CN103079321A - 一种带自供电的无辅助级led驱动电路 - Google Patents

一种带自供电的无辅助级led驱动电路 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种带自供电的无辅助级LED驱动电路，包括有整流电路、LED负载、与LED负载连接的磁性耦合元件以及控制芯片；其中，所述控制芯片包括有集成在芯片内部的晶体管M3及其供电控制电路（101）、比较器(102)、连接比较器（102）输出端的过压保护电路（104）、连接过压保护电路（104）的最小续流时间计时电路(103)、开关控制电路(105)、以及一第一、第二开关管电路M1、M2。本发明大大简化LED驱动电源设计，提高了系统效率，缩小LED驱动电源体积，降低LED驱动电源成本，并且降低LED驱动电路的功耗。

Description

一种带自供电的无辅助级LED驱动电路
技术领域
本发明涉及LED驱动领域，更具体地说是一种带自供电的无辅助级LED驱动电路。
背景技术
LED照明因为其高效率，长寿命和绿色环保等特点，正在逐渐成为照明领域的发展趋势。一般而言，如果LED照明电路的输入电压是采用市电交流输入，那么为了人身安全考虑，有时需要将输出级与输入级用高频变压器隔离，使得输出级的电压不会对人身造成威胁。
参照图1所示，在传统的反激隔离式LED驱动电路中，市电交流输入经过整流桥整流和电容器滤波C3后，得到高压直流电源，然后经过电阻R1和电容C1，将会产生低压直流源，启动控制芯片。传统的反激隔离式LED驱动电路与LED负载电路通过变压器连接，变压器包括3个线圈：一个主级线圈L1，连接高压直流电源和功率开关管M1的漏极；一个次级线圈L2，连接续流二极管D2正极和输出电容C2；一个辅助线圈L3，即辅助级，连接二极管D1正极和电路地。当传统的反激隔离式LED驱动电路启动后，辅助级L3不但供给控制芯片电源，同时还提供检测续流二极管D2电流过零和检测输出电压过压的信息。
上述传统的反激隔离式LED驱动电路，存在以下3个缺点：
1）在芯片工作时，启动电阻R1的损耗一直都存在着，使控制芯片的待机功耗较高；
2）辅助级L3、整流二极管D1、限流电阻R2、分压电阻R4和R5增加了系统的成本和体积；
3）供电电路和栅极输出驱动电路损耗较高，造成系统效率低。
显然，在追求绿色环保高效的时代发展趋势下，这种传统的反激隔离式LED驱动电路将会被慢慢淘汰。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种带自供电的无辅助级LED驱动电路，其LED驱动电源体积小、成本低，LED驱动电路功耗小、效率高，并且具有自供电、无辅助级的特点。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种带自供电的无辅助级LED驱动电路，包括有整流电路、LED负载、与LED负载连接的磁性耦合元件以及控制芯片；其中，所述控制芯片包括有集成在芯片内部的晶体管M3及其供电控制电路（101）、比较器(102)、连接比较器（102）输出端的过压保护电路（104）、连接过压保护电路（104）的最小续流时间计时电路(103)、开关控制电路(105)、以及一第一、第二开关管电路M1、M2，通过两个开关管M1和M2来控制电路的工作，并且用两个开关管M1和M2的连接点FB来感应变压器T1的电压变化，再利用比较器（102）来检测续流二极管D2的电流过零时刻。
进一步地，所述开关控制电路(105)分别与比较器（102），采样电阻R3反馈端CS以及过压保护电路（104）连接；
进一步地，二极管D1和电阻R1串接在控制芯片的VCC引脚与FB引脚之间，电容C1连接于控制芯片的VCC引脚与GNDC引脚之间，源极控制电路的三个引出端分别连接控制芯片的CS引脚、FB引脚与GNDC引脚，寄生电容C4连接于超高压功率开关管M1的源极和漏极之间，超高压场效应管M3的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的VCC引脚、供电控制电路(101)与整流电路的输出端，超高压功率开关管M1的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的FB引脚、控制芯片的VCC引脚与整流电路的输出端。
进一步地，所述的供电控制电路(101)以及与其连接的超高压场效应管M3可以集成在控制芯片内，实现整个控制电路的电源供给。
进一步地，所述的源极控制电路包括低压开关管M2以及与其源极串联的采样电阻R3，低压开关管M2的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的CS引脚、OUT引脚与FB引脚，采样电阻R3连接于控制芯片的CS引脚与GNDC之间。
进一步地，所述控制芯片的GNDC引脚通过磁性耦合元件变压器T1与LED负载组成输出回路，构成隔离式连接方式。
进一步地，所述控制芯片的GNDC引脚通过磁性耦合元件电感L1与LED负载组成输出回路，构成非隔离式连接方式。
进一步地，所述的比较器(102)检测高压功率开关管M1的栅极电压和源极电压，并对检测到的栅极电压和源极电压进行比较，根据比较结果得到续流二极管D2的电流过零时刻，确定LED负载的平均电流，实现LED恒流驱动。
本发明带自供电的无辅助级LED驱动电路与传统的反激LED驱动电路相比，具有自供电、无辅助级的特点，大大简化LED驱动电源设计，提高了系统效率，缩小LED驱动电源体积，降低LED驱动电源成本，并且降低LED驱动电路的功耗。
附图说明
图1传统的反激隔离式LED驱动电路示意图。
图2为本发明的原理图示。
图3系根据本发明第一实施方式的带自供电的无辅助级隔离式LED驱动电路示意图。
图4系根据本发明第二实施方式的带自供电的无辅助级非隔离式LED驱动电路与LED负载并联连接示意图。
图5系根据本发明第二实施方式的带自供电的无辅助级非隔离式LED驱动电路与LED负载串联连接示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
<第一实施例>
请参照图2、3所示，一种带自供电的无辅助级LED驱动电路，包括有整流电路、LED负载、与LED负载连接的磁性耦合元件以及控制芯片；其中，所述控制芯片包括有集成在芯片内部的晶体管M3及其供电控制电路（101）、比较器(102)、连接比较器（102）输出端的过压保护电路（104）、连接过压保护电路（104）的最小续流时间计时电路(103)、开关控制电路(105)、以及一第一、第二开关管电路M1、M2，通过两个开关管M1和M2来控制电路的工作，并且用两个开关管M1和M2的连接点FB来感应变压器T1的电压变化，再利用比较器（102）来检测续流二极管D2的电流过零时刻。其中，所述开关控制电路(105)分别与比较器（102），采样电阻R3反馈端CS以及过压保护电路（104）连接；二极管D1和电阻R1串接在控制芯片的VCC引脚与FB引脚之间，电容C1连接于控制芯片的VCC引脚与GNDC引脚之间，源极控制电路的三个引出端分别连接控制芯片的CS引脚、FB引脚与GNDC引脚，寄生电容C4连接于超高压功率开关管M1的源极和漏极之间，超高压场效应管M3的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的VCC引脚、供电控制电路(101)与整流电路的输出端，超高压功率开关管M1的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的FB引脚、控制芯片的VCC引脚与整流电路的输出端。所述整流电路系统过一整流桥来进行，其包括有二极管D3-D6；另外，与所述整流电路并联连接有一滤波电容C3。
所述的源极控制电路包括低压开关管M2以及与其源极串联的采样电阻R3，低压开关管M2的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的CS引脚、OUT引脚与FB引脚，采样电阻R3连接于控制芯片的CS引脚与GNDC之间；比较器(102)检测高压功率开关管M1的栅极电压和源极电压，并对检测到的栅极电压和源极电压进行比较，根据比较结果得到续流二极管D2的电流过零时刻，确定LED负载的平均电流，实现LED恒流驱动。
在本发明一实施例中，所述与LED负载连接的磁性耦合元件为变压器T1，所述控制芯片的GNDC引脚通过磁性耦合元件变压器T1与LED负载连接，变压器T1的原边与副边的极性相反，原边的一端连接控制芯片GNDC引脚，另一端连接电路地，副边经续流二极管D2，与LED负载组成输出回路，构成隔离式连接方式。
本发明第一实施案例的带自供电的无辅助级隔离式LED驱动电路工作原理详细叙述如下。当系统上电时，超高压场效应管M3导通，为电容器C1充电，控制芯片的VCC引脚与GNDC引脚之间的压降开始上升，达到一定的预设值时，整个控制电路开始工作。工作过程中，整个控制电路的供电始终由超高压场效应管M3来控制。整个控制电路开始工作后，当低压开关管M2导通，超高压功率开关管M1也随之导通，变压器T1的原边电流开始上升，采样电阻R3上的压降开始上升，当采样电阻R3上的压降达到内部的预设值时，开关控制电路(105)发出信号，关闭低压开关管M2，此时，变压器T1原边的电压迅速下降，控制芯片VCC引脚与GNDC引脚的电压也随之迅速下降，由于寄生电容C4的存在，控制芯片的FB引脚电压高于VCC引脚电压，二极管D1导通，从而使控制芯片的FB引脚电压不会太高，超高压功率开关管M1也被关闭。
当超高压功率开关管M1和低压开关管M2关闭后，变压器T1的能量储存从原边转移到副边，续流二极管D2导通，变压器T1副边和续流二极管D2上的电流逐渐下降，当续流二极管D2上的电流过零时，变压器T1副边的电压迅速下降，变压器T1原边的电压迅速上升，控制芯片VCC引脚与GNDC引脚的电压迅速上升，使比较器(102)输出结果发生跳变，检测到续流二极管D2的电流过零时刻，同时检测到LED负载的平均电流，此时，开关控制电路(105)根据续流二极管D2的电流过零时刻，延迟一段后重新打开低压开关管M2和超高压功率开关管M1，重新进入下一个周期的循环，从而实现了LED的恒流驱动。
此外，所述带自供电的无辅助级隔离式LED驱动电路还有过压保护的功能。当超高压功率开关管M1和低压开关管M2关闭时，最小续流时间计时电路(103)产生一个预设的时间，当比较器(102)检测到的续流二极管的续流时间小于这个预设时间时，系统判定LED负载的输出电压过高，过压保护电路(104)会发出信号，通过开关控制电路(105)关闭LED驱动电路的工作状态，系统进入过压保护状态。
<第二实施例>
所述与LED负载连接的磁性耦合元件为变压器L1，所述带自供电的无辅助级LED驱动电路与LED负载电路通过电感L1连接时，电感L1与LED负载可以并联连接或者串联连接，构成带自供电的无辅助级非隔离式LED驱动电路。
请参照图4所示，带自供电的无辅助级非隔离式LED驱动电路与LED负载并联连接，其与第一实施例的主要不同在于：所述电感L1串接于控制芯片GNDC引脚与电路地直接，电感L1与LED负载电路并联。
请参照图5所示，带自供电的无辅助级非隔离式LED驱动电路与LED负载串联连接，其与第一实施例的主要不同在于：所述电感L1与LED负载电路串联于控制芯片的GNDC引脚与电路地之间。
当整个控制电路开始工作时，在超高压功率开关管M1和低压开关管M2导通阶段，当采样电阻R3上的电压达到一个预设电平时，开关控制电路(105)关闭超高压功率开关管M1和低压开关管M2；在超高压功率开关管M1和低压开关管M2截至阶段，当控制芯片VCC引脚电压从小于FB引脚电压，变为控制芯片VCC引脚电压大于FB引脚电压，比较器(102)输出结果发生跳变，检测到续流二极管D2的电流过零时刻，确定LED负载的平均电流，开关控制电路(105)根据这个电流过零时刻，确定超高压功率开关管M1和低压开关管M2导通的时刻，从而实现了LED驱动电路的恒流驱动。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种带自供电的无辅助级LED驱动电路，包括有整流电路、LED负载、与LED负载连接的磁性耦合元件以及控制芯片；其特征在于：所述控制芯片包括有集成在芯片内部的晶体管M3及其供电控制电路（101）、比较器(102)、连接比较器（102）输出端的过压保护电路（104）、连接过压保护电路（104）的最小续流时间计时电路(103)、开关控制电路(105)、以及一第一、第二开关管电路M1、M2，通过两个开关管M1和M2来控制电路的工作，并且用两个开关管M1和M2的连接点FB来感应变压器T1的电压变化，再利用比较器（102）来检测续流二极管D2的电流过零时刻。
2.如权利要求1所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述开关控制电路(105)分别与比较器（102），采样电阻R3反馈端CS以及过压保护电路（104）连接。
3.如权利要求1所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：一二极管D1和电阻R1串接在控制芯片的VCC引脚与FB引脚之间；一电容C1连接于控制芯片的VCC引脚与GNDC引脚之间，源极控制电路的三个引出端分别连接控制芯片的CS引脚、FB引脚与GNDC引脚，寄生电容C4连接于超高压功率开关管M1的源极和漏极之间，超高压场效应管M3的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的VCC引脚、供电控制电路(101)与整流电路的输出端，超高压功率开关管M1的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的FB引脚、控制芯片的VCC引脚与整流电路的输出端。
4.如权利要求3所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述的供电控制电路(101)以及与其连接的超高压场效应管M3可以集成在控制芯片内，实现整个控制电路的电源供给。
5.如权利要求1-4任一项所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述的源极控制电路包括低压开关管M2以及与其源极串联的采样电阻R3，低压开关管M2的源极、栅极和漏极分别连接控制芯片的CS引脚、OUT引脚与FB引脚，采样电阻R3连接于控制芯片的CS引脚与GNDC之间。
6.如权利要求5所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述控制芯片的GNDC引脚通过磁性耦合元件变压器T1与LED负载组成输出回路，构成隔离式连接方式。
7.如权利要求4所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述控制芯片的GNDC引脚通过磁性耦合元件电感L1与LED负载组成输出回路，构成非隔离式连接方式。
8.如权利要求6所述的自供电的无辅助级LED驱动电路，其特征在于：所述的比较器(102)检测高压功率开关管M1的栅极电压和源极电压，并对检测到的栅极电压和源极电压进行比较，根据比较结果得到续流二极管D2的电流过零时刻，确定LED负载的平均电流，实现LED恒流驱动。
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