CN103003047B - 复合模制制品及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于制造复合模制制品8的方法，该方法包括：制备主体部件10，对于该主体部件10，通过移除从周壁17的一个表面突出的一个突出部11，将通孔15形成到周壁17，通孔15允许中空空间16与外部空气连通，周壁17围绕沿着纵向方向在其中形成中空空间16的主体部件10中的中空空间16；在可打开并且可关闭的注射模制模具200中设定主体部件10；利用主体部件10和在注射模制模具200内侧形成的模制模具面、在主体部件10的纵向方向上形成缓冲部件模腔210并且允许通孔15与空腔210连通；以及从通孔15将从注射门220注射的、被加热和熔化的弹性聚合物材料填充到空腔210和中空空间16中，由此形成缓冲部件9和填充部80。因为中空空间16在整个长度之上被填充部80填充，所以利用这种方法制造的复合模制制品8具有优异的抗冲击性。

Description

复合模制制品及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种复合模制制品及其制造方法，在该复合模制制品中，通过将缓冲部件注射模制到在其中具有中空空间的主体部件的外面而集成主体部件和缓冲部件。

背景技术

在模制品，诸如沿着车辆的车柱安装的车柱模制品中，可以通过气体辅助模制模制主体部件从而防止在当被安装在车辆上时在视觉上辨识的部分的外观中产生沉陷。例如，如在专利文献1（JP-A-2003-165137）中描述地，在通过刚性聚合物材料的气体辅助模制模制在其中具有中空空间部分的刚性第一模制体（主体部件）之后，第一模制体被设定在注射模制模具中以模制第二模制体（缓冲部件）。然后，形成了复合模制制品，其中通过将柔软聚合物材料注射到模具中从而模制柔软第二模制体并且将第二模制体结合到第一模制体的外面而集成第一模制体和第二模制体。

在专利文献1中，为了防止第一模制体的周壁（包围中空空间部分的周边的壁）由于当第二模制体被注射模制时从注射门注射的熔化材料的注射压力而变形，提出了将引导体设置在面对第一模制体部分的注射门的部分处从而使从注射门注射的熔化材料沿着引导体流动，由此减小作用于第一模制体的周壁上的注射压力。

引用列表

专利文献

[专利文献1]JP-A-2003-165137

发明内容

技术问题

然而，因为由以上专利文献1的技术获得的复合模制制品在第一模制体内部具有中空空间部分，所以周边壁是薄的。因此，尤其是当第一模制体由刚性合成树脂形成时，在低温下的抗冲击性变低，并且复合模制制品易于断裂。因此，存在断裂片可能在断裂时分散并且例如使用复合模制制品的车辆的乘客或者行人可能受伤的顾虑。

因此，本发明旨在解决上述问题，并且提供一种具有优良的抗冲击性的复合模制制品及其制造方法，该复合模制制品通过将缓冲部件注射模制到在其中具有中空空间的主体部件而集成。

解决问题的方案

为了解决以上问题，本发明提供一种复合模制制品的制造方法和一种利用该制造方法制造的复合模制制品，它们具有以下（1）到（13）中的每一个特征。

（1）一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件、由具有刚度的聚合物材料形成为细长形状，并且具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比主体部件更低的硬度程度的弹性聚合物材料形成、被联接到主体部件的边缘，并且具有沿着边缘在纵向方向上延伸的细长部分，该方法包括：制备主体部件的步骤，该主体部件，通过移除形成于周壁的一个表面并且朝着远离周壁的方向突出的至少一个突出部，允许中空空间与外部空气连通的通孔被形成于包围中空空间的周边壁；通过使用用于模制缓冲部件的、可打开的并且可关闭的注射模制模具，当注射模制模具打开时在注射模制模具中设定主体部件的步骤；通过关闭注射模制模具，在注射模制模具内固定主体部件、利用主体部件和在注射模制模具内部形成的模具面将用于模制缓冲部件的模腔形成到主体部件在纵向方向上的至少一部分，并且允许通孔与模腔连通的步骤；以及在注射模制模具关闭之后从注射门注射加热和熔化的弹性聚合物材料，通过使得弹性聚合物材料的一部分流入并且填充模腔而模制缓冲部件，并且通过使得弹性聚合物材料的一部分从通孔流入并且填充中空空间而形成填充中空空间的填充部的步骤。

（2）一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件、由具有刚度的聚合物材料被形成为细长形状，并且具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比主体部件更低的硬度程度的弹性聚合物材料形成、被联接到主体部件的边缘，并且具有沿着边缘在纵向方向上延伸的细长部分，该方法包括：制备主体部件的步骤，该主体部件在围绕中空空间的周壁的一个表面上具有至少一个突出部，该突出部朝着远离周壁的方向突出、具有联接到周壁的根部，并且被构造为待在根部分处断裂；在主体部件的模制之后通过在根部处断裂突出部而在周壁中形成允许中空空间与外部空气连通的通孔的步骤；通过使用用于模制缓冲部件且可打开并且可关闭的注射模制模具，当注射模制模具打开时在注射模制模具中设定主体部件的步骤；通过关闭注射模制模具，在注射模制模具内固定主体部件、利用主体部件和在注射模制模具内部形成的模具面将用于模制缓冲部件的模腔形成到主体部件在纵向方向上的至少一部分，并且允许通孔与模腔连通的步骤；以及在注射模制模具关闭之后从注射门注射加热和熔化的弹性聚合物材料，通过使弹性聚合物材料的一部分流入并且填充模腔而模制缓冲部件，并且通过使弹性聚合物材料的一部分从通孔流入并且填充中空空间而形成填充中空空间的填充部的步骤。

（3）一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件、由具有刚度的聚合物材料形成为细长形状，并且具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比主体部件更低的硬度程度的弹性聚合物材料形成、被联接到主体部件的边缘，并且具有沿着边缘在纵向方向上延伸的细长部分，该方法包括：通过使用用于模制主体部件的、可打开并且可关闭的第一注射模制模具并且关闭第一注射模制模具，利用在第一注射模制模具内部形成的模制模具面形成第一模腔的步骤；通过在注射模制模具关闭之后从注射门将加热和熔化的聚合物材料填充到第一模腔中并且将流体注射到聚合物材料内部以形成中空空间而模制主体部件，并且在围绕中空空间的、主体部件的周壁的一个表面上模制至少一个突出部的步骤，该突出部朝着远离周壁的方向突出、具有被联接到周边壁的根部，并且被构造为待在根部分处断裂；通过在主体部件的模制之后在根部处断裂突出部而将允许中空空间与外部空气连通的通孔形成于周边壁的步骤；通过使用用于模制缓冲部件且可打开并且可关闭的第二注射模制模具，当第二注射模制模具打开时在第二注射模制模具中设定主体部件的步骤；通过关闭注射模制模具，在注射模制模具内固定主体部件、利用主体部件和在注射模制模具内部形成的模具面将用于模制缓冲部件的模腔形成到主体部件在纵向方向上的至少一部分，并且允许通孔与模腔连通的步骤；以及在第二注射模制模具关闭之后从注射门注射加热和熔化的弹性聚合物材料，通过使弹性聚合物材料的一部分流入并且填充第二模腔而模制缓冲部件，并且通过使弹性聚合物材料的一部分从通孔流入并且填充中空空间而形成填充中空空间的填充部分的步骤。

根据以上（1）到（3）中任何一项的制造方法，因为形成缓冲部件的弹性聚合物材料被填充从而从在主体部件中形成的通孔流动到在主体部件内部形成的中空空间并且阻塞中空空间，所以所制造的复合模制制品具有优良的抗冲击性。另外，根据以上制造方法，能够防止主体部件受到损坏，并且即使当模制产品受到损坏时，也防止其分散。

而且，根据以上（1）到（3）中任何一项的制造方法，弹性聚合物材料从主体部件的通孔流入中空空间中。因此，能够防止过度压力被施加到其它部分，并且当弹性聚合物被注射模制时，能够防止主体部件受到损坏。

（4）根据（3）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中，在模制突出部的步骤中，模制与周的后面相比更加靠近中空空间地凹陷的凹部，并且以从凹部的底面突出的形状模制突出部分。

根据这种制造方法，移除突出部是容易的并且能够稳定地形成通孔。

（5）根据（3）或者（4）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中，在模制突出部的步骤中，以柱状形状模制突出部并且以圆形形状形成凹部。

根据这种制造方法，能够从每一个方向移除突出部并且移除工作变得容易。

（6）根据（5）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中，在模制突出部的步骤中，将突出部模制为：使突出部的直径变得小于凹部的直径。

根据这种制造方法，因为突出部分能够容易地移位，所以突出部的移除变得容易。

（7）根据（6）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中，在模制突出部的步骤中，将凹部和突出部模制为相互共轴。

根据这种制造方法，因为能够在凹部的中心处形成通孔，所以通孔的形成得以稳定。

（8）根据（3）到（7）的制造方法中的任何一项的、用于制造复合模制制品的方法，其中该复合模制制品具有当被装接到待装接的部件时面对待装接的部件的第一部分的第一边缘，以及面对不同于第一部分的位置处的第二部分的第二边缘，其中第二模腔包括模制第一边缘的空腔、模制第二边缘的空腔以及将第一边缘模腔和第二边缘模腔耦接的耦接沟道，其中形成通孔从而与耦接沟道连通，并且其中在模制缓冲部件的步骤中，弹性聚合物材料经由通孔从耦接沟道流入中空空间中。

根据这种制造方法，能够利用单一注射模制步骤在第一边缘和第二边缘这两者处模制缓冲部件，并且此外，能够在同一步骤中使得弹性聚合物材料流入在主体部件内的中空空间中。因此，有效率地制造其中缓冲部件在第一边缘和第二边缘这两者处形成并且中空空间填充有弹性聚合物材料并且被其阻塞的复合模制制品是可能的。

（9）根据（3）到（7）的制造方法中的任何一项的、用于制造复合模制制品的方法，其中允许中空空间与外部空气连通的连通孔在不同于主体部件的通孔的位置的位置处形成，并且其中，在模制缓冲部件的步骤中，弹性聚合物材料从通孔流入中空空间中并且中空空间内的气体被从连通孔排放到外部。

根据这种制造方法，因为当弹性聚合物材料流入中空空间中时，在中空空间内存在的气体能够被排放到外部，所以能够使弹性聚合物材料顺利地流入中空空间中。另外，能够防止气体在中空空间内余留。

（10）根据（9）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中连通孔在至少两个位置处形成，并且通孔形成在连通孔之间。

根据这种制造方法，在弹性聚合物材料的流入期间，中空空间中的气体能够被有效率地排放到外部。

（11）根据（9）或者（10）的制造方法的、用于制造复合模制制品的方法，其中连通孔是用于在模制主体部件的步骤中形成中空空间的流体的注射孔和排放孔中的至少一个。

根据这种制造方法，因为当模制主体部件时形成的注射孔和排放孔能够被用作连通孔，所以单独地设置连通孔是不必要的。

（12）根据（3）到（11）的制造方法中的任何一项的、用于制造复合模制制品的方法，其中在形成通孔的步骤中使用夹具。

根据这种制造方法，能够有效率地模制复合模制制品，并且从主体部件的模制到缓冲部件的模制能够被自动化。

（13）一种利用根据（3）到（12）的制造方法中的任何一项的制造方法制造的复合模制制品。

这种复合模制制品具有优异的抗冲击性，并且能够被有效率地制造。

附图说明

图1是示出在本发明的一个实施例中车柱模制品的装接位置的车辆的透视图；

图2是沿着图1的线I-I截取的剖视图；

图3是沿着图1的线II-II截取的剖视图；

图4是车柱模制品的前视图；

图5是车柱模制品的后视图；

图6是第一注射模制模具的平面视图；

图7是沿着图6的线III-III截取的剖视图；

图8是在本发明的一个实施例中主体部件的透视图；

图9是沿着图8的线IV-IV截取的剖视图；

图10是示出移除突出部分的步骤的、等价于IV-IV-截面的视图；

图11是第二注射模制模具的平面视图；

图12是沿着图11的线V-V截取的剖视图。

附图标记列表

1：车顶面板

2：前车柱

2a：外部面板

3：窗口边缘

3a：窗口部分

4：侧凸缘

5：底凸缘

6：窗玻璃

6a：车辆外面

6b：后面

7：阻挡橡胶

8：车柱模制品

9：缓冲部件

10：主模制体

11：突出部

12：主模制体部分

13：凹部

14：底面

15：通孔

16：中空空间

16a：突出部内的中空空间

17：周壁

17a：后壁

17b：前壁

17c：侧壁

18：气体注射孔

19：气体排放孔

20：肋部

21：装接肋条部分

22：第一增强肋条

23：第二增强肋条

24：第三增强肋条

25：避让肋条

26：耦接孔

30：第一边缘

33：前面

34：后面

35：后面

40：第二边缘

50：第一缓冲部件

60：第二缓冲部件

67：端子覆盖部

68：端子缓冲部

70：耦接部

80：填充部

100：第一注射模制模具

110：主模制体模腔

111：突出部分模腔

120：注射门

130：气体注射部

141：排放沟道

142：用于排放的空腔

150：滑芯

160：浇道

170：浇口

180：高压气体供应源

200：第二注射模制模具

210：缓冲部件模腔

220：注射门

260：浇道

270：浇口

280：注射通道

290：耦接沟道

具体实施方式

在下文中，将描述体现其中用于执行本发明的模式被应用于沿着车辆的前车柱安装的车柱模制品的一个实施例。

首先，将参考图1到4描述车柱模制品8的概略构造。

如图1和2中所示，车柱模制品8（复合模制制品）具有主模制体10（主体部件）、第一缓冲部件50，以及第二缓冲部件60。车柱模制品8被安装在前车柱2和窗玻璃6之间。当具有缓冲性质的第一缓冲部件50和第二缓冲部件60与将被装接的各个部件，即，前车柱2和窗玻璃6发生弹性接触时，车柱模制品8防止将被装接的各个部件受到损坏并且防止当车辆在移动时的振动引起的异常噪声的发生。另外，当车辆在移动时，雨水被在车柱模制品8的主模制体10的后面和第一缓冲部件50之间构造的凹形部分阻挡，并且被允许向下流动或者向上流动。由此，因为防止了雨水在车柱模制品8之上行进（穿越）和朝着在车辆的一侧处的窗玻璃（侧玻璃）流动，所以确保乘客的侧视成为可能。

如图1和2中所示，细长车柱模制品8被沿着在作为车辆本体面板的某些部分的车顶面板1和前车柱2之上形成的窗口边缘3（待装接部件的第一部分）安装。窗口边缘3包括外部面板2a、沿着窗口边缘3的周边边缘部分形成的侧凸缘4，以及被弯曲并且从侧凸缘4向内大致以直角悬垂的底凸缘5。由弹性体制成的阻挡橡胶7被沿着窗玻璃6的后面6b的外周边缘部分（待装接部件的第二部分）结合到本体。窗玻璃6由透明玻璃板、树脂板等制成并且覆盖窗口边缘3的窗口部分3a。在其中阻挡橡胶7被朝着底凸缘5挤压并且弹性变形的状态中，窗玻璃6被装配到窗口边缘3中，并且被粘结密封剂（未示出）结合到窗口边缘3。

如图2中所示，主模制体10能够被装接到窗口边缘3或者窗玻璃6。另外，主模制体10具有当车柱模制品8被装接到车辆本体时被布置成面对车辆的外侧的前面33和被布置成面对车辆的内侧的后面34和35。而且，主模制体10具有当车柱模制品8被装接到车辆本体时面对窗玻璃6的车辆外面6a的第一边缘30和面对窗口边缘3的侧凸缘4或者前车柱2的车辆外面的第二边缘40。具有小于两个边缘30和40之间的距离的内部形状（宽度）的中空空间16在第一边缘30和第二边缘40之间在主模制体10内侧沿着纵向方向形成。

主模制体10的中空空间16由包围中空空间16的周壁17形成，并且周壁17包括形成后面侧的后壁17a、面对后壁17a的前壁17b，以及连接后壁17a和前壁17b的一对侧壁17c。

另外，中空空间16在它的全部长度之上填充有与形成缓冲部件9的材料相同的材料，并且在中空空间16内侧形成填充部80。

在其中车柱模制品8被装接到车辆本体的状态中，第一缓冲部件50与窗玻璃6的车辆外面6a发生弹性接触。另外，第二缓冲部件60与作为待装接的部件的车辆本体面板，即，窗口边缘3的侧凸缘4的顶部或者与这个顶部部分连续的前车柱2的车辆外面发生接触。

另外，沿着纵向方向连续地突出的肋部20从主模制体10的后面34侧形成。注意，替代以上实例地，肋部20可以被形成为间断地从主模制体10的后面34侧突出。

如图5中所示，主模制体10的肋部20分别地在沿着纵向方向的多个上、下和中间位置中形成板状装接肋部21和第一到第三增强肋条22、23和24。形成装接肋部21以将主模制体10装接到车辆本体面板，并且形成第一增强肋条22以改进整个车柱模制品8在纵向方向上的刚度（弯曲难度）。

如图5中所示，避让肋条25在第二增强肋条23纵向方向的中央部分处形成从而从第二增强肋条23沿其延伸的纵向方向向内侧（图5所示内侧方向）偏移。另外，避让肋条25的侧面被用作将在以后描述的第二注射模制模具200的注射通道280的一个侧壁。另外，用于模制在截面方向上（垂直于车柱模制品8的纵向方向的方向）耦接第一缓冲部件50和第二缓冲部件60的耦接部分70的耦接孔26形成在避让肋条25的根部处（参考图3和8）。

另外，形成第三增强肋条24以在将在以后描述的缓冲部件的注射模制期间将主模制体10固定到第二注射模制模具200。可以形成第三增强肋条24的顶端以比其它增强肋条更远地延伸。在模制缓冲部件诸如第一缓冲部件50和第二缓冲部件60之后，可以通过切割等移除延伸部分。

另外，如图3中所示，周壁17的后壁17a形成有朝着中空空间16呈圆形凹陷的凹部13。凹部13的底面14形成有通孔15。通过移除将在以后描述的突出部11形成通孔15。

另外，如图5中所示，当通过将在下面描述的气体辅助注射模制形成主模制体10时，主模制体10的后面形成有通过其注射气体（流体）的气体注射孔18和通过其排放气体的气体排放孔19。气体注射孔18形成在主模制体10的纵向方向的一个末端处。另外，气体排放孔19形成在主模制体10的纵向方向的另一个末端（与存在气体注射孔18的末端相对的末端）处。

如在4和5中所示，通过将缓冲部件9注射模制到至少主模制体10的外面上以集成主模制体10和缓冲部件9而形成车柱模制品8。沿着主模制体10的外周边缘一体地设置缓冲部件9使得缓冲部件9围绕主模制体10的纵向方向的外周。

另外，如图4和5中所示，在主模制体10的纵向方向的下端处形成端子覆盖部67。端子覆盖部67覆盖主模制体10的纵向方向的下端，并且耦接第一缓冲部件50的下端和第二缓冲部件60的下端。

另外，在主模制体10的纵向方向的上端处形成端子缓冲部68。端子缓冲部68覆盖主模制体10的纵向方向的上端，并且耦接第一缓冲部件50的上端和第二缓冲部件60的上端。

端子覆盖部67和端子缓冲部68由与第一缓冲部件50和第二缓冲部件60相同的热塑性聚合物材料形成。端子覆盖部67和端子缓冲部68与两个缓冲部件50和60同时通过注射模制模制。

通过使用用于模制比缓冲部件9更加坚硬并且具有刚度的主模制体的热塑性聚合物材料（聚合物材料）模制主模制体10。例如，热塑性合成树脂诸如丙烯腈丁二烯苯乙烯树脂（ABS树脂）、丙烯腈乙烯丙烯苯乙烯树脂（AES树脂）、刚性或者半刚性聚氯乙烯树脂（刚性PVC树脂）、聚碳酸酯树脂（PC树脂）、聚丙烯树脂（PP树脂）、聚乙烯树脂（PE树脂）、聚苯乙烯树脂（PS树脂）以及聚酰胺树脂（PA树脂）被用作模制主模制体10的热塑性聚合物材料。

在另一方面，使用用于模制比主模制体10更加柔软的缓冲部件的热塑性聚合物材料（弹性聚合物材料）模制缓冲部件9。例如，使用热塑性合成树脂诸如软质聚氯乙烯树脂（塑化PVC树脂）、氯化乙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）以及烯烃系或者苯乙烯系热塑性弹性体。另外，用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料的硬度优选地为JISA60到80。

另外，使用基于JISK6273的A型硬度计测量这一硬度。

此外，如果具有彼此相等或者近似的SP（溶解度参数）值的材料被选择并且被用作主模制体10和缓冲部件9的模制材料，则当注射模制缓冲部件9时，这两种模制材料被一起熔化和热焊接。然而，可以选择任何种类的模制材料的组合，只要在主模制体10的表面上预先形成结合主模制体10和缓冲部件9的模制材料的粘结层使得两种模制材料经由粘结层而被结合即可。

在实施例中1，主模制体10由AES树脂气体辅助注射模制。另外，缓冲部件9由苯乙烯系热塑性弹性体沿着主模制体10的纵向方向注射模制。

另外，在本实施例中，当车柱模制品8被装接到车辆时变成沿着重力方向的上侧和下侧的侧面分别地被称作上侧和下侧。另外，纵向方向指的是车柱模制品8的纵向方向，并且垂直于纵向方向的方向被称作宽度方向。

下面，将参考图6到12描述用于制造车柱模制品8的方法。

首先，将参考图6和7描述用于模制主模制体10的主模制体模制步骤。

如图6和7中所示，用于注射模制主模制体10的可打开的并且可关闭的第一注射模制模具100具有主模制体模腔110（第一模腔）。而且，如图7中所示，第一注射模制模具100具有允许用于模制主模制体的热塑性聚合物材料被注射到主模制体模腔110中的注射门120。而且，允许用于形成中空空间的高压气体被注射到主模制体模腔110中的气体注射部130设置在注射门120的附近。

另外，主模制体模腔110包括用于模制突出部11的突出部模腔111。

而且，设置了用于排放的空腔142，空腔142与被注射到主模制体模腔110中的、用于模制主模制体的热塑性聚合物材料经由排放沟道141最后到达的部分（在主模制体模腔110的纵向方向上与注射门120相对的末端）连通。形成用于排放的空腔142的内壁面的一个部分通过可移动滑芯150形成。

通过关闭如上所述第一注射模制模具而形成主模制体模腔110。

在形成主模制体模腔110之后，执行主模制体10的模制。

从注射模制机器（未示出）注射并且被加热和熔化的、用于模制主模制体的热塑性聚合物材料在浇道160→浇口170→注射门120→主模制体模腔110和突出部分模腔111→用于排放的空腔142的路线中流动。从高压气体供应源180（例如高压气泵）泵送的高压气体在气体注射部分130→主模制体模腔110和移除预定部分模腔111→用于排放的空腔142的路线中流动。另外，注射高压气体的位置可以被适当地改变。例如，可以从浇道160、注射喷嘴（未示出）等注射高压气体。

在该主模制体模制步骤中，通过将用于模制主模制体的热塑性聚合物材料（例如热塑性合成树脂）注射并且填充到第一注射模制模具100的主模制体模腔110中并且通过执行注射用于形成中空空间的流体（例如氮气）的气体辅助注射模制（将在以后描述的）而形成具有中空空间16的主模制体10。由此，能够容易地模制防止产生沉陷的主模制体10。

如图8和9中所示，围绕主模制体10的中空空间16的周壁17的后壁17a形成有朝着中空空间16侧呈圆形地凹陷的凹部13。另外，柱状突出部11从凹部13的底面14垂直于主模制体10的后面34突出。

突出部11被形成为在远离中空空间16的方向上突出，并且其根部的截面形状是与凹部13的形状共轴的圆形形状。另外，突出部11的截面的直径小于凹部13的直径。以此方式，因为突出部11是柱状的并且圆形凹部13和突出部11的截面被共轴地形成，所以在模制或者断裂期间不存在任何方向的限制，并且在产品或者夹具的设计中或者在将在以后描述的突出部11的移除（断裂）工作中的灵活性变高。

另外，中空空间16进入突出部11的内侧以在突出部11内形成中空空间16a。这是由于与在后壁17a形成有突出部11处的联接部分处的其它部分比较，聚合物材料不易于变冷，并且当注射高压气体时高压气体进入突出部11侧而形成的形状。通过在突出部11内形成中空空间16a，后壁17a在突出部11的联接部处变薄。因此，能够容易地在联接部处断裂和移除突出部11。而且，如果在突出部分11的突起方向上超过凹部13的底面14地形成突出部11内的中空空间16a，则这是优选的，因为能够更加容易地断裂和移除突出部11并且能够更加可靠地形成通孔15。

尽管柱状形状旨在包括部分锥形的形状（参考图8），但是突出部11的形状不限于柱状形状。可以采用半柱形形状、四棱柱形形状、四棱锥形形状、三棱柱形形状、三棱锥形形状等，并且能够设定断裂所要求的并且能够被模制的任意形状和长度。另外，凹部13的形状不限于圆形形状，并且考虑到在突出部11中易于断裂或者易于模制等能够以任意形状形成。而且，凹部13的深度能够被设为这样的深度：使得凹部并不穿过后壁17a并且当突出部11断裂时并不变成障碍。

另外，关于在主模制体10中形成的突出部11，通过突出部11的断裂形成的通孔15优选地在当在于将在以后描述的第二注射模制模具200内的预定位置（通孔不被第二注射模制模具200的模制面阻挡的位置）处放置并且固定主模制体10时，通孔与缓冲部件模腔210（第二形成模腔）连通的位置处形成。另外，突出部11在纵向方向上的至少一个位置处形成。能够根据产品的形状、热塑性聚合物材料的可流动性、注射门的位置等适当地设定待形成的突出部11的位置和数目。另外，虽然通孔15可以被用作将在以后描述地允许用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料流入中空空间16中的孔，但是通孔也可以被用作当使得热塑性聚合物材料流动到中空空间16时允许向外侧排放在中空空间16内的气体的孔。

能够以以下方式执行气体辅助注射模制。

在第一注射模制模具100被关闭之后，用于模制主模制体的、被加热和熔化的热塑性聚合物材料被从注射门120注射到主模制体模腔110中。用于模制主模制体的、被加热和熔化的热塑性聚合物材料填充主模制体模腔110，并且整个主模制体模腔110的内部填充有用于模制主模制体的热塑性聚合物材料。此后，停止注射用于模制主模制体的热塑性聚合物材料。

而且，在填充主模制体模腔110的、用于模制主模制体的热塑性聚合物材料固化（在至少在截面中的厚壁部分的中心柔软的状态中）之前，高压气体被从气体注射部分130注射到被填充到主模制体模腔110中的、用于模制主模制体的热塑性聚合物材料中。由此，允许穿过其注射气体的气体注射孔18在模制主模制体10的热塑性聚合物材料中对应于气体注射部分130的位置处形成。

因为被注射到用于模制主模制体的热塑性聚合物材料中的高压气体在于用于模制主模制体的热塑性聚合物材料内部形成中空空间16的同时膨胀和流动，所以用于在主模制体模腔110内模制主模制体的热塑性聚合物材料的一部分被排放到用于排放的空腔142。另外，用于排放的空腔142的容积被设为大于主模制体10的中空空间16的容积。因此，高压气体至少流动到排放沟道141，并且中空空间16被至少连续地形成到排放沟道141。由此，允许穿过其排放气体的排放孔19在模制主模制体10的热塑性聚合物材料中对应于排放沟道141的位置处形成（所谓的足量注射方法）。

虽然能够利用上述足量注射方法模制本发明的主模制体10，但是还能够利用其它方法模制主模制体。例如，还能够利用所谓的欠注方法模制主模制体10。在此情形中，当被加热和熔化的热塑性聚合物材料被注射到模腔中并且热塑性聚合物材料的注射量（填充量）已经达到小于模腔的容积的预定量（大约模腔的容积量的75到90%）时，停止注射用于模制主模制体的热塑性聚合物材料。然后，在填充模腔的热塑性聚合物材料固化之前，高压气体被注射到填充模腔的热塑性聚合物材料中。

在如上所述执行气体辅助注射模制之后，通过在维持高压气体的压力的同时冷却并且固化在主模制体模腔110内的、用于模制主模制体的热塑性聚合物材料而模制在其中具有中空空间16的主模制体10。然后，在用于在主模制体模腔110内模制主模制体的热塑性聚合物材料固化之后，打开第一注射模制模具100并且取出主模制体10。

另外，在对应于气体注射部130的位置处形成的气体注射孔18作为允许中空空间16与外部连通的连通孔而被留在所取出的主模制体10中。如果有必要，则包括气体注射孔18的部分被切割成预定形状。另外，通过切割被耦接到主模制体10的排放材料部分（通过使用被排放到用于排放的空腔142的聚合物材料模制的部分），在对应于排放沟道141的位置处形成的排放孔19作为允许中空空间16与外部连通的连通孔被余留。因为当使用不具有用于排放的空腔142的注射模制模具利用欠注方法模制主模制体10时，气体排放孔19未被形成到主模制体10，所以可以利用工具在预定位置处制孔以形成连通孔。

下面，将参考图10描述形成通孔15的步骤。

将如上所述形成有突出部11的主模制体10从第一注射模制模具100取出。然后，通过移除突出部11在周壁17的后壁17a中形成允许中空空间16与外部空气连通的通孔15。虽然优选如此移除突出部11：使用夹具移走整个突出部11并且从根部断裂（断开），但是突出部也可以以人工方式断开或者可以使用镊子等从根部切除。

另外，可以被在第一注射模制模具100处设置断裂突出部11的装置以在从第一注射模制模具100取出主模制体部分12的同时地断裂突出部11。

下面，将参考图11和12描述模制缓冲部件的步骤。

在可打开的和可关闭的第二注射模制模具200中，当在主模制体10被放置在注射模制模具200内的状态中关闭注射模制模具200时，通过夹持主模制体10的前面和后面这两者（除了模制缓冲部件9的部分之外的部分）而固定主模制体10。此外，利用注射模制模具200的模制面和主模制体10的外面的一部分在主模制体10的截面的外周部分中形成缓冲部件模腔210和210（第二部件模腔）。

如图12中所示，作为模制成为缓冲部件9的耦接部分70的部分的空腔的耦接沟道290在第二注射模制模具200中对应于主模制体10的避让肋条25的位置处形成。将用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料注射到缓冲部件模腔210中的注射门220被设置在耦接沟道290的附近。从注射模制机器的喷嘴（未示出）注射并且被加热和熔化的、用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料在浇道260→浇口270→注射门220→注射通道280→缓冲部件模腔210的路径中流动。另外，从注射门220注射的熔化的材料填充到一个缓冲部件模腔210中，并且通过耦接沟道290流动到另一个缓冲部件模腔210。由此，熔化的材料分别填充到模腔210和210中，而不存在不足的情况。

另外，可以适当地改变设置注射门220的位置。例如，注射门220可以被设置在耦接沟道290的中心附近，即，对应于缓冲部件9的耦接部分70的中央部分附近的位置处。可替代地，注射门220可以被设置在于主模制体10中形成的通孔15正上方的位置处。除此以外，注射门220可以被设置在主模制体10的、用于面板安装的肋部20的一侧处。而且，注射门220并不限于一个位置，并且注射门220可以沿着缓冲部件模腔210的纵向方向以预定间隔被设置在多个位置处。另外，耦接沟道290（耦接部分70）也可以被设置在沿着纵向方向的多个位置处。

然后，在制造了车柱模制品8的情形中，执行前述主模制体形成步骤（第一部件制备步骤）以注射模制主模制体10。此后，当用于注射模制缓冲部件9的第二注射模制模具200打开时，执行在注射模制模具200内的预定位置处置放（设定）主模制体10的置放步骤。

此后，执行关闭第二注射模制模具200并且使用注射模制模具200夹持主模制体10的前面和后面这两者（除了模制缓冲部件9的部分之外的部分）以固定主模制体10并且利用注射模制模具200的内面的一个部分的模制面和主模制体10的外面的一个部分形成缓冲部件模腔210的空腔形成步骤。

此后，执行将用于模制缓冲部件的、被加热和熔化的热塑性聚合物材料（例如，热塑性合成树脂）注射并且填充到第二注射模制模具200的缓冲部件模腔210中，由此形成其中缓冲部件9被结合以集成主模制体10和缓冲部件9的车柱模制品8的缓冲部件形成步骤（第二部件形成步骤）。

在缓冲部件形成步骤中，用于模制缓冲部件的、被加热和熔化的热塑性聚合物材料（弹性聚合物材料）被从注射门220注射到缓冲部件模腔210中。用于模制缓冲部件的、被加热和熔化的热塑性聚合物材料由此填充缓冲部件模腔210。然后，缓冲部件9利用注射模制的热塑性聚合物材料的热量和压力中的至少一种而被一体地联接到主模制体10。然后，在主模制体10的预定位置处模制缓冲部件9。

在该缓冲部件形成步骤中，从注射门220注射的、用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料填充缓冲部件模腔。此外，热塑性聚合物材料经由在周壁17中形成并且与缓冲部件模腔连通的通孔15流入中空空间16中。在迫使在中空空间16内的气体流出到在主模制体10的两个末端处形成的气体注射孔18和气体排放孔19时，已经流动到中空空间16中的、用于模制缓冲部件的热塑性聚合物材料在中空空间16的整个长度之上填充。

此后，执行打开第二注射模制模具200并且取出其中主模制体10和缓冲部件9被集成的车柱模制品8的取出步骤。从而完成车柱模制品8的制造。

根据上述实施例，能够在中空空间16的整个长度之上填充比主模制体10更加柔软的材料，并且能够容易地制造具有优良抗冲击性的车柱模制品8。

另外，在上述实施例中，缓冲部件9被成环状地设置从而围绕主模制体10的整个外周。然而，本发明不限于此。例如，可以沿着在主模制体10的宽度方向上的一侧上的周壁17设置缓冲部件9。另外，可以在模制缓冲部件9之前在主模制体10的表面上执行表面处理诸如涂色、透明涂饰等。

另外，可以并非如在上述实施例中那样在一系列的步骤中模制主模制体10，而是可以通过从外部购买而预先准备在突出部11被移除之前的状态中或者在突出部11被移除并且形成通孔15的状态中的主模制体10。在此情形中，能够省略前述主模制体形成步骤和通孔形成步骤。

另外，本发明不限于沿着车辆的前车柱安装的车柱模制品。例如，本发明能够被应用于并且在任何复合模制制品中执行，在该复合模制制品中，在其中具有中空空间的第一部件的外面上注射模制第二部件，诸如沿着中心车柱或者后车柱安装的车柱模制品、安装在车辆本体侧面板上的本体侧模制品、沿着轮罩拱安装的轮罩拱模制品（包括挡泥板），以及沿着开门窗的下边缘安装的带模制品。

本申请基于在2010年7月8日提交的日本专利申请No.2010-167546，其内容在此通过引用并入。

Claims (13)

1.一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件，该主体部件由具有刚度的聚合物材料形成为细长形状，并且该主体部件具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比所述主体部件更低的硬度的弹性聚合物材料形成，该缓冲部件被联接到所述主体部件的边缘，并且该缓冲部件具有沿着所述边缘在所述纵向方向上延伸的细长部分，所述方法包括：

制备所述主体部件的步骤，对于所述主体部件，通过移除形成于围绕所述中空空间的周壁的一个表面、并且朝着远离该周壁的方向突出的至少一个突出部，将通孔形成到该周壁，所述通孔允许所述中空空间与外部空气连通；

通过使用用于模制所述缓冲部件且可打开并且可关闭的注射模制模具，当所述注射模制模具打开时，在所述注射模制模具中设定所述主体部件的步骤；

通过关闭所述注射模制模具，在所述注射模制模具内固定所述主体部件；利用所述主体部件和在所述注射模制模具内部形成的模具面，将用于模制所述缓冲部件的模腔形成到所述主体部件在所述纵向方向上的至少一部分；并且允许所述通孔与所述模腔连通的步骤；以及

在所述注射模制模具关闭之后从注射门注射加热且熔化的所述弹性聚合物材料；通过使所述弹性聚合物材料的一部分流入并且填充所述模腔而模制所述缓冲部件；并且通过使所述弹性聚合物材料的一部分从所述通孔流入并填充所述中空空间，从而形成填充所述中空空间的填充部的步骤。

2.一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件，该主体部件由具有刚度的聚合物材料形成为细长形状，并且该主体部件具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比所述主体部件更低的硬度的弹性聚合物材料形成，该该缓冲部件被联接到所述主体部件的边缘，并且该缓冲部件具有沿着所述边缘在所述纵向方向上延伸的细长部分，所述方法包括：

制备所述主体部件的步骤，该主体部件在围绕所述中空空间的周壁的一个表面上具有至少一个突出部；该突出部朝着远离所述周壁的方向突出，该突出部具有被联接到所述周壁的根部，并且该突出部被构造为在所述根部处待断裂；

通过在所述主体部件的模制之后在所述根部处断裂所述突出部而在所述周壁中形成通孔的步骤，该通孔允许所述中空空间与外部空气连通；

通过使用用于模制所述缓冲部件且可打开并且可关闭的注射模制模具，当所述注射模制模具打开时，在所述注射模制模具中设定所述主体部件的步骤；

通过关闭所述注射模制模具，在所述注射模制模具内固定所述主体部件；利用所述主体部件和在所述注射模制模具内部形成的模具面，将用于模制所述缓冲部件的模腔形成到所述主体部件在纵向方向上的至少一部分；并且允许所述通孔与所述模腔连通的步骤；以及

在所述注射模制模具关闭之后从注射门注射加热且熔化的所述弹性聚合物材料；通过使所述弹性聚合物材料的一部分流入并且填充所述模腔而模制所述缓冲部件；并且通过使所述弹性聚合物材料的一部分从所述通孔流入并填充所述中空空间，从而形成填充所述中空空间的填充部分的步骤。

3.一种用于制造复合模制制品的方法，该复合模制制品一体地包括：主体部件，该主体部件被构造为装接到待装接的部件，该主体部件由具有刚度的聚合物材料形成为细长形状，并且该主体部件具有沿其纵向方向在其中形成的中空空间；以及缓冲部件，该缓冲部件由具有比所述主体部件更低的硬度的弹性聚合物材料形成，该缓冲部件被联接到所述主体部件的边缘，并且该缓冲部件具有沿着所述边缘在所述纵向方向上延伸的细长部分，所述方法包括：

通过使用用于模制所述主体部件且可打开并且可关闭的第一注射模制模具、并且关闭所述第一注射模制模具，利用在所述第一注射模制模具内部形成的模制模具面，形成第一模腔的步骤；

通过在所述注射模制模具关闭之后从注射门将加热且熔化的所述聚合物材料填充到所述第一模腔中、并且将流体注射到所述聚合物材料内部以形成中空空间而模制所述主体部件，并且在围绕所述中空空间的所述主体部件的周壁的一个表面上模制至少一个突出部的步骤；该突出部朝着远离所述周壁的方向突出，该突出部具有被联接到所述周壁的根部，并且该突出部被构造为在所述根部处待断裂；

通过在所述主体部件的模制之后在所述根部处断裂所述突出部而将通孔形成到所述周壁的步骤，所述通孔允许所述中空空间与外部空气连通；

通过使用用于模制所述缓冲部件且可打开并且可关闭的第二注射模制模具，当所述第二注射模制模具打开时，在所述第二注射模制模具中设定所述主体部件的步骤；

通过关闭所述第二注射模制模具，在所述第二注射模制模具内固定所述主体部件；利用所述主体部件和在所述第二注射模制模具内部形成的模具面，将用于模制所述缓冲部件的第二模腔形成到所述主体部件在所述纵向方向上的至少一部分；并且允许所述通孔与所述第二模腔连通的步骤；以及

在所述第二注射模制模具关闭之后从注射门注射加热且熔化的所述弹性聚合物材料；通过使所述弹性聚合物材料的一部分流入并且填充所述第二模腔而模制所述缓冲部件；并且通过使所述弹性聚合物材料的一部分从所述通孔流入并填充所述中空空间，从而形成填充所述中空空间的填充部的步骤。

4.根据权利要求3所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在模制所述突出部的步骤中，模制与所述周壁的后面相比更加靠近所述中空空间地凹陷的凹部，并且将所述突出部模制为从所述凹部的底面突出的形状。

5.根据权利要求4所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在模制所述突出部的步骤中，将所述突出部模制为柱状形状，并且将所述凹部形成为圆形形状。

6.根据权利要求5所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在模制所述突出部的步骤中，将所述突出部模制为：使所述突出部的直径变得小于所述凹部的直径。

7.根据权利要求6所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在模制所述突出部的步骤中，将所述凹部和所述突出部模制为相互共轴。

8.根据权利要求1到7中任意一项所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，所述复合模制制品具有第一边缘和第二边缘；当被装接到待装接的部件时，所述第一边缘面对所述待装接的部件的第一部分；所述第二边缘面对不同于所述第一部分的位置处的第二部分，

其中，所述第二模腔包括模制所述第一边缘的空腔、模制所述第二边缘的空腔以及将所述第一边缘模腔和所述第二边缘模腔耦接的耦接沟道，

其中，所述通孔形成为与所述耦接沟道连通，并且

其中，在模制所述缓冲部件的步骤中，所述弹性聚合物材料经由所述通孔从所述耦接沟道流入所述中空空间中。

9.根据权利要求1到7中任意一项所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在不同于所述主体部件的所述通孔的位置处形成连通孔，该连通孔允许所述中空空间与外部空气连通，并且

其中，在模制所述缓冲部件的步骤中，所述弹性聚合物材料从所述通孔流入所述中空空间中，并且将所述中空空间内的气体从所述连通孔排放到外部。

10.根据权利要求9所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在至少两个位置处形成所述连通孔，并且在所述连通孔之间形成所述通孔。

11.根据权利要求3所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在不同于所述主体部件的所述通孔的位置处形成连通孔，该连通孔允许所述中空空间与外部空气连通，

其中，在模制所述缓冲部件的步骤中，所述弹性聚合物材料从所述通孔流入所述中空空间中，并且将所述中空空间内的气体从所述连通孔排放到外部，并且

其中，所述连通孔是用于形成在模制所述主体部件的步骤中的所述中空空间的所述流体的注射孔和排放孔中的至少一个。

12.根据权利要求2到7中任意一项所述的用于制造复合模制制品的方法，

其中，在形成所述通孔的步骤中，使用夹具。

13.一种利用权利要求3到12中任意一项所述的制造方法制造的复合模制制品。