特别是处理必须降压才能解决的泄漏点时带来的收益更为明显。
所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。
通过上述措施，在实际试验中能保证中发电机内部温度变化很小，正常情况下24小时变化量不超过1℃，试验过程的平稳性和精确度有较大提高。本实施例与实施例1相同，都采用了温度控制操作步骤，则本实施例的温度控制结果也可以从表1、2中得到反映：整个试验过程中检测的温度波动都不大于1℃。最大限度消除各种对试验温度的不良影响因素，使得最终的检测结果更准确，相应缩短了试验时间。
实施例4、核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验。
本发明采用的工作压力为3～5bar.g。具体采用的工作压力根据不同的发电机组要求不同，可以采用3bar.g、3.5bar.g、4bar.g、4.5bar.g、5bar.g等不同的压力。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，停留10-20分钟(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
某核电站的发电机氢气密封采用空、氢侧双流环式密封瓦结构，压力密封油从不同油槽进入，抵达转轴与密封瓦之间的间隙后，以相反的方向排出，这样保证氢、空侧密封油完全分开，确保发电机内氢气不会受到污染，保持较高的纯度，氢侧密封油回油回到密封油箱，由密封油箱联通到氢侧油泵入口，氢侧泵将密封油泵出后经过滤器、冷油器和调节阀等重新送至密封瓦处形成闭式循环。空侧密封油从密封瓦流出后回到环路密封油箱，氢气经过分离后由装在 油箱顶部的风机排出，除氢后的油回到润滑油主油箱，空侧油泵入口通向主油箱，空侧泵将密封油泵出后经过差压调节阀、过滤器和冷油器等送至密封瓦处形成开式循环。某核电站发电机正常运行期间，发电机内部额定氢气工作压力为5.0bar.g，在密封瓦工作位置处空侧密封油的设计参数为：流量16.4m3/h，压力6.4bar.g，供油温度45℃；氢侧密封油的参数为：流量5.4m3/h，压力6.4bar.g，供油温度45℃，空、空侧密封油与氢气保持1.4bar.g压差，氢侧密封油压始终追随空侧油压，空、氢侧密封油之间偏差正常维持在不超过±20mbar.g。
氢侧密封油中溶解一定量气体，在密封油发生大量串油时，含在氢侧油中的气体会通过油被带到空侧释放。串油一种是由于密封油箱液位控制浮球阀失效引起，另一种是密封瓦处串油严重。
所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。所述的判断串油情况是通过隔离密封油箱，判断串油情况，对串油引起的气体泄漏量进行检验。
根据亨利定律氢侧密封油中溶解一定量气体，在密封油发生大量串油时，含在氢侧油中的气体会通过油被带到空侧释放，因此在实际操作中通过隔离密封油箱可以判断出串油情况，即隔离液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况：液位下降，是氢侧向空侧串油，液位上升是空侧向氢侧串油。
所述的控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏为：在密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，隔离液位控制油箱，通过手动补排油操作维持液位稳定；在密封瓦处串油时，则手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持空氢压差平衡，减少密封瓦串油到允许的范围内。
首先，通过检查环路油箱确定串油引起泄漏的大小，空侧密封油箱回油与 发电机轴承润滑油回油首先汇集到环路油箱，通过一根长长的下降管将回油导入到容器底部后再流上来，这样在流动过程减压扩容使油中溶解的气体与油分离，再通过安装在油箱顶部的风机将含有氢气的混合气体排到厂房顶部，在气密试验过程中，可暂停一段时间的风机，通过环路油箱顶部的取样孔测量油箱内部的气体中氦气浓度就可以判断出油中携带气体造成的泄漏率的大小。
判断后得出是密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，则需整个试验过程隔离液位控制油箱，关闭补油浮球阀上游隔离阀，隔离排油浮球阀下游隔离阀，通过手动补排油操作维持液位稳定，在具备条件时打开液位控制油箱检修内部的补、排油浮球阀，之后再验证浮球阀功能。
判断后得出是密封瓦处串油严重时，则通过手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持密封瓦串油达到可接受范围，经验表明严重串油引起的泄漏可达每天几个标准立方米。
2007年11月13日在D112大修过程中，由于排油浮球阀故障关闭不严，有大量油由氢侧串向空侧，同时又不断有空侧密封油通过密封瓦和补油阀串向氢侧，虽然密封油液位控制油箱的液位保持不变，密封油串向空侧发生在液面以下，不会有气体通过排油阀直接漏出，但从试验监测的结果上看，当密封油液位控制油箱被隔离串油情况消除后，由于串油引起气体泄漏量达到约7m3/天。如果采用本实施例的防串油操作步骤，就可以减少由于串油引起的泄漏量，使得整个气密试验每日泄漏量减少7m3，将现有技术中较高的泄漏量一下子降低很多，由于泄漏量标准是18m3/天，当每天泄漏量减少7m3时，使得本发明气密试验实现泄漏量优秀的结果。
实施例5、核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中充 入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤，采用液位计对密封油箱液位进行监测；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验。本发明采用的工作压力为3～5bar.g。具体采用的工作压力根据不同的发电机组要求不同，可以采用3bar.g、3.5bar.g、4bar.g、4.5bar.g、5bar.g等不同的压力。
充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，停留10-20分钟(在该数值范围内的任意数值都可以实现本发明)，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
由于密封油箱的总容积为1.2m3，气体容积约占油箱体积的一半约为0.6m3，试验过程中假设密封油箱油位变化引起气体容积变化量为0.1m3，将油箱内部表压5.0bar.g压力折算成标准大气压，同时考虑氢气与空气扩散比率系数为3.749影响，在假定其它所有试验条件恒定不变的情况下，仅此一点就会造成对泄漏计算结果的影响达2.23m3/d，因此为获得对试验过程更有效的掌控和得到更准确的试验结果，将原来忽略的密封油箱液位变化引起的上部气体容积变化考虑进去，消除了因油位变化造成试验数据波动，更精确地得到试验结果，在试验过程中需对密封油箱液位进行监测并记录油箱液位数据。
本实施例与实施例1相同，都对密封油箱液位进行监测，则本实施例的密封油箱液位监测结果也可以从表1～4中得到反映：由于对油箱液位进行了记 录，并将密封油箱液位变化引起的上部气体容积变化考虑到泄漏量的计算中，表1、3中密封油箱液位变化为0.006m3、表2、4中密封油箱液位变化为0.071m3，增加了这个变化因素，全面考虑试验边界范围内所有包含的体积变化，试验精度显著提高，不会出现结果为负值的不合理情况。
本发明在某核电站应用十数次，产生了良好效果，整个气密试验过程变得有效可控、试验结果更为精准，泄漏率的控制达到优秀水平，试验一次成功率也大大提高，试验时间明显缩短，试验大修窗口的优化为处理异常事件提供了充足的时间，为实现大修短工期提供了可靠保障。
运用本发明有效缩短大修工期：
本发明将原有的气密试验产生了前所未有的改观，原来动辄持续几天并经常挤上大修关键路径的气密试验，经过综合治理后，取得了良好的收效，2009年12月某核电站2号机第L207大修气密试验仅42小时，紧接着该核电站1号机第L108大修实现工期47小时，2号机第D214大修气密试验总工期58.5小时，1号机第D114大修气密试验总工期39.5小时，2011年2月1号机第L109大修更创造历史最短工期实现工期32小时，发电机气密试验可控制在2.5天以内。
运用本发明减小日常补氢量：
据不完全统计目前某核电站4台机组每日氢泄漏量都优秀水平以上，以某核电站1号机为例，包括氢露点探测、铁芯探测等固定排放到大气的采样排放量在内，目前每天氢气泄漏率约为5.2m3/d(含采样流量)，远低于泄漏标准(标准泄漏率18m3/d，其中不包含采样流量)。
本发明获得显著经济和社会效益：
本发明的发电机气密试验不会引起延误大修路径和强迫停机的问题，试验过程平稳可控，试验数据精准有效。统计某核电站2000年至2010年过去十年间由于发电机气密试验耽误大修关键路径以及机组运行期间由于氢气泄漏量大造成强迫停机损失累计约4.5天，按每台机组每停运一天损失1000万元计算，2000年至今累计10年时间，可以计算得出因此造成的每年平均损失支出达1000×4.5÷10＝450万元/年。此外，实施本发明，目前每次气密试验较之前平均节省工期1.5天，如果按人工单价600元/日计算，节省人力成本为：8人×3班×1.5天×600×3.3台机＝7.1万元/年。仅以上两项统计，每年平均避免额外支出457.1万元/年，经济价值显著。
同时在减少大修工期，提高机组可用率，避免机组日常运行期间因漏氢而非计划停运，提高负荷能力，确保向社会提供安全可靠的电能等方面有着重要的社会意义。
表2 L109大修发电机整体气密性试验数据
表3 D114大修发电机整体气密性试验GHE油箱上部气体容积变化量计算
表4 L109大修发电机整体气密性试验GHE油箱上部气体容积变化量计算
Claims (40)
1.核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中充入气体，升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体；向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤和用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
2.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。
3.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述空气和氦气的混合气体的混合是采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。
4.根据权利要求3所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。
5.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
6.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述工作压力为3～5bar.g。
7.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
8.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
9.根据权利要求1所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在发电机内选择多个温度测点进行测温，禁止投运并隔离发电机内及氢气系统中的内加热器；
(2)、停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。
11.根据权利要求10所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述步骤(1)中，分别在发电机内的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
12.根据权利要求10所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。
13.根据权利要求1-9任意一项所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。
14.根据权利要求13所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的判断串油情况是隔离密封油箱中液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况，并对串油引起的气体泄漏量进行检验。
15.根据权利要求13所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏为：在密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，隔离液位控制油箱，通过手动补排油操作维持液位稳定；在密封瓦处串油时，则手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持空氢压差平衡，减少密封瓦串油至允许的范围内。
16.核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入的气体为空气和氦气的混合气体；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次，所述混合气体中氦气的体积浓度为15～18％。
17.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述空气和氦气的混合气体的混合采用在压缩空气出气管道上接入氦气多路充气的方式进行空气和氦气的充分混合。
18.根据权利要求17所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述氦气多路充气是采用在一个中空箱体上设置至少两个氦气的进气口和一个氦气的出气口、所述出气口与压缩空气出气管道联通的方式进行多路充气。
19.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的处理泄漏点包括带压处理消除泄漏点、隔离泄漏点并泄压处理泄漏点或先确认泄漏点在气密试验结束后统一泄压处理泄漏点。
20.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述工作压力为3～5bar.g。
21.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
22.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
23.根据权利要求16所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
24.核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于维持发电机内部均衡温度的温度控制操作步骤，保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
25.根据权利要求24所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述工作压力为3～5bar.g。
26.根据权利要求24所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
27.根据权利要求24所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
28.根据权利要求24所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
29.根据权利要求24-28任意一项所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的温度控制操作步骤包括：
(1)、在发电机内选择多个温度测点进行测温，禁止投运并隔离发电机内及氢气系统中的内加热器；
(2)、停运发电机中的定子冷却水泵或者发电机定子线棒不充水做试验，并停运氢气冷却器。
30.根据权利要求29所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述步骤(1)中，分别在发电机内的氢气冷却器入口和出口选择6～10个温度测点，在每个温度测点放置有温度传感器进行测温；所述的内加热器包括氢气干燥器及发电机的定子冷却水系统加热器。
31.根据权利要求29所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的温度控制操作步骤还包括：维持控制机柜内温度恒定并消除空调吹出的风对控制机柜内测温元件的影响。
32.核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中整体充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前和保压过程中，还包括用于控制空侧及氢侧密封油串油引起气体泄漏的防串油操作步骤；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
33.根据权利要求32所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述工作压力为3～5bar.g。
34.根据权利要求32所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，充气过程中，首先升压至0.2-0.5bar.g，停留10-20分钟，观察压力有没有快速下降，在无快速下降后继续充气升压至工作压力。
35.根据权利要求32所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述检测泄漏点是采用氦气检测仪和检漏液相结合的检漏方式进行。
36.根据权利要求32所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，向发电机内及氢气系统中充入气体前，对能够单独隔离出来的部位实施纯氦气打压查漏，并进行检修。
37.根据权利要求32-36任意一项所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的防串油操作步骤包括：判断串油情况、控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏。
38.根据权利要求37所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的判断串油情况是隔离密封油箱中液位控制箱，通过液位控制箱的液位变化判断串油情况，对串油引起的气体泄漏量进行检验。
39.根据权利要求37所述的核电站发电机整体气密试验方法，其特征在于，所述的控制空侧密封油与氢侧密封油串油引起的气体泄漏为：在密封油箱液位控制浮球阀失效泄漏时，隔离液位控制油箱，通过手动补排油操作维持液位稳定；在密封瓦处串油时，则手动操作空氢压差平衡阀的旁路阀维持空氢压差平衡，减少密封瓦串油到允许的范围内。
40.核电站发电机整体气密试验方法，向发电机内及氢气系统中充入气体升压至工作压力并保压，保压过程中监测发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力，检测泄漏点并处理泄漏点，在泄漏率满足预定要求的连续时间大于等于24小时结束试验，其特征在于，在保压过程中还包括密封油箱液位监测步骤，采用液位计对密封油箱液位进行监测；保压过程中对发电机内部的气体温度、压力、环境大气压力和密封油箱液位监测记录时间为每隔20～40分钟一次。
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