CN103047854A - 一种节能长寿型回转窑 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种节能长寿型回转窑，所述节能长寿型回转窑在沿轴线方向上从左到右分为中温段、高温段和中温段，所述回转窑的高温段包括窑壳、耐火内衬和利用窑壳余热的循环换热系统，所述窑壳包括外部窑壳与内部窑壳，内外两层窑壳间为一环形空腔室，所述耐火内衬设在内部窑壳的内表面，所述循环换热系统与所述环形空腔室相连。本发明的节能长寿型回转窑可回收利用窑壳余热、保护耐火内衬不受窑壳应力挤压且能减轻设备整体重量，能够达到节能降耗、提高回转窑作业率的效果。

Description

一种节能长寿型回转窑

技术领域

本发明涉及回转窑，特别涉及一种节能长寿型回转窑。

背景技术

在现代冶金工业领域中，烧结和氧化球团是提炼铁矿石的两种常用工艺，他们的目的都是为炼铁高炉提供合格的原料。随着现代高炉的日益大型化，对高炉内部炉料的透气性要求也越来越严格，由于球团成品矿相较烧结成品矿，前者的落下强度、抗压强度、转鼓强度等均强于后者，且球团矿的铁品味较烧结矿高，故目前高炉内球团矿的比例日益提高，最高已达到了65%以上，而氧化球团生产工艺也随之得到了迅猛发展。

其中，球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。氧化球团工艺是把球团矿加入回转窑焙烧，再进行冷却得到氧化球团矿成品的工艺过程。

目前主要的几种球团焙烧方法：竖炉焙烧球团、带式焙烧机焙烧球团、链箅机一回转窑焙烧球团。竖炉焙烧法采用最早，但由于这种方法本身固有的缺点而发展缓慢。目前采用最多的是带式焙烧机法，60％以上的球团矿是用带式焙烧机法焙烧的。虽然链箅机一回转窑法出现较晚，但由于它具有一系列的优点，所以发展较快，已成为现今市场主要的球团矿焙烧法。

回转窑是链箅机一回转窑氧化球团生产工艺的核心设备，回转窑焙烧质量的好坏直接影响氧化球团矿的品位与强度，从而影响高炉的炼铁效果。此外，回转窑的使用寿命也将直接影响整条球团生产线的作业率。

现有回转窑的半剖主视图如图1所示，其沿A-A方向的剖视图如图2所示，回转窑包括中央烧嘴3、窑壳1、耐火内衬2、托辊4、液压马达5与驱动电机6六大部分。中央烧嘴3位于窑头中心线位置，负责给回转窑生产焙烧提供热量。窑壳1是整台回转窑的外壳，一般由a3钢制成，它与耐火内衬2构成了回转窑的主体部分。托辊4位于回转窑下方，负责将窑体托起并施加转动的驱动力。液压马达5与驱动电机6组合形成了托辊4的动力系统，负责给托辊4提供驱动力，以确保回转窑在生产时的持续转动。

在生产时，受中央烧嘴3喷出火焰形状的影响，回转窑内在沿轴线方向上从左到右分为中温段13、高温段14和中温段13，高温段14焙烧温度约1400℃，而中温段13焙烧温度约1100-1200℃。底部的两对托辊4均位于回转窑中温段13内。

上述回转窑在长期工业实践中，存在寿命偏短、能耗偏高的缺陷，具体有以下三点表现：

（1）窑壳散发的热量无法回收利用：回转窑在径向结构上，由内到外可分为炉膛、耐材层与钢构窑壳层。回转窑在工业生产时，内部炉膛温度可高达1400℃，窑壳表面温度最高时可达500℃，倘若砌窑时砖缝过大或填缝材料质量不好，窑内热气直透窑壳，则窑壳外表面温度最高可达800-1100℃。窑壳长期处于高温状态下，向大气散发出来的热量是惊人的，而这部分热量目前并没有任何措施和手段可予以回收利用，这是造成回转窑能耗偏高的主要因素之一。

（2）回转窑自身过重，导致驱动其运转的液压马达工作负荷过高：目前氧化球团工艺用回转窑，其本体载荷多达800多吨；而直接还原工艺用回转窑则由于有二次风烧嘴的存在，较氧化球团工艺用回转窑的重量更重。如此重的重量，导致给回转窑转动提供动力的液压马达载荷过高，不但消耗大量电能，且马达寿命不长，需要不时更换。

（3）耐火内衬寿命短：高温窑壳在生产时，倘若遇到雨雪天气，则位于外部的窑壳遇冷急收缩，而内部所包耐火内衬并未收缩，这就形成了一个窑壳与耐火内衬之间的挤压应力，长期处于此状态，将造成窑壳将耐火内衬顶坏，从而形成耐火内衬开裂、耐火内衬局部脱落等状况，从而引起生产事故。此类事故在珠海120万吨氧化球团线、莱钢120万吨氧化球团线已有先例。

发明内容

（一）要解决的技术问题

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种节能长寿型回转窑，本发明的节能长寿型回转窑可回收利用窑壳余热、保护耐火内衬不受窑壳应力挤压且能减轻设备整体重量，能够达到节能降耗、提高回转窑作业率的效果。

（二）技术方案

为了实现本发明目的，本发明提供一种节能长寿型回转窑，所述回转窑在沿轴线方向上从左到右分为中温段、高温段和中温段，所述回转窑的高温段包括窑壳、耐火内衬和利用窑壳余热的循环换热系统，所述窑壳包括外部窑壳与内部窑壳，内外两层窑壳间为一环形空腔室，所述耐火内衬设在内部窑壳的内表面，所述循环换热系统与所述环形空腔室相连。

所述循环换热系统包括循环风风机、第一供风滑环、第二供风滑环和余热回收装置；所述循环风风机与第一供风滑环相连，所述第一供风滑环与环形空腔室的一端相连，所述第二供风滑环与环形空腔室的另一端相连，所述余热回收装置与第二供风滑环相连。

其中，所述循环风风机固定安装在地面上。

优选地，所述余热回收装置与循环风风机相连，循环风风机、第一供风滑环、环形空腔室、第二供风滑环、余热回收装置连成一循环通路。

所述第一供风滑环由第一固定板与第一转动圆环腔室组成，所述第一固定板与所述第一转动圆环腔室密封连接且可相对转动，所述第一固定板远离第一转动圆环腔室的一侧与循环风风机的出风管道固定连接，所述第一固定板在靠近第一转动圆环腔室的另一侧设有风洞；所述第一转动圆环腔室固定安装在回转窑筒体上，所述第一转动圆环腔室在靠近第一固定板的一端设有四个圆环状风洞；所述第一转动圆环腔室在远离第一固定板的一端设有风洞，与环形空腔室的进风管道相连。

所述第二供风滑环由第二固定板与第二转动圆环腔室组成，与第一供风滑环结构相同，所述第二固定板远离第二转动圆环腔室的一侧与余热回收装置相连，所述第二转动圆环腔室远离第二固定板的一端与环形空腔室的出风管道相连。

由于回转窑是实时转动的，而循环风风机是固定不动的，为了使得循环风能有效地在环形空腔室内进出，设置了第一供风滑环和第二供风滑环两套供风装置。

优选地，所述第一固定板与所述第一转动圆环腔室之间设有鳞片密封装置，该鳞片密封装置平行于回转窑轴向方向固定安装在第一固定板的外圆周上。

所述第二固定板与所述第二转动圆环腔室之间也设有鳞片密封装置。

所述高温段耐火内衬厚度为中温段耐火内衬厚度的10-80%。

优选地，所述高温段耐火内衬厚度为中温段耐火内衬厚度的30%。

所述中温段包括窑壳和耐火内衬，与现有回转窑相比，中温段窑壳和耐火内衬厚度均不变，所述高温段窑壳为上述双层结构。所述回转窑各段的内外径一致。高温段的外径与中温段的外径相同，高温段的内径与中温段的内径相同，即，高温段外部窑壳与中温段窑壳半径一致，高温段内部窑壳紧贴高温段耐火内衬的外表面，高温段耐火内衬的内表面与中温段耐火内衬的内表面位于半径相同的同一曲面内。高温段耐火内衬的厚度变薄，高温段的耐火内衬厚度根据工艺要求在中温段耐火内衬厚度的10-80%之间变化。耐火内衬厚度越薄，循环风与内部窑壳的换热效果就越好，热利用率也就越高。但一味地减少耐火内衬厚度会导致回转窑整体强度变差，经过应力计算与仿真分析得知，最佳的耐火内衬厚度应为中温段耐火内衬厚度的30%。此时窑壳余热利用率较高，且能保证回转窑的整体强度。

所述耐火内衬的砌筑形式采用现浇形式或预制砖形式。

所述环形空腔室内设有风道隔板。

优选地，所述风道隔板为直板式风道隔板，所述直板式风道隔板为在内部窑壳与外部窑壳之间设置环形钢板形成的交错型风道。

优选地，所述风道隔板为螺旋式风道隔板，所述螺旋式风道隔板为在内部窑壳与外部窑壳之间设置螺旋状隔板形成的螺旋前进型风道，所述螺旋式风道隔板与内部窑壳和外部窑壳固定连接。

优选地，所述螺旋式风道隔板中设有肋片，肋片与螺旋式风道隔板以及内部窑壳和外部窑壳固定连接，不仅能够强化循环风与内部窑壳之间的传热效果，而且能提高内、外窑壳的支撑强度。

本发明的节能长寿型回转窑工作时，从循环风风机出来的风经过第一供风滑环的第一固定板的风洞从第一转动圆环腔室的风洞进入，在第一转动圆环腔室内缓冲后经过风洞进入环形空腔室的一端，在环形空腔室的风道隔板中经反复折转并与高温段内部窑壳充分换热，到达环形空腔室的另一端，再经过第二供风滑环的第二转动圆环腔室的风洞进入第二转动圆环腔室，在第二转动圆环腔室内缓冲后经过风洞从第二固定板的风洞喷出，此时喷出的已是高温风（约200-300℃），高温风进入余热回收装置进行热量利用。

当所述余热回收装置与循环风风机相连，循环风风机、第一供风滑环、环形空腔室、第二供风滑环、余热回收装置连成一个循环通路时，从余热回收装置喷出的冷却后的风约50-80℃，再通过循环风机继续循环至回转窑上，重复使用。

优选地，所述余热回收装置为余热锅炉或省煤器。

优选地，所述余热回收装置为燃烧装置，可直接将高温风导入该燃烧装置内作为助燃风使用。

（三）有益效果

本发明的节能长寿型回转窑具有以下优点：

（1）可有效回收利用余热：本发明的节能长寿型回转窑采用两套供风滑环和余热回收装置对生产时的高温段窑壳进行冷却与热量回收，热量转换利用率可达80%以上。按照一条120万吨氧化球团窑来计算，高温段窑壳总表面积约为267m²，倘若变薄后的耐火内衬厚度为回转窑中温段耐火内衬厚度的30%，则在正常生产时内窑壳表面温度约为700℃，由此可算得高温段窑壳每小时对外界大气的散热量约为17600kcal，按80%利用率计，则可回收约14080kcal热量，折合水蒸气90kg，可发电30度，则可推算出每天发电量为720度，每年发电量为262800度，折合人民币157680元，可以说有一定的经济效益。

（2）可减轻回转窑整体重量：还是以120万吨氧化球团窑为例，倘若按耐火内衬厚度为中温段耐火内衬厚度的30%计算，原有250mm厚的改为75mm厚，高温段长度约17m，则计算出可减轻重量约96吨，而形成环形空腔室所增加的钢板重量仅19吨，加上新增的循环换热系统总共不超过30吨，较现有的回转窑可减轻总重量约66吨，减重效果非常显著。

（3）可延长耐火内衬寿命：由于本发明的回转窑耐火内衬外表面是与内部窑壳直接紧密接触的，而内部窑壳由于被包在了外部窑壳内，且内外窑壳之间通有循环冷却风，故外界的雨雪天气不会对内部窑壳造成大的变形影响，从而不会形成内部窑壳与耐火内衬之间的挤压应力，进而很好地延长了耐火内衬的使用寿命。

（4）使用本发明的节能长寿型回转窑，可有效弥补现有回转窑存在的不足，且没有负面作用。本发明的节能长寿型回转窑更加经济、实用、可靠，且有利于提高整条回转窑的作业率与产量，在未来球团市场有广泛的发展应用前景。

附图说明

图1为现有回转窑结构的半剖主视图；

图2为现有回转窑沿A-A方向的剖视图；

图3为本发明实施例中的节能长寿型回转窑结构的半剖主视图；

图4为本发明实施例中第一固定板与第一转动圆环腔室结合与密封示意图；

图5为图4沿A-A方向的剖视图；

图6为图4的B向视图；

图7为图4的C向视图；

图8为图4沿D-D方向的剖视图；

图9为本发明实施例中直板式风道隔板结构图；

图10为本发明实施例中直板式风道隔板沿A-A方向的剖视图；

图11为本发明实施例中螺旋式风道隔板结构图；

图12为本发明实施例中螺旋式风道隔板肋片的结构图；

图中：1为窑壳；2为耐火内衬；3为中央烧嘴；4为托辊；5为液压马达；6为驱动电机；7为环形空腔室；71为风道隔板；8为第一供风滑环；81为第一供风滑环的第一固定板；82为第一供风滑环的第一转动圆环腔室；9为第二供风滑环；91为第二供风滑环的第二固定板；92为第二供风滑环的第二转动圆环腔室；10为外部窑壳；11为内部窑壳；12为循环风风机；13为中温段；14为高温段；15为鳞片密封装置；16为余热回收装置；17为肋片；Ⅰ为第一固定板上设有的风洞；Ⅱ为第一转动圆环腔室在靠近第一固定板一端设有的圆环状风洞；Ⅲ为第一转动圆环腔室在远离第一固定板一端设有的风洞。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的节能长寿型回转窑作进一步详细说明。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图3-8所示，本发明的节能长寿型回转窑在沿轴线方向上从左到右分为中温段13、高温段14和中温段13，所述回转窑的高温段14包括窑壳、耐火内衬2和利用窑壳余热的循环换热系统，所述窑壳包括外部窑壳10与内部窑壳11，内外两层窑壳间为一环形空腔室7，所述耐火内衬2设在内部窑壳11的内表面，所述循环换热系统与所述环形空腔室7相连。

所述循环换热系统包括循环风风机12、第一供风滑环8、第二供风滑环9和余热回收装置16；所述循环风风机12与第一供风滑环8相连，所述第一供风滑环8与环形空腔室7的一端相连，所述第二供风滑环9与环形空腔室7的另一端相连，所述余热回收装置16与第二供风滑环9相连。

其中，所述循环风风机12固定安装在地面上。

优选地，所述余热回收装置16与循环风风机12相连，循环风风机12、第一供风滑环8、环形空腔室7、第二供风滑环9、余热回收装置16连成一循环通路。

所述第一供风滑环8由第一固定板81与第一转动圆环腔室82组成，所述第一固定板81与所述第一转动圆环腔室82密封连接且可相对转动，所述第一固定板81远离第一转动圆环腔室82的一侧与循环风风机12的出风管道固定连接，所述第一固定板81在靠近第一转动圆环腔室82的另一侧设有风洞I，用于给第一转动圆环腔室82供风；所述第一转动圆环腔室82固定安装在回转窑筒体上，随着回转窑转动而转动，所述第一转动圆环腔室82在靠近第一固定板81的一端设有四个圆环状风洞II，用于从第一固定板81风洞I处接收循环风；所述第一转动圆环腔室82在远离第一固定板81的一端设有风洞III，用于连接环形空腔室7的进风管道。

所述第二供风滑环9由第二固定板91与第二转动圆环腔室92组成，与第一供风滑环8结构相同；所述第二固定板91远离第二转动圆环腔室92的一侧与余热回收装置16相连，所述第二转动圆环腔室92远离第二固定板91的一端与环形空腔室7的出风管道相连。

由于回转窑是实时转动的，而循环风风机12是固定不动的，为了使得循环风能有效地在环形空腔室7内进出，设置了第一供风滑环8和第二供风滑环9两套供风装置。

优选地，如图4所示，所述第一固定板81与所述第一转动圆环腔室82之间设有鳞片密封装置15，该鳞片密封装置15平行于回转窑轴向方向，固定安装在第一固定板81的外圆周上。

同样地，所述第二固定板91与所述第二转动圆环腔室92之间也设有鳞片密封装置15。

所述高温段14耐火内衬厚度为中温段13耐火内衬厚度的10-80%。

优选地，所述高温段14耐火内衬厚度为中温段13耐火内衬厚度的30%。

所述中温段包括窑壳和耐火内衬，与现有回转窑相比，中温段窑壳和耐火内衬厚度均不变，所述高温段窑壳为上述双层结构，所述回转窑各段的内外径一致。高温段14的外径与中温段13的外径相同，所述回转窑高温段14的内径与中温段13的内径相同，即，外部窑壳10与中温段13窑壳1半径一致，高温段14内部窑壳11紧贴高温段14耐火内衬的外表面，高温段14耐火内衬的内表面与中温段13耐火内衬的内表面位于半径相同的同一曲面内。而高温段14耐火内衬的厚度变薄，高温段14的耐火内衬厚度根据工艺要求在中温段13耐火内衬厚度的10-80%之间变化。耐火内衬厚度越薄，循环风与内部窑壳换热效果就越好，热利用率也就越高。但一味地减少耐火内衬厚度会导致回转窑整体强度变差，经过应力计算与仿真分析得知，最佳的耐火内衬厚度应为中温段耐火内衬厚度的30%。此时窑壳余热利用率较高，且能保证回转窑的整体强度。

优选地，所述耐火内衬2的砌筑形式采用现浇形式或预制砖形式。

所述环形空腔室7内设有风道隔板71。

优选地，如图9和图10所示，所述风道隔板71为直板式风道隔板，所述直板式风道隔板为在内部窑壳11与外部窑壳10之间设置环形钢板形成的交错型风道。

优选地，如图11所示，所述风道隔板71为螺旋式风道隔板，所述螺旋式风道隔板为在内部窑壳11与外部窑壳10之间设置螺旋状隔板形成的螺旋前进型风道，所述螺旋式风道隔板与内部窑壳11和外部窑壳10固定连接。

优选地，如图12所示，所述螺旋式风道隔板中设有肋片17，肋片17与螺旋式风道隔板以及内部窑壳11和外部窑壳10固定连接，不仅能够强化循环风与内部窑壳11之间的传热效果，而且能提高内部窑壳11和外部窑壳10的支撑强度。

本发明的节能长寿型回转窑工作时，从循环风风机12出来的风经过第一供风滑环8的第一固定板81的风洞I从第一转动圆环腔室82的风洞II进入，在第一转动圆环腔室82内缓冲后经过风洞III进入环形空腔室7的一端，在环形空腔室7的风道隔板71中经反复折转并与高温段内部窑壳11充分换热，到达环形空腔室7的另一端，再经过第二供风滑环9的第二转动圆环腔室92的风洞III进入第二转动圆环腔室92，在第二转动圆环腔室92内缓冲后经过风洞II从第二固定板91的风洞I喷出，此时喷出的已是高温风（约200-300℃），高温风进入余热回收装置16进行热量利用。

当所述余热回收装置16与循环风风机12相连，循环风风机12、第一供风滑环8、环形空腔室7、第二供风滑环9、余热回收装置16连成一个循环通路时，从余热回收装置16喷出的冷却后的风约50-80℃，再通过循环风机12继续循环至回转窑上，重复使用。

当所述余热回收装置16与循环风风机12不相连时，余热回收装置16也可对高温段14的余热进行热量利用。

优选地，所述余热回收装置16为余热锅炉或省煤器。

优选地，所述余热回收装置16为燃烧装置，可直接将高温风导入该燃烧装置内作为助燃风使用。

本发明的节能长寿型回转窑可回收利用窑壳余热、保护耐火内衬不受窑壳应力挤压且能减轻设备整体重量，能够达到节能降耗、提高回转窑作业率的效果。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴。

Claims (14)

1.一种节能长寿型回转窑，所述回转窑在沿轴线方向上从左到右分为中温段、高温段和中温段，其特征在于：所述回转窑的高温段包括窑壳、耐火内衬和利用窑壳余热的循环换热系统，所述窑壳包括外部窑壳与内部窑壳，内外两层窑壳间为一环形空腔室，所述耐火内衬设在内部窑壳的内表面，所述循环换热系统与所述环形空腔室相连。

2.根据权利要求1所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述循环换热系统包括循环风风机、第一供风滑环、第二供风滑环和余热回收装置；所述循环风风机与第一供风滑环相连，所述第一供风滑环与环形空腔室的一端相连，所述第二供风滑环与环形空腔室的另一端相连，所述余热回收装置与第二供风滑环相连。

3.根据权利要求2所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述余热回收装置与循环风风机相连，循环风风机、第一供风滑环、环形空腔室、第二供风滑环、余热回收装置连成一循环通路。

4.根据权利要求2所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述第一供风滑环由第一固定板与第一转动圆环腔室组成，所述第一固定板与所述第一转动圆环腔室密封连接且可相对转动，所述第一固定板远离第一转动圆环腔室的一侧与循环风风机的出风管道固定连接，所述第一固定板在靠近第一转动圆环腔室的另一侧设有风洞；所述第一转动圆环腔室固定安装在回转窑筒体上，所述第一转动圆环腔室在靠近第一固定板的一端设有四个圆环状风洞；所述第一转动圆环腔室在远离第一固定板的一端设有风洞，与环形空腔室的进风管道相连。

5.根据权利要求2所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述第二供风滑环由第二固定板与第二转动圆环腔室组成，与所述第一供风滑环结构相同，所述第二固定板远离所述第二转动圆环腔室的一侧与所述余热回收装置相连，所述第二转动圆环腔室远离所述第二固定板的一端与所述环形空腔室的出风管道相连。

6.根据权利要求4所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述第一固定板与所述第一转动圆环腔室之间设有鳞片密封装置，该鳞片密封装置平行于回转窑轴向方向固定安装在第一固定板的外圆周上。

7.根据权利要求5所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述第二固定板与所述第二转动圆环腔室之间设有鳞片密封装置。

8.根据权利要求1-7任一项所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述回转窑各段的内外径一致。

9.根据权利要求8所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述高温段耐火内衬厚度为中温段耐火内衬厚度的10-80%。

10.根据权利要求9所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述高温段耐火内衬厚度为中温段耐火内衬厚度的30%。

11.根据权利要求8所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述环形空腔室内设有风道隔板。

12.根据权利要求11所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述风道隔板为直板式风道隔板，所述直板式风道隔板为在内部窑壳与外部窑壳之间设置环形钢板形成的交错型风道。

13.根据权利要求11所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述风道隔板为螺旋式风道隔板，所述螺旋式风道隔板为在内部窑壳与外部窑壳之间设置螺旋状隔板形成的螺旋前进型风道，所述螺旋式风道隔板与内部窑壳和外部窑壳固定连接。

14.根据权利要求13所述的节能长寿型回转窑，其特征在于：所述螺旋式风道隔板中设有肋片，肋片与螺旋式风道隔板以及内部窑壳和外部窑壳固定连接。

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