CN103038261A - 催化剂淤浆制备系统的用途 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于制备稀释的催化剂淤浆的催化剂制备系统的用途。特别地，本发明涉及包括用于混合颗粒催化剂和液态烃稀释剂的混合容器的催化剂制备系统。根据本发明，稀释的催化剂淤浆在包括可旋转轴向叶轮系统的混合容器中制备，该可旋转轴向叶轮系统包括至少两个双桨叶毂。本发明还涉及用本发明所述的催化剂制备系统制备用于在环流反应器中制备颗粒聚乙烯产品中使用的稀释催化剂淤浆的方法。

Description

催化剂淤浆制备系统的用途
技术领域
本发明涉及催化剂制备系统用于制备稀释催化剂淤浆的用途，该稀释催化剂淤浆用于在环流反应器中生产颗粒聚乙烯产品。特别地，本发明涉及这样的用途，其中所述系统包括用于将颗粒催化剂和液态烃稀释剂混合的混合容器。根据本发明，在包括可旋转的叶轮系统的混合容器中制备稀释的催化剂淤浆，该可旋转的叶轮系统包括双桨叶(double-bladed)毂(hubs)。
背景技术
聚乙烯(PE)是通过使乙烯(CH2=CH2)单体聚合而合成的。因为聚乙烯聚合物便宜、安全、对大多数环境稳定并且容易加工，因此其在许多应用中是有用的。根据性质，聚乙烯可以分为若干类型，例如但不局限于LDPE(低密度聚乙烯)、LLDPE(线型低密度聚乙烯)和HDPE(高密度聚乙烯)。每一种聚乙烯具有不同的性质和特性。
乙烯聚合通常使用乙烯单体、液体稀释剂和催化剂、任选一种或多种共聚单体、和氢气在环流反应器中进行。环流反应器中的聚合通常在淤浆状态下进行，其中产生的聚合物通常为悬浮在稀释剂中的固体粒子形式。使用泵使反应器中的淤浆连续循环以保持聚合物固体粒子在液体稀释剂中的有效悬浮。通过基于间歇原理操作的沉降腿(settling legs)使聚合物从环流反应器中排出，以便回收淤浆。利用在沉降腿中沉降以提高作为产物淤浆而最终回收的淤浆的固体浓度。将产物淤浆进一步通过加热的闪蒸管线排放到闪蒸桶(tank)中，在闪蒸桶中将大部分稀释剂和未反应的单体闪蒸出来并且使其循环。
或者，可将产物淤浆供给到与第一环流反应器串联连接的第二环流反应器，在第二环流反应器中以生产第二聚合物级分。典型地，当串联的两个反应器以这种方式使用时，得到的聚合物产物是双峰聚合物产物，其包括在第一反应器中产生的第一聚合物级分和在第二反应器中产生的第二聚合物级分，并且具有双峰分子量分布。
从反应器收集聚合物产物并且从中除去烃残留物之后，将聚合物产物干燥，可添加添加剂并且最后可将聚合物挤出和造粒(pelletized)。
在挤出工艺过程中，将包括聚合物产物、任选的添加剂等的成分密切混合，以获得尽可能均匀的配混物。通常，该混合在挤出机中进行，在挤出机中将所述成分混合到一起且使聚合物产物和任选的一些添加剂熔融使得能发生密切混合。然后将熔体挤成棒、冷却并且造粒，例如形成丸粒(pellet)。以这种形式，得到的配混物可随后用于不同物体的制造。
乙烯的聚合包括在反应器中在聚合催化剂和任选的活化剂(如果需要的话，取决于所使用的催化剂)的存在下乙烯单体的聚合。用于制备聚乙烯的合适的催化剂包括铬催化剂、齐格勒-纳塔催化剂和茂金属催化剂。典型地，催化剂以颗粒形式使用。聚乙烯被产生成具有在粉末的各个细粒的核上的硬催化剂粒子的树脂/粉末。
已经公开了若干涉及催化剂淤浆的制备和将催化剂淤浆供应到聚合反应的系统。通常，为了制备催化剂淤浆，将干的固体颗粒催化剂和稀释剂的混合物分配到催化剂混合容器中并且充分混合。然后，典型地将这种催化剂淤浆输送到聚合反应器中以与单体反应物接触。
现有技术中已知：为了生产具有合适性质的乙烯聚合物，在聚合过程中控制反应条件(包括反应温度、反应物浓度等)是重要的。聚合反应还对所使用的催化剂的数量、质量和种类敏感。在聚合反应的开始时或过程中的次佳的条件可导致次最佳的聚合条件，导致例如低的产率和/或生产具有不希望的性质和/或不符合规格的聚合物。考虑到这些，乙烯聚合反应需要精确和适应的监视和反应条件的控制。
特别地，稀释剂中的颗粒催化剂的浓度对聚合物特性如聚合产物粒度和聚合产物粒子密度以及对聚合特性如聚合的持续性具有直接和即时的影响。因此，催化剂浓度的变化对各种聚合参数并因此对最终的聚合物产物具有深度的影响。实际上，聚合反应中(局部的)催化剂浓度差异导致不应当的聚合物不均匀性例如产物密度、粒度和分子量(分布)方面。
由于催化剂淤浆包括在液体稀释剂中悬浮的固体颗粒催化剂，这样的淤浆倾向于沉降。在将催化剂淤浆进料到聚合反应器之前，需要充分混合催化剂淤浆，以保证固体催化剂粒子在稀释剂中均匀分布。
而且，催化剂以及稀释剂的物理化学特性(包括例如催化剂和稀释剂的种类，催化剂的比重、催化剂粒度、催化剂沉降速度、催化剂浓度、稀释剂和催化剂淤浆的粘度)以及聚合产品所期望的性质需要高度灵活(flexible)并且适应性强的催化剂淤浆制备和混合系统，以适当地制备稀释的催化剂淤浆。
考虑到上述问题，现有技术仍然存在这样的需求：提供改进的催化剂制备系统用于制备具有合适性质以在制造聚烯烃树脂且尤其是聚乙烯的聚合过程中使用的稀释催化剂淤浆。
发明内容
本发明涉及催化剂淤浆制备系统用于制备包括固体颗粒催化剂和液态烃稀释剂的稀释的催化剂淤浆的用途，其中所述催化剂淤浆制备系统包括圆柱形混合容器，其中所述混合容器包括顶部、底部和通过马达驱动的可旋转的叶轮系统，所述叶轮系统包括这样的磁驱动的搅拌器(agitator)轴：其沿着所述混合容器的纵轴安放并延伸穿过所述混合容器的所述顶部，而且包括至少两个固定到所述搅拌器轴上的双桨叶毂。
本发明还涉及如上所述的催化剂淤浆制备系统用于从沉降的催化剂开始制备稀释的催化剂淤浆的用途。特别地，本发明还涉及如上所述的催化剂淤浆制备系统用于在混合容器中悬浮或再悬浮沉降的催化剂的用途。如本文中所使用的，“沉降的催化剂”指这样的催化剂或催化剂粒子，例如形成在载体上的催化剂：其例如在重力的影响下已沉淀或经历沉降，并沉降到混合容器的底部，而且其由此不再均匀分布在稀释剂中。
本发明还涉及如上所述的催化剂淤浆制备系统，用于生产用在乙烯聚合工艺中的催化剂淤浆，尤其是稀释的催化剂淤浆。
本发明还涉及用如上所述的催化剂淤浆制备系统制备催化剂淤浆、尤其是稀释的催化剂淤浆的方法。
本发明人意外地发现在催化剂淤浆制备中，包括两个或更多个安装在中心轴上双桨叶叶轮的叶轮系统提供催化剂在稀释剂中有效的均化作用。这样，可将受控的性质的、尤其是受控的催化剂浓度的催化剂淤浆进料到聚合反应器，导致聚合反应尤其是乙烯聚合反应，用于生产具有均一和均匀物理化学特性的聚合物。
在一个实施方式中，使用计量装置进行浓缩的催化剂的输入，并且将稀释剂通过压力调节装置进料。稀释的催化剂淤浆从混合容器到聚合环流反应器的输出典型地在高压下用泵进行。本发明的催化剂淤浆制备系统保证催化剂淤浆在这些条件下充分混合和均化。特别地，包括不同种类的颗粒催化剂的淤浆，具有不同粒度或宽的粒度分布的催化剂或催化剂淤浆的组合可在本发明的催化剂淤浆制备系统中被有效地混合。
如本文中所使用的，“充分混合”包括均化作用，或产生具有随着时间的过去而基本上一致的浓度的均匀悬浮。充分混合还指：在运行期间，催化剂或形成在载体上的催化剂的相关沉降没有发生，即催化剂或形成在载体上的催化剂在运行期间保持悬浮。充分混合还包括沉降或沉淀的催化剂或形成在载体上的催化剂的再悬浮。
所述至少两个叶轮被固定、优选可移动地固定在沿着混合容器中心轴安放的搅拌轴(agitation shaft)上。因此，根据催化剂和稀释剂的物理化学特性，可有利地单独调节所述叶轮即双桨叶毂沿着搅拌器轴的位置以确保催化剂淤浆的最佳的混合和均化。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中本发明的催化剂淤浆制备系统的混合容器还包括一个或多个挡板(baffle)，其中将所述一个或多个挡板沿着混合容器的内壁纵向固定，凭此所述一个或多个挡板径向向内延伸。挡板的使用总体上(即作为一个主体)阻止液体在混合容器内的运动并且防止漩涡运动。与漩涡运动相反，所述挡板保证湍流运动，由此帮助充分地混合和均化。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述一个或多个挡板径向向内延伸混合容器直径的10%-20%的距离。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中各个双桨叶毂的桨叶(blade)对称地安放在毂的周围，并且具有65°-75°的螺旋角(α)。本发明叶轮的桨叶的螺旋角保证催化剂淤浆的轴向流以及催化剂淤浆的径向流的产生。然而，主要的轴向流或径向流会指引催化剂淤浆分别主要向下或向侧面流动，组合的轴向和径向流有效地组合流向，同样帮助充分地混合和均化。
在另一实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述双桨叶毂的各个桨叶是这样的翼型(airfoil)：其包括连接到毂的根部和径向向外布置的尖部，在根部和尖部之间具有面向所述混合容器顶部的上部侧边和面向所述混合容器的所述底部的下部侧边。特别地，已经发现双桨叶叶轮在根据本发明制备均相催化剂淤浆中是最有效的。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中本发明桨叶的尖部向所述混合容器的顶部中凸地倾斜超过上部侧边，并且延伸到相比于根部更接近所述混合容器的顶部，其中上部侧边从根部横向延伸到尖部，并且向尖部凹入地倾斜，其中下部侧边是凹的。已经发现本发明叶轮的桨叶的这种特定形状完美地符合催化剂淤浆混合和均化的期望水平。
在另一实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中将第一双桨叶毂在所述混合容器的下半部处固定到搅拌器轴。
在又一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中将第二双桨叶毂在所述混合容器的下四分之一处固定到搅拌器轴。
在又一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中第一和第二双桨叶毂之间的距离为所述搅拌器轴的长度的一半到三分之一。
根据具体的应用，所述至少两个叶轮的位置可相对于混合容器的尺寸和相对于它们彼此以及考虑混合容器的装填水平而变化。所述混合容器中叶轮布置的通用性(versatility)允许催化剂淤浆制备系统迅速、且因此经济的调节，这允许例如具有不同催化剂浓度和/或淤浆粘度的稀释剂或催化剂种类的容易地变化。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中各个双桨叶毂的桨叶跨度为所述混合容器直径的30%到50%。同样，发现本发明叶轮的尺寸有助于催化剂淤浆的最佳混合和均化作用。
根据本发明，本发明涉及如上所述的用途，其中所述至少两个双桨叶毂将流引向混合容器的底部。以这种方式将叶轮安装在搅拌器轴周围，使得各个叶轮将流引向下，即远离驱动器，远离催化剂和稀释剂的进口，并且朝向催化剂淤浆出口。在这样的布置中，当将催化剂淤浆进料到聚合反应器下游时，使抵抗力(contradicting force)最小。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述叶轮系统是磁驱动叶轮系统，其中马达是电动马达，其驱动可调磁耦合以向搅拌轴传递扭矩。磁驱动搅拌器有下列优点：其包括的叶轮系统被设置成通过磁耦合发动，所述磁耦合在两个旋转部分(其中一个通过电动马达的驱动轴驱动，而另一个由螺旋桨或轴构成)之间没有发生物理接触的情况下发生。这使得可将与电动马达的轴结合的部分布置在容器外面，而螺旋桨安装在容器里面。因此，可消除任何搅拌器方面的渗漏的危险。结果，混合桶可以满液操作，而无任何渗漏风险并且避免环境和安全意外。当混合物有毒时或当要避免被外面的试剂污染时，例如在加压条件下的催化剂制备的情况中，这是尤其有效。
在一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述催化剂淤浆制备系统还包括一个或多个适合容纳浓缩的催化剂淤浆的浆罐(mud pot)，其中各个浆罐可操作地连接到所述混合容器。
在另一实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述混合容器是充满液体的桶。
在又一个实施方式中，本发明涉及如上所述的用途，其中所述固体颗粒催化剂在所述液态烃稀释剂中的浓度优选0.1重量%-10重量%，例如0.5重量%-5重量%，例如0.3重量%-3重量%，更优选至少为0.2重量%，且最优选至少为0.3重量%，并且更优选至多为5%，且最优选至多为3重量%。
本发明涉及如上所述的用途，其中所述固体颗粒催化剂具有平均直径1μm-100μm，优选5μm-100μm，更优选5μm-50μm，且最优选15-50μm。
在另一实施方式中，本发明还涉及如上所述的用途，其中所述叶轮系统能以50-1000rpm、并且优选150-450rpm的速度旋转。
本发明还涉及本发明的催化剂淤浆制备系统用于制备包括固体颗粒催化剂和液态烃稀释剂的催化剂淤浆的用途，该固体颗粒催化剂包括其上固定有选自茂金属催化剂、齐格勒-纳塔催化剂和铬催化剂的催化剂的惰性粒子。
本发明的这些和进一步的方面和实施方式在以下部分和权利要求书中作进一步解释，并通过非限制性的图进行图解。
附图说明
图1是本发明的催化剂淤浆制备系统的实施方式的示意图。
图2描述本发明的催化剂淤浆制备系统的混合容器的实施方式。
图3是固定在能应用于本发明混合容器中的搅拌器轴上的双桨叶毂的实施方式的详图。
图4说明固定在搅拌器轴上的双桨叶毂的桨叶的螺旋角(α)。
图5说明从催化剂混合容器中产生的并利用本发明的催化剂淤浆制备系统制备的催化剂在2天时间期间的浓度。
图6表示可旋转的磁驱动叶轮系统25的一些元件的示意性横截视图。
具体实施方式
描述本发明的方法和产品之前，应理解，该发明不局限于所描述的特定方法、组分、产品或组合，因而这样的方法、组分、产品和组合当然可变化。还应理解，本文中使用的术语不意图为限制性的，因为本发明的范围仅仅受所附的权利要求书的限制。
本文中使用的单数形式“一个(种)(a，an)”和“该(所述)”包含单数和复数指示物两者，除非上下文清楚地另有说明。
本文中使用的术语“包括”和“由…构成”是与“包含”或“含有”同义的、并且是非遍举的(inclusive)或者开放式的并且不排除另外的、未列举的成员、要素或方法步骤。应该理解为：本文中使用的术语“包括”和“由…构成”也涵盖术语“由…组成”。
通过端点进行的数值范围的列举包含在相应范围内所囊括的所有数和部分、以及所列举的端点。
本文中使用的术语“约”当涉及可度量的值例如参数、量、时间的持续时期(temporal duration)等时意在涵盖规定值的以及离规定值的+/-10%或以下、优选地+/-5%或以下、更优选地+/-1%或以下且还更优选地+/-0.1%或以下的变化，只要这样的变化适合于在公开的发明中进行。应理解，修饰语“约”涉及的值本身同样是被具体地且优选地公开的。
将本说明书中引用的所有文献整体引入本文作为参考。
除非另有定义，在公开本发明时所使用的所有术语，包含技术和科学术语，具有如本发明所属领域的普通技术人员通常理解的含义。通过进一步的指引，包含对于说明书中所用术语的定义以更好地理解本发明的教导。
在下文中，更详细地限定本发明的不同方面。除非有明确相反地指示，这样限定的各个方面可以与任何一个或多个其他方面结合。尤其是，被优选或有利地指出的任何特征可以与被优选或有利地指出的任何一个或多个其他特征结合。
在整个本说明书中，提及“一个实施方式”或“实施方式”指的是，将结合该实施方式描述的具体的特征、结构或特性包含在本发明的至少一个实施方式中。因此，在整个本说明书中的不同位置处出现短语“在一个实施方式中”或“在实施方式中”不一定全是指相同的实施方式，但是其可以指相同的实施方式。此外，如本领域技术人员将从本公开内容明晰的，在一个或多个实施方式中，具体的特征、结构或特性可以任何合适的方式组合。此外，虽然本文中描述的一些实施方式包含其它实施方式中包含的一些特征但是不包含该其它实施方式中包含的其它特征，但是如本领域技术人员将理解的，不同实施方式的特征的组合意图在本发明的范围内，并且形成不同的实施方式。例如，在所附权利要求中，任意所要求保护的实施方式可以任意组合使用。
在一方面，本发明涉及催化剂淤浆制备系统用于制备催化剂淤浆、尤其是稀释的催化剂淤浆的用途，其中所述催化剂淤浆制备系统包括混合容器，所述混合容器包括顶部、底部和通过马达驱动的可旋转的叶轮系统，所述叶轮系统包括这样的磁驱动的搅拌器轴：其沿着所述混合容器的纵轴安放并延伸穿过所述混合容器的所述顶部，而且包括至少两个固定到所述搅拌器轴上的双桨叶毂。在一个实施方式中，双桨叶毂被固定到搅拌器轴上。
在一个实施方式中，将一个或多个适于容纳浓缩的催化剂淤浆的浆罐优选地通过一个或多个导管可操作地连接到混合容器，如图2中举例说明的。
如在本文中使用的，“混合容器”指包括适合用于混合物质、尤其是加压的物质(如用于在环流反应器中制备聚乙烯产品的催化剂淤浆)的任何种类的密闭容器。根据本发明，混合容器是圆柱形容器。在一个实施方式中，混合容器的高径比为1.5-2.5，并且优选为约2。
在一个实施方式中，混合容器是满液桶，这意味着在操作过程中，该容器完全用催化剂淤浆填充并且没有或基本上没有气体空间。因此术语“基本上无气相”指该混合容器的这样的状态：其中混合容器3中气体的最大量为该容器体积的至多5%、优选至多4%、至多3%、至多2%、至多1%或至多0.5%和最优选为该容器体积的至多0.1%。该混合容器的满液状态指以下情形：其中总的浸润表面为该混合容器的总内表面的95%或更多、优选为该混合容器的总内表面的96%、97%、98%、99%、99.5%、99.9%或更多，并且最优选地为该混合容器的总内表面的100%。如在本文中使用的“浸润表面”是与该容器内的液体如催化剂淤浆直接接触的混合容器内表面。
在另一实施方式中，混合容器的体积为至少200l(升)、优选至少400l、更优选至少450l、且最优选地至多2000l，更优选地至多1000l，最优选至多600l，并且尤其优选地至多550l，例如约500l。
如本文中所使用的，术语“催化剂淤浆”指包含催化剂固体粒子(如固体或颗粒催化剂)和稀释剂的组合物。固体粒子可自发地或根据本发明通过均化技术如混合而悬浮在稀释剂中。在本发明中，尤其适用于在液体稀释剂中的乙烯聚合催化剂的固体粒子。这些淤浆在本文中称为乙烯聚合催化剂淤浆。
术语“固体粒子”指作为粒子群(collection)例如粉末或粒料(granule)提供的固体。在本发明中，其特别适用于提供在承载体(carrier)或载体(support)上的催化剂。所述载体优选为二氧化硅(Si)载体。
本文中使用的“催化剂”指的是导致聚合反应速率的变化而本身在反应中不被消耗的物质。在本发明中，其尤其适用于适合于乙烯聚合为聚乙烯的催化剂。这些催化剂将被称为乙烯聚合催化剂。在本发明中，尤其适用于乙烯聚合催化剂如茂金属催化剂、铬催化剂和/或齐格勒-纳塔催化剂。然而本文中“催化剂淤浆”指包括催化剂固体粒子和稀释剂的组合物，本文中“催化剂”指催化剂分子本身或提供在承载体或载体上的催化剂分子。
本发明的催化剂淤浆由或基本上由固体催化剂(例如上面给出的那些)和液态烃稀释剂组成。适合根据本发明使用的稀释剂可以包括但不局限于如脂肪族、环脂族和芳族烃溶剂、或这样的溶剂的卤代形式的烃稀释剂。优选的溶剂为C12或以下的直链或支链的饱和烃、C5到C9饱和的脂环族或芳香族烃或C2到C6的卤代烃。溶剂的非限制性说明性实例为丁烷、异丁烷、戊烷、己烷、庚烷、环戊烷、环己烷、环庚烷、甲基环戊烷、甲基环己烷、异辛烷、苯、甲苯、二甲苯、三氯甲烷、氯苯、四氯乙烯、二氯乙烷和三氯乙烷。在本发明的优选实施方式中，所述稀释剂是异丁烷。然而，从本发明中应当清楚的是：根据本发明也可以应用其它稀释剂。
如在本文中使用的，术语“催化剂淤浆制备系统”指其中制备本文限定的催化剂淤浆的装置或系统。所述催化剂制备系统连接到聚合环流反应器，用于将制备的催化剂淤浆供应到反应器。在一个实施方式中，根据本发明，催化剂淤浆制备系统包括至少一个其中催化剂淤浆被稀释到适合用于聚合反应的浓度的混合容器；一个或多个容纳浓缩的催化剂淤浆的浆罐，一个或多个将所述一个或多个浆罐连接到混合容器的导管，用于将催化剂淤浆从一个或多个浆罐转移到混合容器，和一个或多个将混合容器连接到聚合反应器的导管，用于将稀释的催化剂淤浆转移到聚合反应器。后者导管可具有泵送装置(pumping means)，用于将催化剂淤浆从混合容器泵送到聚合反应器。
如在本文中使用的，术语“浓缩的催化剂淤浆”指包括悬浮的催化剂固体粒子的组合物，其中催化剂的浓度至少高于10重量%。术语“稀释的催化剂淤浆”指包括悬浮的催化剂固体粒子的组合物，其中催化剂浓度低于或等于10重量%，例如0.1重量%-10重量%，例如0.2-5重量%，和例如0.3-3重量%。
如在本文中使用的，术语“浆罐”指用于在烃稀释剂中的浓缩的催化剂淤浆的存储容器。浆罐中的催化剂浓度比混合容器中催化剂浓度高。因此，在将浓缩的催化剂淤浆从浆罐转移到混合容器之后，向混合容器添加额外的稀释剂。
如在本文中使用的术语“叶轮系统”指传动转子。叶轮系统是在混合容器中混合淤浆、尤其是包括固体颗粒催化剂和稀释剂的淤浆的系统。本发明的叶轮系统包括连接到马达的搅拌器轴。马达驱动搅拌器轴旋转。叶轮固定在搅拌器轴上，其基本上是固定到毂上的桨叶或叶片。该毂固定到叶轮系统的搅拌器轴上。在一个实施方式中，所述毂可移动地固定到搅拌器轴上。这是指：根据需要，取决于例如催化剂浓度、粘度、混合容器的尺寸，叶轮可在特定的位置固定到搅拌器轴上。
根据本发明，叶轮系统包括搅拌器轴和至少两个固定、优选可移动地固定到其上的双桨叶毂。在一个实施方式中，叶轮系统包括2、3、4、5或更多双桨叶毂。在优选的实施方式中，所述叶轮系统包括两个双桨叶毂。如在本文中使用的，术语“双桨叶毂”指包括两个桨叶的毂。在实施方式，所述桨叶对称地安放在所述毂上。
在一个实施方式中，将搅拌器轴安放在混合容器的中央，即沿着混合容器的纵向中心轴。在另一实施方式中，将搅拌器轴安放偏离所述混合容器纵向中心轴，即将搅拌器轴在混合容器中纵向安放但不是位于混合容器的中心。
在一个实施方式中，叶轮系统是磁驱动叶轮系统，其中马达是电动马达(电机)，其驱动可调磁耦合以将扭矩传送到磁驱动搅拌器轴。优选地，磁耦合直接安装在混合容器的顶部，而无中间连接件。在实例中，桶内(intank)法兰连接将搅拌器轴固定到混合容器。
在一个实施方式中，各双桨叶毂的各桨叶是翼型。在进一步的实施方式中，各双桨叶毂的各桨叶是平板翼型。如在本文中使用的，术语“平板翼型”指外观上(即沿着从桨叶尖部到桨叶的根部的纵向轴看)基本平的桨叶，具有恒定的厚度。换句话说，桨叶的脊线(camber line)不弯曲的，而是直线，并且脊线的长度等于翼弦(chord)的长度。如在本文中使用的“翼弦”是桨叶的前缘和桨叶的后缘之间的距离。如在本文中使用的“脊线”是在桨叶的上下表面之间的中间划线。桨叶的前缘和后缘分别是桨叶运动方向上的前面和后面。
在一个实施方式中，各双桨叶毂的各桨叶包括连接到毂的根部和径向向外布置的尖部，在根部和尖部之间具有面对混合容器的顶部的上部侧边和面对混合容器的底部的下部侧边。在进一步的实施方式中，所述尖部向所述混合容器的顶部中凸地倾斜超过上部侧边，其中上部侧边从根部横向延伸到尖部，并且向尖部凹入地倾斜，其中下部侧边是凹的。在一个实施方式中，混合容器的底部和桨叶的尖部的形状或形式严密地对应(correspond)。该相似的形状保证催化剂粒子在混合容器底部也维持悬浮。在一个实施方式中，各桨叶的平均宽度(即上部侧边和下部侧边之间的平均宽度)约为各桨叶的长度(即根部和尖部之间)的三分之一。在一个实施方式中，各桨叶的形状如图3所述。
在一个实施方式中，各双桨叶毂的桨叶跨度约为混合容器直径的三分之一至二分之一。在一个实施方式中，各双桨叶毂的桨叶跨度(span)约为混合容器直径的30%和50%之间。在另一实施方式中，各双桨叶毂的桨叶跨度约为混合容器直径的35%-45%。在更优选的实施方式中，各双桨叶毂的桨叶跨度约为混合容器直径的40%。如在本文中使用的，术语“桨叶跨度”是双桨叶毂的一个桨叶的尖部和该双桨叶毂的另一个相对的桨叶的尖部之间的距离。
在一个实施方式中，固定在搅拌轴上的两个双桨叶毂之间的距离约为混合容器的长度(即高度)的三分之一至二分之一。在另一实施方式中，固定在搅拌轴上的两个双桨叶毂之间的距离约为搅拌器轴的长度的三分之一至二分之一。在一个实施方式中，两个双桨叶毂之间的距离约为混合容器高度的30%-50%。在另一实施方式中，两个双桨叶毂之间的距离约为混合容器高度的35%-45%。在优选实施方式中，两个双桨叶毂之间的距离约为混合容器高度的40%。
在一个实施方式中，各双桨叶毂在混合容器下半部处固定在搅拌轴上。在另一实施方式中，下面的双桨叶毂在混合容器的下四分之一处固定在搅拌轴上。在进一步实施方式中，一个双桨叶毂在混合容器长度的约70%和50%之间处固定在搅拌轴上。在另一实施方式中，这该双桨叶毂在混合容器长度的约65%和55%之间、更优选约60%处固定在搅拌轴上。在一个实施方式中，第二双桨叶毂在混合容器长度的约95%和75%之间处固定在搅拌器轴上。在另一实施方式中，该双桨叶毂在混合容器长度的约90%和80%之间、更优选约85%(从混合容器的顶端开始)处固定在搅拌器轴上。
在一个实施方式中，桨叶对称地固定到毂上，并且具有约65°-75°、优选约70°的螺旋角(α)。如在本文中使用的术语“螺旋角”指：桨叶的翼弦和桨叶的旋转平面(沿旋转方向)之间的角。所述螺旋角可或者称为冲击角(angle of attack)。
在一个实施方式中，本发明的催化剂淤浆制备系统的混合容器进一步包括一个或多个挡板，其中各个挡板沿着混合容器的内壁纵向固定，其中所述挡板径向向内延伸。在一个实施方式中，混合容器包括1、2、3、4、5、6或更多个挡板。在优选实施方式中，混合容器包括三个挡板。在一个实施方式中，各个挡板沿着混合容器侧壁延伸该混合容器长度的至少三分之二。如在本文中使用的，“挡板”实质上是平筛(flat screen)，用于使混合容器中的流偏转(deflect)或扰乱(disrupt)。
在一个实施方式中，各挡板径向向内延伸混合容器的直径的至少5%的距离。在另一实施方式中，各挡板径向向内延伸混合容器直径的5%-20%的距离。在进一步的实施方式中，各挡板径向向内延伸混合容器直径的10%-20%的距离。在又一个实施方式中，各挡板径向向内延伸混合容器的直径的5%-15%的距离。在一个实施方式中，各挡板径向向内延伸相等的距离。
在另一个方面，本发明涉及如上所述的催化剂淤浆制备系统。
本发明催化剂淤浆制备系统的非限制性实例是图1、2、3和4举例说明的情形。
图1表示本发明包括两个包含浓缩的催化剂淤浆的浆罐2的催化剂淤浆制备系统。此外根据本发明，可只存在一个浆罐2。催化剂淤浆可通过将干的催化剂从催化剂供应容器(未显示)提供到所述浆罐2中而制备。两个浆罐都具有用于将稀释剂加入到浆罐2中的喷射阀32。导管6、7和15连接浆罐2与混合容器3，其中催化剂淤浆被稀释到适合在聚合反应中使用的浓度。通过连接所述第一导管6与所述第二导管7的管线8，用于将所述催化剂淤浆从第一浆罐2传输到混合容器3的所述导管6与用于将所述催化剂淤浆从第二浆罐2转移到混合容器3的第二导管7是相互连通的(interchangeable)。这样的互连8允许在通过一个导管6的传输被中断的情况下通过第二导管7将催化剂淤浆排放到混合容器3。导管6和7可具有催化剂淤浆进料器9以及用于注入稀释剂的喷射阀24，进料器9用于定量从浆罐2到所述混合容器3的催化剂淤浆的进料。混合容器3具有混合装置25。混合装置包括至少两个双桨叶毂125、225。优选地，所述混合装置25是可旋转的磁驱动叶轮系统25。然后稀释淤浆通过导管4被泵送到聚合反应器1。为此，连接混合容器3到聚合反应器1的导管4具有泵送装置5。导管4还可具有稀释剂冲洗装置30、33以及流量(flow)和浓度测量装置10，如科里奥利流量计。这些流量和浓度测量装置10可设置在所述泵送5的上游和下游。稀释剂冲洗装置30、33能通过导管4冲洗稀释剂如异丁烷，并且维持所述导管4和所述泵送装置5不被堵塞。所述导管4还可具有用于分流所述泵5的导管和阀31。用于将催化剂淤浆传输到反应器中的导管4还可装有一个或多个阀、优选活塞阀22。所述活塞阀22能密封通过其将导管4连接到反应器1的口(orifice)。
图2表示本发明的催化剂淤浆制备系统的圆柱形混合容器3，包括顶部部分118、底部部分119、和通过电动马达120驱动的可旋转磁驱动叶轮系统25。所述叶轮系统25包括沿着混合容器3的中心轴安放并且延伸穿过混合容器3顶部的搅拌器轴117，其中所述搅拌器轴117被搅拌器轴承单元121固定，包括磁性元件(未显示)。将搅拌器轴承(bearing)单元121连接到电动马达120。电动马达产生能量，所述能量通过搅拌器轴承单元121转化为搅拌器轴117的旋转。两个双桨叶毂125、225可移动地固定到搅拌器轴117上。上部双桨叶毂125在约混合容器的长度131的60%133(从混合容器的顶端118)处固定到搅拌器轴117。底部双桨叶毂225在约混合容器的长度131的85%134(从混合容器的顶端118)处固定到搅拌器轴上。两个双桨叶毂125、225之间的距离135为约混合容器长度131的27.5%。各双桨叶毂125、225的桨叶跨度136约为混合容器直径132的40%。混合容器3还包括3个挡板124、224(和324，图2未显示)，它们沿着混合容器3的内壁纵向安放，并且从混合容器3的内壁径向向内延伸为混合容器的直径132的约15%的宽度137。混合容器还包括位于混合容器3的底部119的用于稀释催化剂淤浆的出口123。
叶轮系统25的旋转方向140使得将催化剂淤浆流141引向主要轴向朝向混合容器的底部119。
图3表示包括对称地固定在毂125上的两个桨叶126、226的双桨叶毂125的实施方式的放大视图。双桨叶毂125可移动地固定到搅拌器轴117上。各桨叶126、226包括根部127、227和尖部128、228，在根部和尖部之间具有上部侧边129、229和下部侧边130、230。上部侧边129、229从根部127，227纵向延伸和并向尖部128、228凹入地倾斜。下部侧边130，230是凹的。尖部128，228在下部侧边130、230和上部侧边129、229之间中凸地倾斜。箭头140显示旋转方向。
图4表示沿着双桨叶毂125、225的桨叶126、226的根部127、227和尖部128、228之间的中心轴的视图。双桨叶毂125、225可移动地固定到可旋转的磁驱动叶轮系统25的搅拌器轴117上。各桨叶举例说明的螺旋角(α)为约75°。箭头140显示旋转方向。
图6表示可旋转的磁驱动叶轮系统25的一些元件的示意性横截视图。可旋转的磁驱动叶轮系统25包括沿着混合容器3(仅部分显示)的中心轴安放并且延伸穿过混合容器3的顶部的搅拌器轴117，其中所述搅拌器轴117由搅拌器单元121固定，包括磁性元件310、320。搅拌器轴117、磁性元件310和内转子340通过安放在下壳体(housing)400上的轴承支撑。搅拌器单元121通过利用轴和/或传动箱(两者都未显示)的连接经所述单元121的顶端法兰370连接到电动马达(未显示)。电动马达产生能量，所述能量通过搅拌器单元121转化成搅拌器轴117的旋转(箭头140)，搅拌器轴117具有至少两个双桨叶毂125、225。搅拌器单元121包括磁耦合外壳300和下外壳400。磁耦合外壳300经磁耦合外壳300的底部法兰360连接到下外壳400，所述底部法兰360用螺栓440连接到下外壳400的顶部法兰420。搅拌器单元121经下外壳400的底部法兰410连接到混合容器3，所述底部法兰410用螺栓430连接到混合容器3的顶部法兰35。磁耦合外壳300包括同轴布置在轴117上的内转子340，和外转子350。耦合外壳300的外转子350可操作地连接到电动马达(未显示)。磁耦合外壳300在其内和外转子340和350中分别具有圆周布置的永磁体320、310的阵列。在内转子340中的磁体与外转子350中的磁体排成行(align)但是相反地极化。磁耦合外壳300具有拥有法兰370的限制壳330(亦称隔板、分隔元件或包壳)，法兰370通过螺栓440栓接在组件中。限制壳330与内转子340隔离，并且防止混合桶渗漏。
在又一方面中，本发明还涉及利用本文所述的催化剂淤浆制备系统制备催化剂淤浆、尤其是稀释的催化剂淤浆的方法。特别地，本发明还涉及在本文所述的催化剂淤浆制备系统中通过以下步骤制备稀释的催化剂淤浆的方法或稀释催化剂淤浆的方法，
(a1)将浓缩的催化剂淤浆进料到混合容器中；
(a2)在混合容器中将浓缩催化剂淤浆稀释在适量的稀释剂中，由此获得具有适合用在乙烯聚合反应中的浓度的稀释催化剂淤浆；
(a3)在混合容器中混合稀释的催化剂淤浆。
在优选实施方式中，提供在包括如本文所述的可旋转叶轮系统25的催化剂淤浆制备系统中制备催化剂淤浆的方法，其中催化剂淤浆包括固体颗粒催化剂和液态烃稀释剂，所述方法包括以下步骤：
(a1)在一个或多个浆罐2中制备浓缩的催化剂淤浆；
(a2)通过一个或多个导管6、7将浓缩催化剂淤浆从一个或多个浆罐2传输到混合容器3；和
(a3)在混合容器3中将浓缩催化剂淤浆稀释在适量的稀释剂中，由此获得具有适合用在乙烯聚合反应中的浓度的稀释催化剂淤浆；
(a4)在混合容器3中通过本发明的叶轮系统的旋转而混合该稀释催化剂淤浆。
优选地，提供一种方法，其中在混合容器中固体颗粒催化剂在液态烃稀释剂中的浓度为0.1重量%-10重量%、优选0.2重量%-5重量%、并且最优选0.3重量%-3重量%。
在另一实施方式中，提供一种方法，其中所述固体颗粒催化剂具有1μm-100μm、优选5μm-100μm、更优选10μm-100μm，或5μm-50μm、更优选15μm-50μm、并且最优选为约40μm的平均直径。
在又一个优选实施方式中，提供一种方法，其中所述叶轮系统以50rpm(每分钟转数)-1000rpm、优选150rpm-450rpm、更优选200rpm-350rpm、并且更优选约320rpm的速度旋转。
如本文所述的催化剂淤浆制备系统可以用于制备稀释的催化剂淤浆或用于稀释催化剂淤浆，所述催化剂淤浆包括固体颗粒催化剂和液态烃稀释剂，其中所述颗粒催化剂是茂金属催化剂、铬催化剂或齐格勒-纳塔催化剂。在一个实施方式中，颗粒催化剂固定在载体、优选二氧化硅载体上。
在又一实施方式中，本文所述的催化剂淤浆制备系统可用于使沉降或沉淀的催化剂重新回到悬浮状态。
在本发明的优选实施方式中，所述催化剂是茂金属催化剂。术语“茂金属催化剂”在本文中用来描述由结合至一个或多个配体的金属原子组成的任何过渡金属络合物。所述茂金属催化剂是周期表第IV族过渡金属例如钛、锆、铪等的化合物，且具有拥有金属化合物和由环戊二烯基、茚基、芴基或它们的衍生物中的一种或两种基团构成的配体的配位结构。在烯烃的聚合中使用茂金属催化剂具有各种优点。茂金属催化剂具有高的活性且能够制备具有增强的物理性质的聚合物。茂金属的关键是络合物的结构。取决于期望的聚合物，可改变茂金属的结构和几何条件(geometry)以适应生产者的具体需要。茂金属包括单金属中心，其允许对于聚合物的支化和分子量分布的更多控制。将单体插入到金属和生长着的聚合物链之间。
在优选实施方式中，茂金属催化剂具有通式(I)或(II)：
(Ar)2MQ2    (I)；或
R”(Ar)2MQ2    (II)
其中根据式(I)的茂金属是非桥联茂金属且根据式(II)的茂金属是桥联茂金属；
其中根据式(I)或(II)的所述茂金属具有结合到M的两个Ar，其可彼此相同或不同；
其中Ar是芳族环、基团或部分且其中各个Ar独立地选自环戊二烯基、茚基、四氢茚基或芴基，其中所述基团各自可任选地被一个或多个各自独立地选自如下的取代基取代：卤素、氢硅烷基(hydrosilyl)、其中R为具有1～20个碳原子的烃基的SiR3基团、和具有1～20个碳原子的烃基，并且其中所述烃基任选地含有选自包括B、Si、S、O、F、Cl和P的组的一个或多个原子；
中M是选自钛、锆、铪和钒的过渡金属；且优选是锆；
其中各个Q独立地选自卤素；具有1～20个碳原子的烃氧基(hydrocarboxy)；和具有1～20个碳原子的烃基，并且其中所述烃基任选地含有选自包括B、Si、S、O、F、Cl和P的组的一个或多个原子；和
其中R”是桥联两个Ar基团的二价基团或部分且选自C1-C20亚烷基、锗、硅、硅氧烷、烷基膦和胺，且其中所述R”任选地被一个或多个各自独立地选自如下的取代基取代：卤素、氢硅烷基、其中R为具有1～20个碳原子的烃基的SiR3基团、和具有1～20个碳原子的烃基，并且其中所述烃基任选地含有选自包括B、Si、S、O、F、Cl和P的组的一个或多个原子。
本文中使用的术语“具有1-20个碳原子的烃基”意在指选自包括如下的组的部分：线型或支化的C1-C20烷基、C3-C20环烷基、C6-C20芳基、C7-C20烷芳基和C7-C20芳烷基、或它们的任意组合。示例性的烃基为甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、异戊基、己基、异丁基、庚基、辛基、壬基、癸基、十六烷基、2-乙基己基和苯基。示例性的卤素原子包括氯、溴、氟和碘并且在这些卤素原子中，氟和氯是优选的。
茂金属催化剂的说明性实例包括但不限于双(环戊二烯基)二氯化锆(Cp2ZrCl2)、双(环戊二烯基)二氯化钛(Cp2ZrCl2)、双(环戊二烯基)二氯化铪(Cp2HfCl2)；双(四氢茚基)二氯化锆、双(茚基)二氯化锆、和双(正丁基-环戊二烯基)二氯化锆；亚乙基双(4,5,6,7-四氢-1-茚基)二氯化锆、亚乙基双(l-茚基)二氯化锆、二甲基亚甲硅烷基双(2-甲基-4-苯基-茚-1-基)二氯化锆、二苯基亚甲基(环戊二烯基)(芴-9-基)二氯化锆、和二甲基亚甲基[1-(4-叔丁基-2-甲基-环戊二烯基)](芴-9-基)二氯化锆。
所述催化剂可提供在固体载体上。该载体应该是惰性固体，其不与常规茂金属催化剂的任意组分发生化学反应。载体(support)或承载体(carrier)是惰性的有机或无机固体，其不与常规茂金属催化剂的任意组分发生化学反应。用于本发明的负载催化剂的适当的载体材料包括固体无机氧化物，如二氧化硅、氧化铝、氧化镁、氧化钛、氧化钍，以及二氧化硅和一个或多个第2或13族的金属氧化物的混合氧化物，如二氧化硅-氧化镁和二氧化硅-氧化铝混合氧化物。二氧化硅、氧化铝以及二氧化硅和一个或多个第2或13族的金属氧化物的混合氧化物是优选的载体材料。这样的混合氧化物的优选实例是二氧化硅-氧化铝。最优选的是二氧化硅。二氧化硅可是粒状的、附聚的、热解的或其它形式。该载体优选为二氧化硅的配混物(compound)。在优选实施方式中，将茂金属催化剂提供在固体载体、优选二氧化硅载体上。
在优选实施方式中，用于该聚合过程中的聚合催化剂是负载的茂金属-铝氧烷催化剂，其由负载在多孔二氧化硅载体上的茂金属和铝氧烷组成。
在本发明的另一实施方式中，所述催化剂是铬催化剂。术语“铬催化剂”指的是通过将铬氧化物沉积在载体例如二氧化硅或铝载体上获得的催化剂。铬催化剂的说明性实例包括但不限于CrSiO2或CrAl2O3。
在本发明的另一实施方式中，所述催化剂是齐格勒-纳塔催化剂。术语“齐格勒-纳塔催化剂”或“ZN催化剂”指具有通式M1Xn的催化剂，其中M1是选自IV族到VII族的过渡金属化合物，其中X是卤素，并且其中n是所述金属的化合价。优选地，M1是IV族、V族或VI族金属，更优选为钛、铬或钒，并且最优选地为钛。优选地，X是氯或溴，且最优选为氯。过渡金属化合物的说明性实例包括但不局限于TiCl3、TiCI4。用于本发明的合适的ZN催化剂如US6930071和US6864207中所述，其内容以引用的方式并入本文。
在一方面，本发明还涉及在聚合环流反应器中制备颗粒聚乙烯产品的方法，包括步骤：
(a)将乙烯单体、液态烃稀释剂、任选的氢气和任选的烯烃共聚单体进料到所述环流反应器中；
(b)将根据如本文所述的本发明的方法制备的催化剂淤浆进料到所述环流反应器中；
(c)聚合所述单体和所述任选的共聚单体，以在所述环流反应器中生产在所述稀释剂中的聚乙烯淤浆；
(d)使所述聚乙烯淤浆沉降到一个或多个连接到所述环流反应器的沉降腿中；
(e)从所述一个或多个沉降腿中将沉降的聚乙烯於浆排出所述环流反应器。
以下非限制实例举例说明本发明。
实施例
实施例1：
本实施例举例说明本发明的实施方式的催化剂淤浆制备系统用于制备稀释的催化剂淤浆的用途。聚合催化剂包括固定在多孔二氧化硅载体上的茂金属催化剂。茂金属尤其是由亚乙基双(4，5，6，7-四氢-1-茚基)二氯化锆组成。聚合催化剂的中值粒径是40μm。聚合催化剂可用于在环流反应器中制备颗粒聚乙烯树脂。
本实施例用于制备稀释的催化剂淤浆的混合容器的特征和工艺特征在表1中给出。流速计量每小时从该混合容器产出多少催化剂淤浆，并因此是催化剂在混合容器中的驻留时间以及催化剂在混合容器中的更新时间的量度。
表1
混合容器的体积(l) 500
平均混合速度(rpm) 325
流速(l/h) 200
平均催化剂浓度(重量%) 0.42
混合容器出口的聚合催化剂的浓度(在Y-座标上单位为wt%)，即在供给聚合反应器之前，以2天的时间跨度(X-座标)进行测量。结果举例说明于图5中。可以看出：浓度随着时间的延长相对恒定，表明混合容器中的充分混合，形成具有大体上一致的催化剂浓度的均相催化剂淤浆，其可进料到聚合反应器。
实施例2
如图2和6中举例示意说明的将包括由磁驱动叶轮系统驱动的磁驱动搅拌器轴的混合桶用来制备催化剂淤浆。催化剂淤浆包括在异丁烷稀释剂中的0.5重量%的固定到多孔二氧化硅载体上的茂金属催化剂。茂金属尤其由亚乙基双(4，5，6，7-四氢-1-茚基)二氯化锆组成。混合桶是满液运转的。由于所述磁耦合，包含搅拌器的容器被紧密封闭，并且可在满液条件下制备催化剂淤浆而无任何渗漏。
比较地，包括具有机械密封的搅拌器的混合桶不能满液使用而不觉察到渗漏。

Claims (15)

1.催化剂淤浆制备系统用于制备包括固体颗粒催化剂和液态烃稀释剂的稀释的催化剂淤浆的用途，其中所述催化剂淤浆制备系统包括圆柱形混合容器(3)，其中所述混合容器(3)包括顶部(118)、底部(119)和通过马达驱动的可旋转的叶轮系统(25)，所述叶轮系统(25)包括这样的磁驱动的搅拌器轴(117)：其沿着所述混合容器(3)的纵轴安放并延伸穿过所述混合容器的所述顶部，而且包括至少两个固定到所述搅拌器轴(117)上的双桨叶毂(125，225)。
2.根据权利要求1的用途，其中所述混合容器还包括一个或多个挡板(124，224)，其中所述一个或多个挡板沿着混合容器(3)的内壁纵向固定，从而所述一个或多个挡板径向向内延伸。
3.根据权利要求1或2的用途，其中各个双桨叶毂(125，225)的桨叶(126，226)对称地安放在所述毂周围，并且具有65°至75°的螺旋角(α)。
4.根据权利要求1到3中任一项的用途，其中所述双桨叶毂的各个桨叶(126，226)是翼型，其包括连接到毂的根部(127，227)和径向向外布置的尖部(128，228)，在所述根部和尖部之间具有面向所述混合容器的顶部的上部侧边(129，229)和面向所述混合容器的所述底部的下部侧边(130，230)。
5.根据权利要求4的用途，其中所述尖部(128，228)向所述混合容器的所述顶部(118)中凸地倾斜超过上部侧边(129，229)，其中所述上部侧边从所述根部(127，227)横向延伸到尖部，并且向所述尖部凹入地倾斜，并且其中所述下部侧边(130，230)是凹的。
6.根据权利要求1到5中任一项的用途，其中第一双桨叶毂(125)在所述混合容器(3)的下半部处固定到所述搅拌器轴(120)。
7.根据权利要求1到6中任一项的用途，其中第二双桨叶毂(225)在所述混合容器(3)的下四分之一处固定到所述搅拌器轴(117)。
8.根据权利要求7的用途，其中所述第一双桨叶毂和所述第二双桨叶毂之间的距离为所述搅拌器轴(117)的长度的一半到三分之一。
9.根据权利要求1到8中任一项的用途，其中所述一个或多个挡板(124，224)径向向内延伸的距离为所述混合容器(3)直径的10%-20%。
10.根据权利要求1到9中任一项的用途，其中所述双桨叶毂(125，225)具有为所述混合容器(3)直径的30%-50%的桨叶跨度。
11.根据权利要求1到10中任一项的用途，其中所述催化剂淤浆制备系统还包括一个或多个适合容纳浓缩的催化剂淤浆的浆罐(2)，其中各个浆罐可操作地连接到所述混合容器(3)。
12.根据权利要求1到10中任一项的用途，其中所述混合容器(3)是满液桶。
13.根据权利要求1到12中任一项的用途，其中所述固体颗粒催化剂在所述液态烃稀释剂中的浓度为0.1重量%-10重量%。
14.根据权利要求1到13中任一项的用途，其中所述固体颗粒催化剂具有1μm-100μm、并且优选5-50μm的平均直径。
15.根据权利要求1到14中任一项的用途，其中所述叶轮系统能以50-1000rpm、并且优选150-450rpm的速度旋转。
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