CN103025596A - 用于轨道车辆-车厢的外壁和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造轨道车辆的车厢的外壁模块或外壁(1)的方法以及外壁、外壁模块和轨道车辆的车厢。为了制造外壁模块或外壁(1)提供以下步骤：将具有不同特性(15，16)的平坦构造的板材(10，11)组装成构造为自承载的剪切区模块的外板(3)，其中，板材(10，11)分别对接地以它们各自的端面彼此邻接，这些端面分别横向于各个板材(10，11)的平面延伸定向，并通过连续的激光焊缝(13)组装成使各个板材(10，11)在剪切区模块的外表面上形成无错位的外表面(17)，其中，具有不同特性(15，16)的板材(10，11)包括第一板材(10)和第二板材(11)，且第二板材(11)分别包括比第一板材(10)大的抵抗性、特别是强度和/或比第一板材大的材料厚度(15)，第二板材(11)插入外板(3)的、在轨道车辆运行时在由外壁模块或用外壁(1)制成的车厢内出现升高应力的区域内，且由框架型材(5，5a，5b)形成框架(4)，其中，框架型材(5，5a，5b)以端面侧对接边缘(19，20，21)借助T-接头与外板(3)的内表面(17)邻接并通过激光焊缝(13)固定在外板(3)上。

Description

用于轨道车辆-车厢的外壁和制造方法

技术领域

本发明涉及一种用于轨道车辆-车厢的外壁以及一种用于这种外壁的外壁模块以及一种用于制造这种轨道车辆-车厢的外壁模块或外壁的方法和一种轨道车辆-车厢本身。

背景技术

由现有技术已知用于轨道车辆的车厢，这些车厢具有由不同部件例如纵梁、横梁和柱子制成的框架，该框架设有外板，以由此构成车厢的外壁。在现有技术中，车厢迄今为止构造成使该框架包括承载的板材元件，而这些板材元件构成格状框架。在这些格中插入板材，这些板材随后与框架的各部件一起构成车厢的外壁。例如，在DE 102008048083A1中描述了这种车厢。在此文献中同样描述了制成由至少两个具有不同板密度或板厚度的板件构成的板元件。由此应实现的是，可减小仅受到较小负荷的区域内的板厚度，由此可以节省重量和材料。

使板材彼此组装或框架型材彼此组装或框架型材与外板的板材组装通常这样进行，使得在待彼此固定的部件的边缘区域处至少出现部分面状的材料交叠。这一方面导致在此区域出现材料加倍，但外壁的强度或刚度却并不增大，并造成重量增大和材料用量的增大。此外，这种交叠面在裂纹腐蚀方面是问题区域。例如参照JP 2008238193A、JP 2008087546A、WO2008/068796A1或WO2008/068808A1。在这些文献中所述的结构分别示出具有材料交叠的加固。

由DE 195 21 892 C1已知一种平面元件，该平面元件以差异化的结构类型由至少一个盖板和多个通过固定连接件来加固盖板的桥接件构造而成。固定的连接件在盖板的穿孔处沿桥接件和盖板之间的线形接触面通过热接合来从盖板的背向桥接件的那侧制成。这种工艺的缺点在于，在此工艺中盖板断开，因此平面元件的表面的外部外观和表面特性受到不利的影响。此外，在桥接件和盖板之间仅可以构造点状的连接位置。此外，在DE 195 21 892 C1中规定，一旦平面元件集成到车厢内，它们在边缘处借助交叠连接、优选借助铆接来与承载的部件相连接。

由WO2009/09462A1已知一种用于轨道车辆的车厢，该车厢由多个结构件构成。在该文献中规定，至少一个结构件具有厢状结构，该结构由通过插接相连接的壁构成。可通过焊接点来确保插接。

发明内容

本发明的任务是提供一种轨道车辆-车厢的外壁、以及用于这种轨道车辆-车厢的外壁模块，在此车厢中，可通过组装多个模块来制造外壁，并且提供一种制造用于轨道车辆的车厢和/或外壁的方法，车厢和/或外壁具有尽可能平的表面结构，以及优选具有尽可能小的重量和大的耐腐蚀性。

建议一种用于轨道车辆的车厢的外壁模块，该外壁模块具有：

——构造成自承的剪切区模块的外板，

·该外板由不同特性的平坦构造的板材组装而成，其中，

·这些板材分别对接地以它们各自的端面彼此邻接，这些端面横向于各个板的平面延伸定向，以及

·通过连续的激光焊缝组装成使得各个板材在剪切区模块的外侧构成无错位的外表面，

·不同特性的板材包括第一板材和第二板材，

·第二板材分别具有比第一板材大的抵抗性、特别是强度和/或比第一板材大的材料厚度，以及

·第二板材构成外板的下述区域，在所述区域中，在轨道车辆的运行过程中在由外壁模块制成的车厢内会出现升高的应力，

——以及包括由框架型材构成的框架，

·框架型材以端面侧的对接边缘、经由T-接头与外板的内侧邻接，以及

·通过激光焊缝固定。

不仅外板的平面延伸的板材彼此连接(这些板材分别横向于平面延伸具有几乎恒定的材料厚度)，而且在构成外板的板材处的框架型材分别仅通过端面、即各侧面彼此连接，这些侧面具有尽可能小的接触面。由此，一致地避免材料加倍。由此，可以总体减少轨道车辆-车厢的外壁模块或由一个或多个这种模块构成的外壁的易腐蚀性。

根据本发明制造的轨道车辆的车厢包括侧壁，该侧壁由一个或多个外壁模块制成，其中，侧壁-外板构造成统一的自承载的剪切区模块，该剪切区模块优选在没有平面交叠的情况下插入底架和构成侧壁末端的、沿车厢的纵向延伸的终端承载件之间，其中，必要时多个外壁模块彼此接合成使得各个外壁模块的构成外板的板材同样以端面对接地通过激光焊缝组装起来，以使侧壁-外板构造成无错位的外表面。

借助建议的方法可获得用于轨道车辆的车厢的外壁模块或外壁，该方法包括如下步骤：将具有不同特性、特别是材料厚度的平坦构造的板材组装成构造为自承载的剪切区模块的外板，其中，板材分别对接地以它们的端面彼此邻接，这些端面分别横向于各板材的平面延伸定向，并且各板材通过连续的激光焊缝组装成使各板材在剪切区模块的外侧处形成无错位的外表面，其中，具有不同特性、特别是不同材料厚度的板材包括第一板材和第二板材，且第二板材分别包括比第一板材大的抵抗性、特别是强度和/或比第一板材大的材料厚度，第二板材插入外板的、在轨道车辆的运行过程中在由外壁模块或用外壁制成的车厢内出现升高应力的区域内，且框架由框架型材制成，其中，框架型材以端面侧的对接边缘、借助T-接头与外板的内侧邻接并通过激光焊缝固定到外板上。

本发明的优点是形成一种外壁结构，该外壁结构在出现升高应力负荷的区域内具有足够的抵抗性或材料厚度，而在出现较小应力负荷的其它区域内采用较小抵抗性或材料厚度的板。由此提供一种减轻重量和/或采用更低价的材料制成的外壁，而该外壁在结构承载力方面不受影响。在制造过程中已提供一种外表面结构，该外表面结构在进行外部涂漆之前仅需极少的或甚至不需要附加的处理。此外，避免平面材料加倍，否则平面材料加倍对于裂纹腐蚀来说具有较高的易发性。此外，这种构造允许在出现升高应力的区域内保持没有接缝。

在此，由金属制成的轧制成品被视为平面延伸的板材，这些板材具有横向于平面延伸的、大致相等的材料厚度。由此，板材具有至少局部大致平行定向的表面。垂直于或横向于这些面构造的侧表面在此被称为端面，并用于使各个板材彼此接合。特别是第二板材的在边界区域内的倒角可以是有利的，以使接合好的外板内的力流最佳，该第二板材的材料厚度比与其接合在一起的板的材料厚度大。在此，倒过角的面朝向外板的内侧。

为了获得外板的尽可能无错位的外表面，激光焊缝优选从外板或剪切区模块的内侧实施，平坦构造的板材通过这些激光焊缝彼此接合。

外板的第二板材设置在以下区域内或构成如下区域，即，功能开口边缘、特别是功能开口角部、例如窗角部和/或门角部构造在这些区域内或处，和/或可选设有的功能开口的边缘或角部、特别是门凹入面或窗凹入面位于这些区域内或处。应理解到第二板材还可构成这样的板材，即，这些板材形成整个门楣或窗楣或者相邻的窗或其它功能开口之间的窗把。

由于不形成材料加倍的面，所以可以由否则不具有如此高的耐腐蚀性的材料制成用于车厢的这种外壁模块或外壁。因此，例如不需要全部的板由不生锈的钢、即高合金钢来制成。

更确切地说，在较佳的实施方式中规定，至少第一板材、优选还有框架的板型材和最佳地框架的板型材和第二板材由非高合金钢制成。

不同材料厚度的各个平面延伸的板材较佳借助精密过程来裁切。这优选通过激光切割方法来进行。由此可以将各板材制成使得彼此相接的边缘最佳地彼此接合。各板材不必一定是平坦的，而是可以具有隆起或弯折。为了能产生框架型材的对接边缘与外板之间最佳的连接，将型材的对接边缘切割成使这些对接边缘最佳地适应于外板内侧的结构。这意味着，框架型材的对接边缘借助激光切割方法来切割成使对接边缘获得或具有这样的凹口，即，这些凹口适应于在外板内侧处由于外板的各板材的不同材料厚度产生的偏差。此外，对接边缘当然也适应于外板的如有可能存在的隆起或弯折。由此提供一种可能性，框架型材通过连续的激光焊缝、较佳是I-焊缝与外板连接。通常，焊接分别如此进行，即，使外板不完全熔融或不完全透穿。T-接头可以在另一种实施方式中也设有一个角焊缝或两个角焊缝。

不起到承载功能、而仅起到用于外壁的加固功能的框架优选构造成：除了为功能开口而中断外，沿第一方向定向的框架型材一体地插入框架内。优选，在车厢内的侧壁中竖直定向的型材连续地一体构造。而框架的横向于这些型材延伸的水平定向的型材分别被竖直定向的型材中断。在一种实施方式中，仅沿水平定向的功能开口，平行于功能开口延伸的水平型材构造成它们跨越仅被功能开口中断的多个垂直延伸的型材。

框架的型材可分别夹紧外板，并与外板接合。还有利的是，在多个单型材作为预制成的结构组件而置于外板上之前，将它们在单独的装置内预接合。

在接合过程中，构成外板的各板材优选插入到辅助支架或承载模具内，并且为了接合过程而保持在那里。

为了随后将框架固定到各板材处或者构造在各板材上，在一些实施方式中规定，各板材、特别是第二板材设有凹陷部，这些凹陷部不在整个材料厚度上延伸。由此，外表面保持不受损。例如能够以凹槽、缺口或狭缝的形式引入的凹陷部可被用来引导框架型材的对接边缘，并由此使框架型材与外板的连接变得容易。

与上述过程不同的是，也可以在外壁模块的外板完全制成之前将框架部件固定在外板的各板材上。已部分地描述了本发明的优点和其它改型。其余由对本发明的各种实施方式的描述中得到其它的构造和优点。

附图说明

参照附图描述本发明的实施例和其它特征。附图的各图示出：

图1是轨道车辆-车厢的整个外壁的示意图，该外壁固定到上终端承载件上；

图2是根据图1的外壁的外板的示意图；

图3是根据图1的外壁的框架的示意图；

图4是外壁模块的外板的示意图；

图5a-5c是用于将框架型材固定在外板处上不同焊缝；

图6是外壁的示意局部图；以及

图7是外壁的另一实施形式的局部图。

具体实施方式

在图1中示意地示出外壁1，该外壁固定在沿轨道车辆的车厢的纵向方向延伸的、连续的终端承载件2上，该终端承载件构造成上桁架。外壁1包括由不同材料厚度的板材制成的外板3。在图1中所示的外板内侧固定有由框架型材5构成的框架4。在外板3内构造有呈窗口7、门口8以及供给-和连接口9形式的功能开口6，该外板材在外侧(在附图平面下方)构成光滑的外表面。外板3构造成自承载的剪切区。框架4仅仅或主要用于加固该剪切区。

在图2中示意地示出根据图1的外壁1的外板。可以看到第一材料厚度的第一板材10和第二板材11、11a，第二板材分别具有比第一板材10大的、垂直于第二板材的平面延伸的材料厚度。第一板材10和第二板材11、11a的平面延伸分别在附图平面内延伸。由此，材料厚度垂直于附图平面定向。可以看出第二板材11、11a设置在外板3的、在轨道车辆-车厢运行时出现特别大应力的区域内。这例如是外板的与窗角部和门角部邻接的区域。此外，借助第二板材11a来构造门口8上方的门楣，该第二板材11a虽然是第二板材，但具有与设置在门口的角部处的第二板材11不同的材料厚度。这意味着，可以适应于第二板材所插入的各个区域的各个应力需要而采用不同材料厚度的第二板材。然而，第二板材都具有比第一板材大的材料厚度。同样可在图2中看出，在外板中已设有窗凹入区域12，在制成车厢之后很久并甚至在制成的轨道车辆运行之后的稍后时候，可以在外板的该窗凹入区域内形成窗口，只要这在插有外壁的车厢的使用过程中是期望的即可。

同样，与窗凹入区域12邻接地将第二板材11插入外板内。

第一板材10彼此连接并且分别通过激光焊缝13与第二板材11相连接，各个板材10在这些焊缝处对接。激光焊缝优选从内侧(在图2中从该内侧示出侧板)实施。第二板材11、11a预制成使它们彼此对接，并通过激光焊缝13彼此连接。在此，不同材料厚度的板10、11、11a分别设置成使外表面成为无错位的表面。相反，内侧在不同材料厚度的板10、11、11a之间的过渡处具有错位。在图2中可看到，在出现增大应力的区域内不必构造有焊缝。由此，在较少的材料用量的情况下实现外壁的较大强度。

在图3中示意地示出根据图1的外壁1的框架4。框架4包括沿第一方向、在此是垂直方向定向的框架型材5a和沿横向于第一方向定向的第二方向延伸的框架型材5b。沿第一方向定向的框架型材5a尽可能一体构造并仅在功能开口处中断，而与第二方向平行定向的框架型材5b分别被竖直定向的框架型材5a“中断”。这意味着，水平定向的框架型材设置在竖直定向的框架型材5a之间。仅沿窗口7和门口8的水平延伸的边缘，分别一个框架型材5b’横跨多个在功能开口处中断的垂直延伸的框架型材5a′。框架型材优选构造成开放式板型材。优选采用L-型材、T-型材、Z-型材或U-型材。这些型材如此插入框架内，即，使型材的仅“端面边缘”与外板邻接，为了加固外板而将框架放置在外板处。这意味着，侧面基本上仅具有对应于板的材料厚度的宽度，这些侧面用作框架型材的对接边缘，以使这些框架型材与外板连接并与外板邻接，各型材由该材料厚度制成。由此可以实现与外板邻接地不产生平面材料加倍，后者会导致裂纹腐蚀的腐蚀倾向。

在图6中示例性地示出外壁1或外壁模块的局部示意图。示例性地示出在窗口7的角部区域内、用作侧壁的外壁的一部分。与该角部邻接地、借助第二板材11构造有外板，该第二板材具有比第一板材10的垂直于平面延伸的材料厚度16大的、同样垂直于平面延伸的材料厚度15。第一板材10和第二板材11通过从外壁1或外板3的内侧17实施的激光焊缝来连接。在此，第一板材10和第二板材11分别以它们的端面彼此相接。外板3的外表面18实施成无错位的。与此不同，在内侧17处，在从第一板材10到第二板材11的过渡处产生具有错位。

为了加强外板3，框架4与外板3相连接。在此示出的局部图中，框架包括竖直连续延伸的框架型材5a以及水平延伸的框架型材5b，这些框架型材5b被竖直延伸的框架型材5a中断。框架型材5a、5b分别构造成L-型材，并以端面侧的对接边缘19、20、21分别借助T-接头与外板相接。如可看到的，例如垂直延伸的框架型材5a的对接边缘19在对接边缘19与第二板材11相接的区域23内具有凹口22，而第二板材11具有比第一板材10大的材料厚度15。同样，框架型材5b的对接边缘20在局部图的右侧部分内具有凹口22，以补偿外板3的内侧上的错位。能够以不同的方式来实施对接边缘19、20、21与外板3、即第一板材10或第二板材11的T-接头。这例如在图5a-5c中示出。

图5a中示出的变型是所谓的I-焊缝30。在图5b中示出单侧的角焊缝31，而在图5c中示出T-接头的两侧角焊缝32。焊缝可以分别实施成供给有或者不供给有焊缝材料33，并优选实施成连续的激光焊缝。框架型材5、5a如在此所示地可具有用于固定内护板或类似物的固定孔。

在图7中以局部示出外壁的替代实施例的示意图。其与图6中所示的实施方式的不同仅在于，框架的构造不同，例如在水平地在窗口7下方延伸的框架型材5b和垂直延伸的框架型材5b之间插入一个用于角部加固的附加框架元件26。由此，实现框架型材及间接地实现外板3的较大加固。须强调的时，附加插入的框架元件25也仅以端面与具有对接边缘的外板相接，这些对接边缘可通过焊缝与外板连接。不会发生平面材料加倍。

在图4中示出外板3的一部分，其中，两个窗口7之间的整个窗把27实施成第二板材11。完整示出的窗口7的相对侧通过第二板材11来加强，该第二板材材包括角部区域28以及垂直延伸的窗缘29。其它的板材11、11a也插入外板3的上部区域内。

对于技术人员来说，外板内的第二板材的精确形状和布置取决于插有第二板材的车厢外壁的各个静力要求。在附图描述中由此示出整个外壁以及一部分。然而，这种外壁也可以被理解为外壁模块，并且用相同或相似的外壁模块组装成较大车厢的较大外壁。然而，外壁模块优选被这样构造，使得它们至少沿一个方向示出需由其制成的外壁的整个延伸。特别是，所述方向是这样的方向，连续的框架型材沿着该方向设置。

在此，示例性地对于侧外壁描述本发明。但本发明同样还用于外壁模块的外壁，这些外壁设置在车厢的顶部区域内。在可能的实施方式中，外板与梁齐平相接地焊接到侧壁的构造成上桁架的侧壁终端承载件和相对侧壁的侧壁终端承载件之间。在替代的实施方式中，外板与梁齐平相接地焊接到这种侧壁梁和中间梁之间。

此外，根据本发明的外壁还可以是车厢的端外壁(或其一部分)。

此外，本发明应理解为，代替具有材料厚度与第一板材的材料厚度不同的第二板材地，还可采用材料厚度与第一板材的材料厚度相同、但具有与第一板材不同的其它物理材料特性(例如不同的抗变形强度)的第二板材。同样，可以采用既具有与第一板材不同的材料厚度又具有与第一板材不同的物理材料特性的第二板材。显著的优点在于，在从第一板材过渡到第二板材时，框架型材的对接边缘不必凹入或仅略凹入，这是因为不必克服或仅须克服小的错位。

即便在此这不详细描述，这些框架型材优选也彼此连接。这也优选通过激光焊接来实施。框架型材优选也仅以端面彼此相接，因而，在框架内不形成平面材料加倍。

尽管在附图中示出示例性隆起的外壁，但本发明还可容易地用于平坦的或弯折的外壁或外壁模块。

附图标记列表

1外壁

2终端承载件

3外板

4框架

5框架型材

5a框架型材(竖直)

5b框架型材(水平)

6功能开口

7窗口

8门口

9供给口和连接口

10第一板材

11第二板材

11a第二板材

12窗凹入区域

13激光焊缝

15第二板材的材料厚度

16第一板材的材料厚度

17内侧

18外表面

19，20，21对接边缘

22凹口

23区域

25用于角部加固的框架元件

26元件

27作为窗把的第二板材

28角部区域

29窗缘

30I-焊缝

31单侧角焊缝

32两侧角焊缝

33焊缝材料

Claims (13)

1.一种轨道车辆的车厢的外壁模块，所述外壁模块包括构造成自承载的剪切区模块的外板(3)，所述外板由不同特性(15，16)的、平坦构造的板材(10，11)组装而成，其中，所述板材分别对接地以它们各自的端面彼此邻接，所述端面横向于各个板材(10，11)的平面延伸定向，并且所述板材通过连续的激光焊缝(13)组装成使得各个板材在所述剪切区模块的外侧处形成无错位的外表面(18)，并且不同特性的板材包括第一板材(10)和第二板材(11，11a)并且所述第二板材(11，11a)分别具有比所述第一板材(10)大的抵抗性、特别是强度和/或比所述第一板材大的材料厚度，并且所述第二板材(11，11a)构成所述外板(3)的下述区域，在所述区域上，在所述轨道车厢运行时在由所述外壁模块制成的车厢内出现升高的应力；所述外壁模块还包括由框架型材构成的框架(4)，其中，所述框架型材(5，5a，5b)以端面侧的对接边缘(19，20，21)通过T-接头与所述外板(3)的内侧(17)邻接并且通过激光焊缝(13)固定。

2.如权利要求1所述的外壁模块，其特征在于，不同特性的板材在材料厚度方面是不同的，并且所述第二板材分别具有比所述第一板材大的材料厚度。

3.如权利要求1或2所述的外壁模块，其特征在于，所述第二板材(11，11a)构成所述外板(3)的以下区域，功能开口(6)的边缘、特别是功能开口角部、特别是窗口角部和/或门口角部构造在所述区域中或所述区域上，和/或所设置的功能开口的边缘或角部、特别是门凹入面和/或窗凹入面(12)位于所述区域中或所述区域上。

4.如权利要求1至3中任一项所述的外壁模块，其特征在于，至少第一板材(10)、优选还有所述框架(4)的所述框架型材(5，5a，15b)以及最佳地还有所述框架(4)的所述框架型材(5，5a，5b)和所述第二板材(11，11a)由非高合金钢制成。

5.如权利要求2至4中任一项所述的外壁模块，其特征在于，所述框架型材(5，5a，5b)的对接边缘(19，20，21)具有凹口(22)，所述凹口适应于在所述外板(3)的所述内侧(17)处由于所述外板(3)的所述板材(10，11)的不同材料厚度(15，16)造成的错位。

6.一种轨道车辆的车厢，所述车厢包括由根据权利要求1至5中任一项所述的一个或多个外壁模块制成的至少一个侧壁、顶壁或端壁或者至少一个侧壁模块、顶壁模块或端壁模块，其中，外壁外板以如下方式构造成统一的自承载的剪切区模块，即，构成外板(3)的板材(10，11)和/或分别彼此相接合的外壁模块以端面对接地通过激光焊缝(13)组装起来，从而使得所述外板的外表面构造成无错位的。

7.一种轨道车辆的车厢，所述车厢包括侧壁，所述侧壁由根据权利要求1至5中任一项所述的一个或多个外壁模块制成，其中，侧壁外板构造成统一的自承载的剪切区模块，所述剪切区模块插入底架和构成侧壁终端的、沿所述车厢的纵向方向延伸的终端承载件(2)之间，其中，必要时多个外壁模块以如下方式彼此接合，即，分别彼此接合的外壁模块的构成所述外板(3)的板材(10，11)同样以端面对接地通过激光焊缝(13)组装起来，从而使得侧壁-外板的外表面构造成为无错位的。

8.如权利要求6或7所述的车厢，其特征在于，除了为功能开口而中断以外，所述侧壁的沿第一方向定向的框架型材(5，5a，5b)一体地构造。

9.一种制造用于轨道车辆的车厢的外壁模块或外壁(1)的方法，所述方法包括如下步骤：

将具有不同特性(15，16)的平坦构造的板材(10，11)组装成构造为自承载的剪切区模块的外板(3)，其中，所述板材(10，11)分别对接地以它们各自的端面彼此邻接并且通过连续的激光焊缝(13)组装成使各个板材在所述剪切区模块的外侧处形成无错位的外表面(18)，所述端面分别横向于各个板材(10，11)的平面延伸定向，其中，具有不同特性(15，16)的所述板材(10，11)包括第一板材(10)和第二板材(11)并且所述第二板材(11)分别具有比所述第一板材(10)大的抵抗性、特别是强度和/或比所述第一板材大的材料厚度(15)，并且所述第二板材(11)插入所述外板(3)的下述区域中，在所述区域上，在所述轨道车厢运行时在由所述外壁模块或用所述外壁制成的车厢内出现升高的应力，以及

由框架型材(5)制成框架(4)，其中，所述框架型材(5)以端面侧的对接边缘(19，20，21)通过T-接头与所述外板(3)的内侧(17)邻接并通过激光焊缝(13)固定在所述外板(3)上。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，不同特性的板材在其材料厚度方面是不同的并且所述第二板材选择为分别具有比所述第一板材大的材料厚度。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述框架型材(5，5a，5b)的所述对接边缘(19，20，21)借助激光切割方法切割成使所述对接边缘(19，20，21)获得凹口(22)，所述凹口适配于在所述外板(3)的所述内侧(17)处由于所述外板(3)的所述板材(10，11)的不同材料厚度(15，16)造成的错位。

12.如权利要求9至11中任一项所述的方法，其特征在于，除了为功能开口(6)而中断之外，所述侧壁的沿第一方向定向的框架型材(5，5a，5b)一体地插入所述框架(4)中。

13.一种制造轨道车辆的车厢的方法，所述方法包括用于制造外壁或外壁模块的方法步骤，所述外壁或外壁模块由一个或多个根据权利要求9至12中任一项所述的外壁模块制成，其中，侧壁外板构造成统一的自承载的剪切区模块，以及其中，由一个或多个外壁模块制成的外壁在没有平面交叠的情况下插入底架和构成侧壁终端的、沿所述车厢的纵向方向延伸的终端承载件(2)之间，以及其中，必要时多个外壁模块彼此接合成使所述外壁模块的构成所述外板(3)的板材(10，11)同样以端面对接地通过激光焊缝(13)组装起来，使得所述侧壁外板的外表面构造成为无错位的。

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