CN103032237A - 起动机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种起动机，该起动机设置有包括花键筒、外部、内部和滚子的离合器。花键筒利用螺旋花键连接装配在输出轴的外周上。外部与花键筒一体地设置，并且外部形成凸轮室。内部与小齿轮管的端部一体地设置，并且内部布置在外部的径向内侧。滚子在外部与内部之间设置在凸轮室中。在该起动机中，外部形成为锥状形状，使得形成凸轮室的外部的内径从轴向方向上的反小齿轮侧向小齿轮侧逐渐增大。内部具有外周，外周形成为直径从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小的锥状形状。

Description

起动机

技术领域

本发明涉及一种起动机，更特别地，涉及一种使用如下系统的起动机：在该系统中，装配在输出轴的外周上的小齿轮管与由小齿轮管的在小齿轮管的反马达侧处的端部支撑的离合器一起沿朝反马达侧的轴向方向向前移动，使得小齿轮与发动机的齿圈啮合。

背景技术

作为相关技术，在JP-A-2002-180936中公开了一种被称为“悬臂支撑结构”的起动机。如图5所示，该起动机包括输出轴100、小齿轮管120、滚子型单向离合器130、小齿轮140和外壳160。输出轴100由马达(未示出)驱动而旋转。小齿轮管120通过轴承(滑动轴承)装配在输出轴100的外周上。离合器130将输出轴100的旋转传递至小齿轮管120。小齿轮140通过直花键连接装配在小齿轮管120的在小齿轮管120的轴向方向上的反马达侧(图5中的左侧)的轴向端上。外壳160通过设置在离合器130与小齿轮140之间的轴承150来支撑小齿轮管120。在该起动机中，电磁开关(未示出)的致动允许小齿轮管120与离合器130一起相对于输出轴100朝反马达侧的轴向方向(图5中的向左方向)移位，由此使小齿轮140能够与发动机的齿圈(未示出)啮合。

在上述离合器130中，当通过使用冷锻工艺来制造形成凸轮室的外部(离合器外部)131时，形成凸轮室的外部131的内周(下文中称为“凸轮面”)131a设置有拔模角。如图6所示，拔模角形成为锥状形状，使得形成凸轮室的外部131的内径从轴向方向上的反小齿轮侧(其为凸轮底部侧)向小齿轮侧逐渐增大(见图6中的锥角θ1)。在具有如图5所示的悬臂支撑结构的起动机中，小齿轮140设置在小齿轮管120的从轴承150突出到反马达侧的端头(反马达侧的端部)处。换言之，在反马达侧处没有相对于小齿轮140的支承。与具有在两个端部处被支撑的结构的起动机(在该起动机中，输出轴100的端头部分由轴承支撑)相比，在该起动机中，当转矩被传递时，小齿轮管120有可能倾斜。

因此，如图7所示，当与小齿轮管120一体设置的内部(离合器内部)132相对于滚子(离合器滚子)133倾斜时，内部132与滚子133之间的接触长度变短，于是内部132和滚子133仅在图7中被圆圈圈起来的凸轮底部侧彼此接触。在该情况下，内部132的接触压力会增大而导致过载。因而，离合器130的寿命会减少。为了防止小齿轮管120倾斜，可以考虑以下方法(i)至(iii)：

(i)减小输出轴100与按压到小齿轮管120的内周中的轴承110之间的间隙的方法；

(ii)增大轴承110之间的距离(一个轴承110与另一个轴承110之间的距离)的方法；

(iii)通过使用切削加工将锥状形状从凸轮面131a去除的方法。

在方法(i)中，轴承110与输出轴100之间的滑动表面中的润滑油会减少。由此，可以防止小齿轮管120相对于输出轴100滑动和相对转动，但滑动表面会发热。因而，方法(i)有局限性。

在方法(ii)中，起动机的总长度会延长。由此，起动机的重量会增大，并且安装的容易程度会减小。

在方法(iii)中，通过使用切削加工，锥状形状从凸轮面131a被去除。由于凸轮面131a不是圆柱形而是复杂形状，所以方法(iii)在生产率和成本方面是不适合的。

另一方面，最近，一种设置有怠速停止系统(下文中称为“ISS”)的车辆迅速增长，其中，当车辆暂时停止时，怠速停止系统自动使发动机停止。在装有ISS的车辆中，发动机的致动次数大幅增加，因此，使发动机起动的起动机的致动次数也大幅度增加。由此，装有ISS的车辆需要提高起动机的寿命。起动机的寿命减少是要解决的关键问题。

发明内容

本公开提供了一种起动机，该起动机能够通过改善离合器的内部与外部之间的接触状态来提高离合器的寿命。

根据本公开的方面，提供了一种起动机，其包括：马达，马达接收供给的电力以产生转矩；输出轴，输出轴接收马达的产生的转矩而旋转；小齿轮管，小齿轮管经由至少一个滑动轴承装配在输出轴的外周上；离合器，离合器将输出轴的旋转传递至小齿轮管；外壳，外壳经由前部轴承保持小齿轮管的外周，前部轴承相对于离合器布置在轴向方向上的反马达侧；以及小齿轮，小齿轮设置在小齿轮管的从前部轴承朝向轴向方向上的反马达侧突出的端部上，并且小齿轮与小齿轮管一起旋转。起动机使小齿轮管与离合器一起朝反马达侧的方向向前移位，使得小齿轮与发动机的齿圈啮合，并且起动机将马达的产生的转矩从小齿轮传递至齿圈以使发动机起动。

离合器包括：花键筒，花键筒利用螺旋花键连接装配在输出轴的外周上；外部，外部与花键筒一体地设置，并且外部形成凸轮室，凸轮室在轴向方向上的小齿轮侧敞开并且在轴向方向上的反小齿轮侧封闭；内部，内部与小齿轮管的在轴向方向上的马达侧上的端部一体地设置，并且内部布置在外部的径向内侧；以及滚子，滚子在外部与内部之间设置在凸轮室中。外部形成为锥状形状，使得形成凸轮室的外部的内径从轴向方向上的反小齿轮侧向小齿轮侧逐渐增大。内部具有外周，外周形成为直径从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小的锥状形状。

在上述起动机中，锥状形状按照凸轮面(形成凸轮室的外部的内周)的锥状形状形成在内部的外周中。也就是说，外部的凸轮室形成为内径从轴向方向上的反小齿轮侧向小齿轮侧逐渐增大的锥状形状。内部的外周形成为直径(外径)从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小的锥状形状。这可以减小滚子与由凸轮面的锥状形状形成的内部之间的间隙，由此当小齿轮与齿圈啮合以传递转矩时，能够减小小齿轮管的倾斜，即，内部相对于滚子的倾斜。

内部的外周形成为锥状形状。因此，即使内部倾斜，也能够防止滚子和内部仅仅在凸轮底部彼此接触，并且能够保持内部与滚子之间的接触长度。这能够减少内部的接触压力的增大并提高离合器的寿命。

在该起动机中，离合器(5)可以构造成满足以下关系：

θ1＝θ2

其中，θ1表示锥角，其定义为凸轮室的外周相对于离合器的中心线的倾斜角，θ2表示锥角，其定义为内部的外周相对于离合器的中心线的倾斜角。

在该构型中，形成凸轮室的外部的倾斜角(锥角θ1)与内部的外周的倾斜角(锥角θ2)相等。这能够使滚子与由凸轮面的锥状形状形成的内部之间的间隙最小化。即，在内部的在轴向方向上的整个表面中，能够使滚子与内部之间的间隙最小化。因而，当转矩被传递时，能够减小内部的倾斜，并且，能够将内部与滚子之间的接触长度设置得较长。这能够减少内部的接触压力的增大并提高离合器的寿命。

在该起动机中，滑动轴承包括第一滑动轴承和第二滑动轴承，第一滑动轴承和第二滑动轴承以彼此轴向间隔开预定距离的关系布置。

在该构型中，内部的外周形成为锥状形状。这在转矩被传递时能够减小小齿轮管的倾斜。因而，能够将第一滑动轴承与第二滑动轴承之间的距离设定得较短，并且能够缩短起动机的轴向长度。因此，能够减少起动机的重量并且提高安装的容易程度。

附图说明

在附图中：

图1为总体侧视图，其包括根据第一实施方式的起动机的局部截面图；

图2为图1中的起动机的离合器的截面图；

图3为设置在根据第二实施方式的起动机中的离合器的截面图；

图4为设置在根据第二实施方式的起动机中的离合器的截面图；

图5为根据现有技术的带有悬臂梁支撑结构的起动机的局部截面图；

图6为设置在图5中的起动机中的离合器的截面图；

图7为图6中的离合器的截面图，其用于说明现有技术中的问题；以及

图8为图1中的起动机的离合器的局部截面图。

具体实施方式

参照附图，下面将描述根据本发明的示例性实施方式的起动机。

(第一实施方式)

图1示出了根据第一实施方式的起动机1。如图1所示，起动机1包括马达2、输出轴3、小齿轮管4、离合器5、小齿轮6以及电磁开关8。马达2接收供给的电力以产生转矩。输出轴3由马达2驱动以旋转。小齿轮管4利用花键连接装配在输出轴3的外周上。离合器5将输出轴3的旋转传递至小齿轮管4。小齿轮6支撑在小齿轮管4的轴向方向上的反马达侧上的端部。电磁开关8具有如下功能，即：通过电磁体的吸引力来驱动移位杆7以使小齿轮管4与离合器5一起相对于输出轴3朝轴向方向上的反马达侧(图1的左侧)移位。另外，电磁开关8断开和闭合如下面描述的主触头以接通和断开向马达2的通电电流。

马达2为直流(DC)换向器马达(commutator motor)，其包括磁场、电枢和电刷。该磁场由布置在磁轭的内周上的多个永磁铁或磁场线圈构成，所述磁轭形成磁路并且兼作框架。电枢可转动地布置在磁场的内周上并且包括换向器。电刷结合电枢的转动在换向器的外周上滑动。当电磁开关8操作为闭合主触头时，电枢被通电以通过与磁场的相互作用而产生转矩。

输出轴3经由减速装置(图中未示出)(例如行星齿轮减速装置)布置在与马达2的电枢轴相同的轴线(轴向线)上，并且接收由马达产生并由减速装置放大的传递转矩以由此旋转。

小齿轮管4经由滑动轴承9以能够相对转动且能够轴向滑动的方式装配在输出轴3的外周上。滑动轴承9按压到圆柱形孔的内周中。小齿轮管4的外周经由前部轴承10以能够转动且能够轴向滑动的方式被外壳11支撑。

滑动轴承9包括第一滑动轴承9a和第二滑动轴承9b。第一滑动轴承9a和第二滑动轴承9b沿轴向方向以预定距离间隔开。

图1中示出的前部轴承10为球轴承，但前部轴承10并不限于球轴承。例如，滚针轴承、滑动轴承等可以用做前部轴承10。

如图1所示，小齿轮6通过直花键连接装配在小齿轮管4的外周上以被组装。小齿轮6通过小齿轮弹簧12被按压在小齿轮管4的在轴向方向上的轴向反马达侧。小齿轮6的向轴向方向上的反马达侧的移动由设置在小齿轮管4的端头部分上的小齿轮止动件13来限制。

电磁开关8包括螺线管SL和树脂盖16(见图1)。螺线管SL通过励磁线圈的通电而形成电磁体并且通过电磁体的吸引力吸引柱塞。主触头位于树脂盖16中。主触头由一组固定触头和一组移动触头构成。所述一组固定触头通过两个端子螺栓14和15连接至马达2的供电线。所述一组移动触头响应于柱塞的移动而在所述一组固定触头14和15之间电气地接通和断开。

图2和图8示出了离合器5。如图2和8所示，离合器5包括花键筒50、外部(离合器外部)51、内部(离合器内部)52、滚子(离合器滚子)53、以及弹簧(离合器弹簧)54。花键筒50通过螺旋花键连接装配在输出轴3的外周上。外部51与花键筒50一体地设置并在其内周中形成楔形凸轮室53a。内部52与小齿轮管4的在马达侧上的轴向端部一体地设置，并且内部52布置在外部51的径向内侧。滚子53在外部51与内部52之间设置在凸轮室53a中。弹簧54将滚子53挤压到楔形凸轮室53a的狭窄部分中。

该离合器5构造成经由滚子53将转矩从外部51传递到内部，并且离合器5构造成通过滚子53的空转来切断从内部52向外部51的转矩传递。

在图8中，为了方便说明，凸轮室53a、滚子53和弹簧54分别示例性地示出为一个，但凸轮室53a、滚子53和弹簧54实际上设置为沿周向布置的多个凸轮室、滚子和弹簧。

在离合器5中，通过使用冷锻工艺来制造形成凸轮室53a的外部51。因此，与滚子接触的凸轮面(凸轮室的径向内周)51a设置有拔模角。外部51在轴向方向上的小齿轮侧(图2中的左侧)敞开，并且外部51通过形成凸轮底部的外壁表面51b在轴向方向上的反小齿轮侧(图2中的右侧)封闭。外部51的拔模角形成为锥状形状，使得凸轮面51a的内径从轴向方向上的反小齿轮侧(其为凸轮底部侧)向小齿轮侧逐渐增大，并且具有在小齿轮侧敞开的孔(开口)结构。

另一方面，如图2所示，内部52形成为锥状形状，使得内部52的外周52a的直径(外径)从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小，即，内部52的外径逐渐减小。

本文中，凸轮面51a相对于离合器5的中心线的倾斜角定义为锥角θ1，内部52的外周52a相对于离合器5的中心线的倾斜角定义为锥角θ2。在该实例方式中，锥角θ1和θ2设定为相同的值(θ1＝θ2)。

外部51和内部52的锥状形状在图2中被夸大化了，因为外部51的凸轮面51a的实际的锥状形状在凸轮面51a的位于凸轮底部(反小齿轮侧)处的径向位置(图2中的点A)与凸轮面51a的位于孔侧上的端面处的径向位置(图2中的点B)之间仅具有数十μm的尺寸差。即，图2中的θ1和θ2并未示出实际的锥角，而是以比实际锥角大的方式表示。

接下来，对起动机1的操作进行描述如下：

如图1所示，当起动机开关(未示出)由用户操作为闭合时，电磁开关8的励磁线圈被电池(未示出)通电以形成电磁体，然后柱塞被电磁体吸引而移动。柱塞的这种移动经由移位杆被传递至小齿轮管4。因此，小齿轮管4与离合器5一起向前移位到轴向方向上的反马达侧中(反马达方向)。此时，小齿轮6不能够与发动机的齿圈(未示出)啮合，并且小齿轮6的端面与齿圈的端面接触。因而，小齿轮6的移动停止，然后，只有小齿轮管120向前移位，同时小齿轮弹簧12被挤压。

此后，柱塞进一步移动，并且主触头闭合。因而，马达2接收由电池供给的电力以产生转矩。马达2所产生的转矩被减速装置放大并被传递至输出轴3。所传递的转矩经由离合器5从输出轴3被进一步传递至小齿轮管4。通过小齿轮管4的旋转，小齿轮6旋转到能够与齿圈啮合的位置。因而，小齿轮管4向前移位，然后小齿轮6和齿圈能够彼此啮合。因而，马达2所产生的转矩从小齿轮6被传递到齿圈，然后进行发动机的曲柄旋转起动。

在发动机开始曲柄旋转起动后，起动开关由用户操作为打开。因而，励磁线圈的通电停止，所以不能够产生电磁体的吸引力。因此，柱塞由于设置在电磁开关8中的复位弹簧(未示出)的反作用力而往回移动。因而，主触头被断开以停止从电池向马达2供电，因此使电枢的转动逐渐减小并停止。

当柱塞往回移动时，移位杆7相对于发动机起动时的方向沿相反方向摆动，然后小齿轮管4往回移动到轴向方向上的马达侧中。因而，小齿轮6与齿圈脱离啮合并且往回移动到图1所示的停止位置。

在根据第一实施方式的起动机1中，通过使用冷锻工艺来制造离合器5的外部51，于是离合器5的凸轮面51a设置有拔模角。外部51形成为锥状形状，使得凸轮面51a的内径从轴向方向上的反小齿轮侧向小齿轮侧逐渐增大。另一方面，离合器5的内部52形成为锥状形状，使得内部52的外周52a的直径(外径)从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小。也就是说，相对于外部51的凸轮面51a的倾斜，内部52的外周52a的倾斜形成在同一方向上。这能够减小滚子53与由锥状形状形成的内部52之间的间隙，因此，当小齿轮6与齿圈啮合以传递转矩时，能够减小小齿轮管4的倾斜，即，内部52相对于滚子53的倾斜。

具体地，在第一实施方式中，内部52的锥角θ1形成为与外部51的锥角θ2相等。这能够使滚子53与由锥状形状形成的内部52之间的间隙最小化。也就是说，在内部52的在轴向方向上的整个表面中，能够使滚子53与内部52之间的间隙最小化。因而，当转矩被传递时，能够减小内部52的倾斜，并且能够将内部52与滚子53之间的接触长度设置得较长。换言之，能够防止滚子53与内部52仅仅在凸轮底部彼此接触。这能够减少内部52的接触压力的增大，并且提高离合器5的寿命。

由于内部52的外周52a形成为锥状形状，所以当转矩被传递时，能够减小小齿轮管4的倾斜和内部52的倾斜。因而，能够将第一滑动轴承9a与第二滑动轴承9b之间的距离设置得较短，并且能够缩短起动机1的轴向长度。因此，能够减轻起动机1的重量并且能够提高安装的容易程度。

(第二实施方式)

在第一实施方式中，如图2所示，内部52的锥角θ1设定成与外部51的锥角θ2相等(θ1＝θ2)。在第二实施方式中，如图3所示，内部52的锥角θ1设定成比外部51的锥角θ2小(θ1＜θ2)，或者如图4所示，内部52的锥角θ1设定成比外部51的锥角θ2大(θ1＞θ2)。

在以上两种情况下，内部52的外周52a设置为锥状形状，因此能够减小滚子53与由凸轮面51a的锥状形状形成的内部52之间的间隙。因而，当转矩被传递时，能够减小小齿轮管4的倾斜，即，内部52相对于滚子53的倾斜。因而，能够防止滚子53与内部52仅仅在凸轮底部彼此接触。这能够减少内部52的接触压力的增大，并且提高离合器5的寿命。

根据该实施方式，能够减小小齿轮管4的倾斜。因此，能够将第一滑动轴承9a与第二滑动轴承9b之间的距离设置得较短。因而，如在第一实施方式中所说明的那样，能够缩短起动机的轴向长度，因此，能够减轻起动机1的重量并能够提高安装的容易程度。

(改型)

在根据第一实施方式的起动机1中，小齿轮6设置成与小齿轮管4分离，但小齿轮6也可以设置成与小齿轮套4成一体。

在第一实施方式中，电磁开关8构造成使得柱塞被电磁体吸引而移动，由此驱动移位杆7断开主触头。作为替代，电磁开关8可以分别执行如下两个功能，即：(i)驱动移位杆以使小齿轮管4能够朝反马达侧方向向前移位的功能；以及(ii)通过使用单独的螺线管断开和闭合主触头的功能。例如，电磁开关8可以包括设置有小齿轮移位螺线管(第一螺线管)和马达通电螺线管(第二螺线管)的串联结构。在该串联结构中，小齿轮移位螺线管驱动移位杆7朝反马达侧方向向前移位，马达通电螺线管断开和闭合主触头以接通和断开向马达2的通电电流。

小齿轮移位螺线管和马达通电螺线管可以容纳在共用的框架中以便构造为一个电磁开关8，或者可以单独地容纳在单独的专用框架中以便单独构造。

由串联结构构成的电磁开关可以通过使用电子控制单元(ECU)单独地控制小齿轮移位螺线管和马达通电螺线管的操作。这种电磁开关优选地可以用于如上所述的设置有怠速停止系统(ISS)的车辆。

在不脱离本发明的精神的情况下，可以以若干其他形式来体现本发明。由于本发明的范围由所附权利要求限定而不是由上述描述限定，所以目前为止所描述的实施方式和改型意在仅为说明性的而非限制性的。落在权利要求的范围或这种范围的等效形式内的所有修改因此意在由权利要求包括。

Claims (8)

1.一种起动机(1)，包括：

马达(2)，所述马达(2)接收供给的电力以产生转矩；

输出轴(3)，所述输出轴(3)接收所述马达(2)的产生的转矩而旋转；

小齿轮管(4)，所述小齿轮管(4)经由至少一个滑动轴承(9)装配在所述输出轴(3)的外周上；

离合器(5)，所述离合器(5)将所述输出轴(3)的旋转传递至所述小齿轮管(4)；

外壳(11)，所述外壳(11)经由前部轴承(10)保持所述小齿轮管(4)的外周，所述前部轴承(10)相对于所述离合器(5)布置在轴向方向上的反马达侧；以及

小齿轮(6)，所述小齿轮(6)设置在所述小齿轮管(4)的从所述前部轴承(10)朝向轴向方向上的反马达侧突出的端部上，并且所述小齿轮(6)与所述小齿轮管(4)一起旋转；

所述起动机(1)使所述小齿轮管(4)与所述离合器(5)一起朝所述反马达侧的方向向前移位，使得所述小齿轮(6)与发动机的齿圈啮合，并且所述起动机(1)将所述马达(2)的产生的转矩从所述小齿轮(6)传递至所述齿圈以使所述发动机起动，

其中，

所述离合器(5)包括：

花键筒(50)，所述花键筒(50)利用螺旋花键连接装配在所述输出轴(3)的外周上；

外部(51)，所述外部(51)与所述花键筒(50)一体地设置，并且所述外部(51)形成凸轮室(53a)，所述凸轮室(53a)在轴向方向上的小齿轮侧敞开并且在轴向方向上的反小齿轮侧封闭；

内部(52)，所述内部(52)与所述小齿轮管(4)的在轴向方向上的马达侧上的端部一体地设置，并且所述内部(52)布置在所述外部(51)的径向内侧；以及

滚子(53)，所述滚子(53)在所述外部(51)与所述内部(52)之间设置在所述凸轮室(53a)中；

所述外部(51)形成为锥状形状，使得形成所述凸轮室(53a)的所述外部(51)的内径从轴向方向上的反小齿轮侧向小齿轮侧逐渐增大，并且

所述内部(52)具有外周(52a)，所述外周(52a)形成为直径从轴向方向上的小齿轮侧向反小齿轮侧逐渐减小的锥状形状。

2.根据权利要求1所述的起动机，其中：

所述外部(51)和所述内部(52)构造成满足以下关系：

θ1＝θ2，

其中，θ1表示锥角，该锥角定义为形成所述凸轮室(53a)的所述外部(51)的内周相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角，θ2表示锥角，该锥角定义为所述内部(52)的外周(52a)相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角。

3.根据权利要求1所述的起动机，其中：

所述至少一个滑动轴承(9)包括第一滑动轴承(9a)和第二滑动轴承(9b)，所述第一滑动轴承(9a)和所述第二滑动轴承(9b)以彼此轴向间隔开预定距离的关系布置。

4.根据权利要求2所述的起动机，其中：

所述至少一个滑动轴承(9)包括第一滑动轴承(9a)和第二滑动轴承(9b)，所述第一滑动轴承(9a)和所述第二滑动轴承(9b)以彼此轴向间隔开预定距离的关系布置。

5.根据权利要求1所述的起动机，其中：

所述外部(51)和所述内部(52)构造成满足以下关系：

θ1＜θ2，

其中，θ1表示锥角，该锥角定义为形成所述凸轮室(53a)的所述外部(51)的内周相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角，θ2表示锥角，该锥角定义为所述内部(52)的外周(52a)相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角。

6.根据权利要求1所述的起动机，其中：

所述外部(51)和所述内部(52)构造成满足以下关系：

θ1＞θ2，

其中，θ1表示锥角，该锥角定义为形成所述凸轮室(53a)的所述外部(51)的内周相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角，θ2表示锥角，该锥角定义为所述内部(52)的外周(52a)相对于所述离合器(5)的中心线的倾斜角。

7.根据权利要求1所述的起动机，还包括：

电磁开关(8)，所述电磁开关(8)具有：通过电磁体的吸引力来驱动移位杆(7)以使所述小齿轮管(4)与所述离合器(5)相对于所述输出轴(3)在反马达侧移位的第一功能；以及断开和闭合主触头以接通和断开向所述马达(2)的通电电流的第二功能。

8.根据权利要求7所述的起动机，其中：

所述电磁开关(8)包括用于所述第一功能的第一螺线管和用于所述第二功能的第二螺线管。

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