CN103015553A - 轴力杆件稳提件及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
一种轴力杆件稳提件，其特征在于它是由稳提件本体和预埋件组成，预埋件的下部位于基础混凝土内，稳提件本体依预埋件与基础混凝土固定连接；其工作方法为：预埋、安装墙体底梁板、安装轴力杆件、安装稳提件本体、紧固、调整。本发明的优越性：1、提高结构设计的效率和准确率；2、允许在预埋螺栓出现较小偏位时，无须调整螺栓即可安装固定，提高施工误差的允许值；3、使轴力杆件、稳提件本体、预埋件三者形成一个整体传力体系，大大提高木结构建筑的抗震性能，即使轴力杆件采用规格材组合时，亦能全部发挥稳提件的力学性能，保证抗震剪力墙的抗剪性能。
Description
（一）技术领域：
本发明涉及木结构建筑施工领域，特别是一种轴力杆件稳提件及其工作方法。
（二）背景技术：
木基剪力墙是木结构房屋的主要抗震构件，在地震发生时，将由于承受巨大的水平荷载而引起剪力墙两侧的轴力杆件产生竖向升力。稳提件即是木结构建筑中用来抵抗轴力杆件竖向升力的金属构件。目前，规范中关于木基剪力墙的设计要求不够全面，市场配套产品不够完善，导致大多数设计师在设计过程无法指定合适的稳提件来达到抗震设计目标；在施工过程中，当稳提件中的基础预埋螺栓预埋位置出现误差时，安装非常困难；另外，建造商出于成本考虑，通常会采用多片规格材组合作为轴力杆件，规格材之间由于侧剪力巨大而可能使稳提件在地震发生时失效。
（三）发明内容：
本发明的目的在于提供一种轴力杆件稳提件及其工作方法，它不仅能使设计选型简便，更能使其在预埋螺栓出现较小偏差时不影响安装，并且采用该连接件后，即使轴力杆件采用规格材组合时亦能达到力学要求，克服了设计选型繁杂、安装定位难、轴力杆件适用不规范的问题。
本发明的技术方案：一种轴力杆件稳提件，其特征在于它是由稳提件本体和预埋件组成，预埋件的下部位于基础混凝土内，稳提件本体依预埋件与基础混凝土固定连接；所述稳提件本体由背板和底部附板组成，背板由直板体与两块角型板体相互垂直固定连接，其截面呈U字型，背板的底部内侧固定连接有底部附板，且底部附板与背板垂直；所述直板体上有与轴力杆件相连接的至少两个以上的对拉螺栓孔和钉孔，底部附板上有预埋螺栓槽；预埋螺栓槽内穿插有与基础混凝土固定连接的预埋件。
上述所述预埋件由螺帽、预埋螺栓和螺纹套筒组成，螺帽与预埋螺栓的上端依螺纹连接，并依预埋螺栓槽将稳提件本体与基础混凝土固定连接，预埋螺栓的下端装有螺纹套筒，螺纹套筒位于基础混凝土中。
上述所述背板由整体金属板弯制而成。
上述所述背板为4-6mm厚镀锌钢板。
上述所述钉孔的直径为4-6mm；对拉螺栓孔的直径为14-18mm；预埋螺栓槽的宽度为22-28mm，形状为椭圆形。
上述所述预埋螺栓的直径为20-25mm。
上述所述螺纹套筒内装有垫片。
一种上述轴力杆件稳提件的工作方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）在基础混凝土浇筑过程中，先将预埋件按准确位置和深度埋入，待混凝土浇筑完成后，将预埋螺栓的外露段调直、清理丝扣；
（2）在墙体底梁板的相应位置打孔，并将其准确穿过预埋件中的预埋螺栓；
（3）在墙体底梁板上垂直安装轴力杆件；
（4）在轴力杆件和墙体底梁板的垂直位置之间安装稳提件本体，将预埋件中的预埋螺栓通过预埋螺栓槽穿过稳提件本体中的底部附板，调整稳提件本体使其坐落于墙体底梁板上，并将稳提件本体中的背板的底面紧贴轴力杆件；
（5）将各构件之间的连接螺栓、结构钉紧固，结构钉通过稳提件背板的钉孔钉入轴力杆件后，用螺帽将预埋螺栓与稳提件本体紧固。
（6）当轴力杆件为规格材组合时，应在步骤（5）完成后，再用至少两个螺栓通过对应的对拉螺栓孔将稳提件本体与轴力杆件调整、拉结。
上述所述步骤（6）中拉结稳提件本体与轴力杆件的螺栓直径为14-18mm。
本发明的优越性：1、提高结构设计的效率和准确率；2、允许在预埋螺栓出现较小偏位时，无须调整螺栓即可安装固定，提高施工误差的允许值；3、使轴力杆件、稳提件本体、预埋件三者形成一个整体传力体系，大大提高木结构建筑的抗震性能，即使轴力杆件采用规格材组合时，亦能全部发挥稳提件的力学性能，保证抗震剪力墙的抗剪性能。
（四）附图说明：
图1为本发明所涉轴力杆件稳提件及其工作方法的安装示意图。
图2为本发明所涉轴力杆件稳提件的结构示意图。
其中：1为轴力杆件，2为稳提件本体，2-1为背板，2-1-1为直板体，2-1-2为角型板体，2-2为底部附板，2-3为钉孔，2-4为对拉螺栓孔，2-5为预埋螺栓槽，3为预埋件，3-1为预埋螺栓，3-2为螺帽，3-3为螺纹套筒，4为墙体底梁板。
（五）具体实施方式：
实施例1：一种轴力杆件稳提件（见图1-2），其特征在于它是由稳提件本体2和预埋件3组成，预埋件3的下部位于基础混凝土内，稳提件本体2依预埋件3与基础混凝土固定连接；所述稳提件本体2由背板2-1和底部附板2-2组成，背板2-1由直板体2-1-1与两块角型板体2-1-2相互垂直固定连接，其截面呈U字型，背板2-1的底部内侧固定连接有底部附板2-2，且底部附板2-2与背板2-1垂直；所述直板体2-1-1上有与轴力杆件1相连接的两个对拉螺栓孔2-4和二十六个钉孔2-3，底部附板2-2上有预埋螺栓槽2-5；预埋螺栓槽2-5内穿插有与基础混凝土固定连接的预埋件3。
上述所述预埋件3由螺帽3-2、预埋螺栓3-1和螺纹套筒3-3组成，螺帽3-2与预埋螺栓3-1的上端依螺纹连接，并依预埋螺栓槽2-5将稳提件本体2与基础混凝土固定连接，预埋螺栓3-1的下端装有螺纹套筒3-3，螺纹套筒3-3位于基础混凝土中。
上述所述背板2-1由整体金属板弯制而成。
上述所述背板2-1为4mm厚镀锌钢板。
上述所述钉孔2-3的直径为4mm；对拉螺栓孔2-4的直径为14mm；预埋螺栓槽2-5的宽度为22mm，形状为椭圆形。
上述所述预埋螺栓3-1的直径为20mm。
上述所述螺纹套筒3-3内装有垫片。
一种上述轴力杆件稳提件的工作方法（见图1），其特征在于具体步骤如下：
（1）在基础混凝土浇筑过程中，先将预埋件3按准确位置和深度埋入，待混凝土浇筑完成后，将预埋螺栓3-1的外露段调直、清理丝扣；
（2）在墙体底梁板4的相应位置打孔，并将其准确穿过预埋件3中的预埋螺栓3-1；
（3）在墙体底梁板4上垂直安装轴力杆件1；
（4）在轴力杆件1和墙体底梁板4的垂直位置之间安装稳提件本体2，将预埋件3中的预埋螺栓3-1通过预埋螺栓槽2-5穿过稳提件本体2中的底部附板2-2，调整稳提件本体2使其坐落于墙体底梁板4上，并将稳提件本体2中的背板2-1的底面紧贴轴力杆件1；
（5）将各构件之间的连接螺栓、结构钉紧固，结构钉通过稳提件背板2-1的钉孔2-3钉入轴力杆件1后，用螺帽3-2将预埋螺栓3-1与稳提件本体2紧固；
（6）当轴力杆件1为规格材组合时，应在步骤（5）完成后，再用至少两个螺栓通过对应的对拉螺栓孔2-4将稳提件本体2与轴力杆件1调整、拉结。
上述所述步骤（6）中拉结稳提件本体2与轴力杆件1的螺栓直径为14mm。
实施例2：一种轴力杆件稳提件，其特征在于它是由稳提件本体2和预埋件3组成，预埋件3的下部位于基础混凝土内，稳提件本体2依预埋件3与基础混凝土固定连接；所述稳提件本体2由背板2-1和底部附板2-2组成，背板2-1由直板体2-1-1与两块角型板体2-1-2相互垂直固定连接，其截面呈U字型，背板2-1的底部内侧固定连接有底部附板2-2，且底部附板2-2与背板2-1垂直；所述直板体2-1-1上有与轴力杆件1相连接的四个对拉螺栓孔2-4和三十个钉孔2-3，底部附板2-2上有预埋螺栓槽2-5；预埋螺栓槽2-5内穿插有与基础混凝土固定连接的预埋件3。
上述所述预埋件3由螺帽3-2、预埋螺栓3-1和螺纹套筒3-3组成，螺帽3-2与预埋螺栓3-1的上端依螺纹连接，并依预埋螺栓槽2-5将稳提件本体2与基础混凝土固定连接，预埋螺栓3-1的下端装有螺纹套筒3-3，螺纹套筒3-3位于基础混凝土中。
上述所述背板2-1由整体金属板弯制而成。
上述所述背板2-1为6mm厚镀锌钢板。
上述所述钉孔2-3的直径为6mm，对拉螺栓孔2-4的直径为18mm，预埋螺栓槽2-5的宽度为28mm，形状为椭圆形。
上述所述预埋螺栓3-1的直径为25mm。
上述所述螺纹套筒3-3内装有垫片。
一种上述轴力杆件稳提件的工作方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）在基础混凝土浇筑过程中，先将预埋件3按准确位置和深度埋入，待混凝土浇筑完成后，将预埋螺栓3-1的外露段调直、清理丝扣；
（2）在墙体底梁板4的相应位置打孔，并将其准确穿过预埋件3中的预埋螺栓3-1；
（3）在墙体底梁板4上垂直安装轴力杆件1；
（4）在轴力杆件1和墙体底梁板4的垂直位置之间安装稳提件本体2，将预埋件3中的预埋螺栓3-1通过预埋螺栓槽2-5穿过稳提件本体2中的底部附板2-2，调整稳提件本体2使其坐落于墙体底梁板4上，并将稳提件本体2中的背板2-1的底面紧贴轴力杆件1；
（5）将各构件之间的连接螺栓、结构钉紧固，结构钉通过稳提件背板2-1的钉孔2-3钉入轴力杆件1后，用螺帽3-2将预埋螺栓3-1与稳提件本体2紧固；
（6）当轴力杆件1为规格材组合时，应在步骤（5）完成后，再用至少两个螺栓通过对应的对拉螺栓孔2-4将稳提件本体2与轴力杆件1调整、拉结。
上述所述步骤（6）中拉结稳提件本体2与轴力杆件1的螺栓直径为18mm。
实施例3：一种轴力杆件稳提件，其特征在于它是由稳提件本体2和预埋件3组成，预埋件3的下部位于基础混凝土内，稳提件本体2依预埋件3与基础混凝土固定连接；所述稳提件本体2由背板2-1和底部附板2-2组成，背板2-1由直板体2-1-1与两块角型板体2-1-2相互垂直固定连接，其截面呈U字型，背板2-1的底部内侧固定连接有底部附板2-2，且底部附板2-2与背板2-1垂直；所述直板体2-1-1上有与轴力杆件1相连接的六个对拉螺栓孔2-4和二十个钉孔2-3，底部附板2-2上有预埋螺栓槽2-5；预埋螺栓槽2-5内穿插有与基础混凝土固定连接的预埋件3。
上述所述预埋件3由螺帽3-2、预埋螺栓3-1和螺纹套筒3-3组成，螺帽3-2与预埋螺栓3-1的上端依螺纹连接，并依预埋螺栓槽2-5将稳提件本体2与基础混凝土固定连接，预埋螺栓3-1的下端装有螺纹套筒3-3，螺纹套筒3-3位于基础混凝土中。
上述所述背板2-1为5mm厚镀锌钢板。
上述所述钉孔2-3的直径为5mm；对拉螺栓孔2-4的直径为16mm；预埋螺栓槽2-5的宽度为26mm，形状为椭圆形。
上述所述预埋螺栓3-1的直径为24mm。
上述所述螺纹套筒3-3内装有垫片。
一种上述轴力杆件稳提件的工作方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）在基础混凝土浇筑过程中，先将预埋件3按准确位置和深度埋入，待混凝土浇筑完成后，将预埋螺栓3-1的外露段调直、清理丝扣；
（2）在墙体底梁板4的相应位置打孔，并将其准确穿过预埋件3中的预埋螺栓3-1；
（3）在墙体底梁板4上垂直安装轴力杆件1；
（4）在轴力杆件1和墙体底梁板4的垂直位置之间安装稳提件本体2，将预埋件3中的预埋螺栓3-1通过预埋螺栓槽2-5穿过稳提件本体2中的底部附板2-2，调整稳提件本体2使其坐落于墙体底梁板4上，并将稳提件本体2中的背板2-1的底面紧贴轴力杆件1；
（5）将各构件之间的连接螺栓、结构钉紧固，结构钉通过稳提件背板2-1的钉孔2-3钉入轴力杆件1后，用螺帽3-2将预埋螺栓3-1与稳提件本体2紧固；
（6）当轴力杆件1为规格材组合时，应在步骤（5）完成后，再用至少两个螺栓通过对应的对拉螺栓孔2-4将稳提件本体2与轴力杆件1调整、拉结。
上述所述拉结稳提件本体2与轴力杆件1的螺栓直径为16mm。
Claims (9)
1.一种轴力杆件稳提件，其特征在于它是由稳提件本体和预埋件组成，预埋件的下部位于基础混凝土内，稳提件本体依预埋件与基础混凝土固定连接；所述稳提件本体由背板和底部附板组成，背板由直板体与两块角型板体相互垂直固定连接，其截面呈U字型，背板的底部内侧固定连接有底部附板，且底部附板与背板垂直；所述直板体上有与轴力杆件相连接的至少两个以上的对拉螺栓孔和钉孔，底部附板上有预埋螺栓槽；预埋螺栓槽内穿插有与基础混凝土固定连接的预埋件。
2.根据权利要求1所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述预埋件由螺帽、预埋螺栓和螺纹套筒组成，螺帽与预埋螺栓的上端依螺纹连接，并依预埋螺栓槽将稳提件本体与基础混凝土固定连接，预埋螺栓的下端装有螺纹套筒，螺纹套筒位于基础混凝土中。
3.根据权利要求1所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述背板由整体金属板弯制而成。
4.根据权利要求1所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述背板为4-6mm厚镀锌钢板。
5.根据权利要求1所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述钉孔的直径为4-6mm；对拉螺栓孔的直径为14-18mm；预埋螺栓槽的宽度为22-28mm，形状为椭圆形。
6.根据权利要求2所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述预埋螺栓的直径为20-25mm。
7.根据权利要求2所述一种轴力杆件稳提件，其特征在于所述螺纹套筒内装有垫片。
8.一种轴力杆件稳提件的工作方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）在基础混凝土浇筑过程中，先将预埋件按准确位置和深度埋入，待混凝土浇筑完成后，将预埋螺栓的外露段调直、清理丝扣；
（2）在墙体底梁板的相应位置打孔，并将其准确穿过预埋件中的预埋螺栓；
（3）在墙体底梁板上垂直安装轴力杆件；
（4）在轴力杆件和墙体底梁板的垂直位置之间安装稳提件本体，将预埋件中的预埋螺栓通过预埋螺栓槽穿过稳提件本体中的底部附板，调整稳提件本体使其坐落于墙体底梁板上，并将稳提件本体中的背板的底面紧贴轴力杆件；
（5）将各构件之间的连接螺栓、结构钉紧固，结构钉通过稳提件背板的钉孔钉入轴力杆件后，用螺帽将预埋螺栓与稳提件本体紧固；
（6）当轴力杆件为规格材组合时，应在步骤（5）完成后，再用至少两个螺栓通过对应的对拉螺栓孔将稳提件本体与轴力杆件调整、拉结。
9.根据权利要求8所述一种轴力杆件稳提件的工作方法，其特征在于所述步骤（6）中拉结稳提件本体与轴力杆件的螺栓直径为14-18mm。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20130403 |