CN102990838A - 金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法。本发明的流延装置防止由带的焊接部引起的带与水平转筒的磨损及膜的厚度偏差故障。形成为环状的带(91)具有在长度方向上延伸的焊接部(91w)。用来支撑带(91)的水平转筒(124)具备驱动轴(124a)、以及轴接于驱动轴(124a)的不锈钢制的转筒本体(124b)。在转筒本体(124b)的外周部，形成支撑带(91)的背面的带支撑面。在带支撑面中设置着凹刻槽(124bd)。以焊接部(91w)位于凹刻槽上的方式，将带(91)绕挂在转筒本体(124b)上。

Description

金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种金属转筒(drum)、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法。

背景技术

伴随着液晶显示器(LCD，Liquid Crystal Display)的大画面化，对LCD中所用的光学膜也要求大面积化。光学膜由于是以长条状而制造，所以是根据LCD的尺寸而切割为预定尺寸。因此，为了制造面积更大的光学膜，必须制造宽度较以前更大的长条光学膜。

作为长条光学膜的具代表性的制造方法，有溶液制膜方法。众所周知溶液制膜方法为以下方法：将聚合物溶解在溶剂中而成的涂料(dope)流延到移动的流延支撑体上，在流延支撑体上形成包含涂料的流延膜，将流延膜从流延支撑体上剥离并进行干燥，藉此制造膜。

作为流延支撑体，一直使用架设在多个金属转筒上的金属制的无接缝带(endless band)。能利用溶液制膜方法来制造的膜的最大宽度受到该无接缝带的宽度的限制。因此，为了制造宽度更大的膜，需要宽度更大的无接缝带。但是，迄今为止仅可获得宽度不大于2m左右的无接缝带。

因此，在专利文献1中，将成为宽度方向中央部的中央部带与成为各侧部的一对侧部带在长度方向上焊接，藉此获得宽度较以前更大的无接缝带。

现有技术文献

专利文献

专利文献1韩国专利公开公报第2009-0110082号

然而，使用像专利文献1所记载那样的无接缝带长时间(例如700小时以上)连续实行溶液制膜方法的情况下，产生了刮削粉故障或厚度偏差故障。发明人进行了努力研究，结果发现，刮削粉故障或厚度偏差故障是由焊接部的突起或残留应力所引起。

进而，发明人等人进行了努力研究，结果得知，像专利文献1所记载那样的无接缝带容易由在长度方向上延伸的焊接部引起宽度方向上产生翘曲。特别是容易引起无接缝带的宽度方向端部、也就是从中央部带向侧部带翘曲。若使用宽度方向端部翘曲的无接缝带来实行溶液制膜方法，则会由该翘曲引起流延膜产生厚度偏差。即使将此种产生了厚度偏差的流延膜进行干燥，也形成产生了厚度偏差的膜(以下称为厚度偏差故障)。

另外，以因翘曲而弯曲的无接缝带的内侧的面与金属转筒的周面接触的方式将无接缝带架设在金属转筒上的情况下，在无接缝带的侧部，带端局部地与金属转筒的周面接触。若带端局部地与金属转筒的周面接触的状态持续，则无接缝带的侧部的变形增大，因此容易引起上述厚度偏差故障。

进而，剥离产生了厚度偏差的流延膜时，容易产生剥离残留故障，对产生了厚度偏差的流延膜进行干燥的情况下容易产生发泡。

为了矫正无接缝带的翘曲，也可以在绕挂着无接缝带的状态下使金属转筒移动以使金属转筒的间隔变大，使对无接缝带施加的移动张力增大。但是，若在对无接缝带施加的移动张力增大的状态下直接实行溶液制膜方法，则容易由焊接部引起膜的厚度偏差故障及刮削粉故障。

发明内容

本发明解决了这些问题，其目的在于提供一种金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法。

本发明的金属转筒的特征在于：旋转自如地受到支撑；以周面支撑金属制的无接缝带，该金属制的无接缝带具有在长度方向上延伸的焊接部；并且在所述周面中，具有在所述焊接部的位置区域中沿着周方向延伸设置的槽。

优选的是槽为环状。另外，优选的是槽的底部具有平坦面。

本发明的流延装置的特征在于包括：一对金属转筒；无接缝带，以焊接部位于槽上的方式绕挂在一对金属转筒上，且通过金属转筒的旋转而在长度方向上移动；流延模具，向无接缝带的表面流出含有聚合物及溶剂的涂料；以及膜干燥机，对包含所流出的涂料且形成在表面上的流延膜喷附加热风，使溶剂从流延膜中蒸发。

流延装置优选的是包括剥离机，该剥离机将流延膜从无接缝带上剥离而获得湿润膜。

优选的是一对金属转筒中，与剥离机相向的金属转筒为剥离用金属转筒，在无接缝带中由剥离用金属转筒支撑的部分，流延膜被剥离，并且所述流延装置包括：剥离转筒冷却机，将剥离用金属转筒冷却；以及带背面冷却机，将朝着靠近剥离用金属转筒的方向移动的无接缝带的焊接部从背面侧加以冷却。

优选的是一对金属转筒中，与流延模具相向的金属转筒为流延用金属转筒，从流延模具中流出的涂料到达无接缝带中由流延用金属转筒支撑的部分，并且所述流延装置具备：流延转筒冷却机，将流延用金属转筒冷却；以及带表面冷却机，在无接缝带中涂料到达的位置与流延膜被剥离的位置之间，与无接缝带相向而设置，并且将由流延用金属转筒支撑的焊接部从表面侧加以冷却。

本发明的流延膜的形成方法的特征在于：使用所述流延装置，在无接缝带的表面上形成流延膜。

本发明的溶液制膜方法的特征在于：使用所述流延装置，在无接缝带的表面上形成流延膜，将流延膜从无接缝带上剥离，藉此制造膜。

发明的效果

根据本发明，可以抑制由焊接部引起的膜的厚度偏差故障及刮削粉故障，并且高效地制造宽度较以前更宽的带状的膜。

先前的无接缝带(宽度为2m以下)中虽然也存在焊接部，但该焊接部是在宽度方向上延伸。在使用这种无接缝带而获得的膜中，受到由焊接部引起的厚度偏差等不良影响的部分与焊接部同样地在宽度方向上延伸。因此，通过将所得的带状的膜在宽度方向上裁断，而容易从产品膜中去除受到不良影响的部分。另一方面，使用具有在长度方向上延伸的焊接部的无接缝带的情况下，与先前的无接缝带不同，不易将受到由焊接部引起的不良影响的部分去除。根据本发明，可以使流延膜中形成于焊接部上的部分包含在产品用的膜中。

根据本发明，即使是这种情况，也可以抑制由焊接部引起的膜的厚度偏差故障及刮削粉故障，并且高效地制造宽度较以前更宽的带状的膜。

附图说明

图1为表示带的制造设备的概要的侧面图。

图2为表示带制造设备的概要的平面图。

图3为表示焊接单元的概要的侧面图。

图4为表示焊接单元的概要的平面图。

图5为表示焊接支撑滚筒的概要的V-V线截面图。

图6为焊缝及其周边的说明图。

图7为锥形滚筒的概略图。

图8为夹具的概略图。

图9为带的概略图。

图10为表示溶液制膜设备的概要的侧面图。

图11为表示流延装置的概要的侧面图。

图12为表示流延装置本体的概要的立体图。

图13为表示水平转筒的概要的立体图。

图14为带的P1-P1线截面图。

图15为表示带背面冷却机的概要的立体图。

图16为带的P2-P2线截面图。

符号的说明

10：带制造设备

11：侧构件

11e、12e：侧缘

12：中央构件

13：带构件

13c、91c：中央部

13s、91s：侧部

13w、91v、91w：焊接部

16：送出部

17：对接部

18、61：焊接单元

19：加热部

20：卷取装置

23：第一送出装置

24：第二送出装置

26：第一滚筒

27：第二滚筒

28：第三滚筒

29：第四滚筒

32、37、50：移动机构

33、38、51、128c：控制器

34、47：位置检测部

41：焊接支撑滚筒

42：焊接装置

43：激光振荡器

46：焊接装置本体

52：腔室

55：清洁装置

56：管道

57：送风机

62：按压装置

63：第一皮带

64：第二皮带

67：第五滚筒

68：第六滚筒

69：第七滚筒

71：高导热部

72：焊缝

73：热影响区域

76：槽

81：锥形滚筒

82：驱动机构

85：夹具

86：夹具本体

87：夹持销

91：带/流延带

91a：流延面

91b：背面

110：溶液制膜设备

112：涂料

113：湿润膜

115：流延装置

116：膜

117：布铗拉幅机

118：膜干燥装置

118a：滚筒

119：卷取装置

119a：压制滚筒

119b：卷芯

121：罩壳

121a：流延室

121b：干燥室

121c：剥离室

121co：出口

122：剥离滚筒

124、125：水平转筒

124a：驱动轴

124b、125b：转筒本体

124bb：底部

124bd、125bd：凹刻槽

124bE：端部分

124bs、125bs：带支撑面

125a：轴

128：移动控制单元

128b：带调温部

128d、128da、128db：转筒调温部

1281c：荷重元

128m：驱动用马达

128s：轴移动部

131：第一密封构件

132：第二密封构件

133：第三密封构件

141：流延膜

142：流延模具

142a：涂料流出口

143：减压机

143a：减压腔室

151：第一干燥机

151a：第一供气管道

151b：第一排气管道

151da：第一干燥风

153：第二干燥机

153a：第二排气管道

153b：第二供气管道

153da：第二干燥风

161：带表面冷却机

161a、162a：冷却气体

161n、162n：冷却喷嘴

161s、162s：冷却喷嘴位置调节部

161t、162t：调温部

162：带背面冷却机

171：支撑滚筒

172：切边装置

173：冷却室

174：滚花赋予滚筒

A、Z1、Z2、Z3：方向

CL1、D1：间隔

CP：到达位置

D2、D3：距离

D4、D5：宽度

D6、D_124bd：深度

Ph：对接位置

PP：剥离位置

Ps：接触位置

Pw：焊接位置

W_124bd：宽度

Y：宽度方向

θ1、θ2：角

具体实施方式

图1及图2所示的带制造设备10制造长条的带构件13，该长条的带构件13包含长条的中央构件12、以及设置在中央构件12的宽度方向两侧的侧构件11。

侧构件11与中央构件12分别为金属制的片材。侧构件11为宽度相对较窄的窄幅片材。侧构件11与中央构件12优选的是由彼此相同的原材料所形成，更优选的是经由彼此相同的原料及形成步骤而形成。例如，侧构件11及中央构件12优选的是使用由不锈钢形成的构件。

中央构件12也可以使用以前被用作流延支撑体的带。中央构件12的宽度较侧构件11更宽，本实施形态中的中央构件12的宽度是在1500mm以上、2100mm以下的范围内为一定值，侧构件11的宽度是在50mm以上、500mm以下的范围内为一定值。

带制造设备10包括送出部16、对接部17、焊接单元18、加热部19以及卷取装置20。

(送出部)

送出部16具有送出侧构件11的第一送出装置23、以及送出中央构件12的第二送出装置24，将侧构件11与中央构件12分别独立地送到对接部17中。在第一送出装置23中设置着卷成辊状的侧构件11，将侧构件11卷出并送到对接部17中。在第二送出装置24中设置着卷成辊状的中央构件12，将中央构件12卷出并送到对接部17中。

对接部17以侧构件11的侧缘11e与中央构件12的侧缘12e彼此接触的方式，将独立地引导而来的侧构件11与中央构件12对接。对接部17优选的是具有第一滚筒26和第二滚筒27、第三滚筒28以及第四滚筒29，所述第一滚筒26和第二滚筒27是在中央构件12的搬送路上从上游侧开始依次配置，所述第三滚筒28是配置在侧构件11的搬送路上，所述第四滚筒29是以支撑侧构件11与中央构件12两者的方式配置在搬送路上。

第四滚筒29为对接支撑滚筒，该对接支撑滚筒在侧构件11的一个侧缘与中央构件12的一个侧缘开始接触的对接位置Ph处，支撑所送来的侧构件11和中央构件12。

第二滚筒27与第三滚筒28分别调整中央构件12的搬送路径与侧构件11的搬送路径，以使中央构件12与侧构件11在第四滚筒29的周面上接触。

第二滚筒27调整中央构件12的搬送路径，对需与侧构件11焊接的侧缘12e的通过路径进行控制，使其朝向对接位置Ph。第二滚筒27在中央构件12的宽度方向Y上自如地移动。移动机构32使第二滚筒27在宽度方向Y上移动。

在第二滚筒27与第四滚筒29之间配置着位置检测装置34，该位置检测装置34检测中央构件12的各侧缘12e中的一侧缘的通过位置，将检测到的通过位置的信号送到控制器33中。控制器33根据所送来的通过位置的信号，求出宽度方向Y上的第二滚筒27的移位量，将移位量的信号送到移动机构32中。移动机构32根据所送来的移位量的信号，改变第二滚筒27的倾斜度或中央构件12的宽度方向Y上的第二滚筒27的位置。通过像这样改变第二滚筒27的倾斜度或位置，中央构件12在宽度方向Y上移位。

优选的是在第一滚筒26中设置着移动机构37。通过该移动机构37，第一滚筒26对朝向第二滚筒27的中央构件12从一个构件面进行推挤。对应于该第一滚筒26的移位量，第一滚筒26对中央构件12的按压力改变，通过调整按压力，可以控制绕挂在第二滚筒27上的中央构件12的绕挂中心角。通过该绕挂中心角的控制，可以更精确地利用第二滚筒27控制中央构件12在宽度方向Y上的移位量。

第三滚筒28调整侧构件11的搬送路径，对需与中央构件12焊接的一个侧缘11e的通过路径进行调整，使其朝向对接位置Ph。在第三滚筒28中具备控制长度方向的朝向的控制器38。该控制器38例如以角θ1变化的方式使第三滚筒28的长度方向沿着侧构件11的构件面变化，所述角θ1为第三滚筒28与侧构件11接触时的接触区域的周方向与中央构件12的搬送方向X所成的角。

优选的是像以上所述那样使用第一滚筒26～第三滚筒28，以对接位置Ph位于第四滚筒29上的方式进行控制。第一滚筒26～第三滚筒28优选的是均为在周方向上旋转的驱动滚筒。通过在周方向上旋转，第一滚筒26及第二滚筒27也作为中央构件12的搬送机构而发挥作用，第三滚筒28也作为侧构件11的搬送机构而发挥作用。通过将第一滚筒26～第三滚筒28设定为驱动滚筒，侧构件11和中央构件12的搬送路的控制更为可靠，并且防止侧构件11和中央构件12在第一滚筒26～第三滚筒28上的滑动而防止损伤构件面。

(焊接单元)

焊接单元18将在彼此的侧缘11e、侧缘12e接触的状态下由对接部17所供给的侧构件11与中央构件12焊接。通过由对接部17连续地供给，可以进行长度焊接步骤，该长度焊接步骤将侧构件11与中央构件12在长度方向上焊接。焊接单元18具备焊接装置42。焊接装置42例如可以举出激光焊接装置。激光焊接装置例如可以使用CO₂激光焊接装置、或钇铝石榴石(YttriumAluminum Garnet，YAG)激光焊接装置。在本实施方式中，对使用CO₂激光焊接装置作为焊接装置42的情况进行说明。

焊接装置42射出聚集的激光，对作为照射对象的侧构件11及中央构件12照射激光，藉此将侧构件11与中央构件12熔融并接合。焊接装置42具备激光振荡器43、焊接装置本体46及气体供给部(未图示)，所述焊接装置本体46将从所述激光振荡器43引导而来的激光聚集并射出，所述气体供给部在照射激光时供给CO₂气体。CO₂气体防止侧构件11和中央构件12的氧化。此外，在图2中，为了避免图的复杂化而省略激光振荡器43的图示。

也可以使用钨惰性气体焊接(Tungsten Inert Gas welding，TIG)装置代替激光焊接装置。众所周知，所谓TIG焊接是指以电弧作为热源的电弧焊接之一，是使用惰性气体(Inert Gas)作为保护气体、电极使用钨或钨合金的惰性气体电弧焊接的一种。与TIG焊接相比较，更优选激光焊接。另外，也可以采用将TIG焊接与激光焊接组合的混合焊接。

在侧构件11和中央构件12的搬送路中，以与焊接装置本体46的激光的射出口相向的方式具备焊接支撑滚筒41，该焊接支撑滚筒41以周面支撑侧构件11和中央构件12。焊接支撑滚筒41的旋转轴与侧构件11及中央构件12的宽度方向Y平行。优选的是以对由焊接支撑滚筒41的周面支撑时的侧构件11和中央构件12照射激光的方式，来设定焊接支撑滚筒41对侧构件11和中央构件12的支撑位置。也就是说，优选的是在焊接支撑滚筒41上进行焊接。藉此，在侧缘11e、侧缘12e彼此接触的状态下侧构件11与中央构件12稳定，能对需照射的部位可靠地照射激光。

优选的是在焊接装置本体46中具备用来在宽度方向Y上移位的移动机构50。在焊接装置42的上游侧设置着位置检测机构47，该位置检测机构47检测侧构件11的侧缘11e与中央构件12的侧缘12e接触的接触位置Ps(参照图5)，将检测到的接触位置Ps(参照图5)的信号送到控制器51中。位置检测机构47只要配置在从对接位置Ph到焊接装置42(例如焊接位置Pw)的搬送路附近便可。

控制器51根据所送来的接触位置Ps(参照图5)的信号，求出宽度方向Y上的焊接装置本体46的移位量，将移位量的信号送到移动机构50中。控制器51中，若输入侧构件11和中央构件12的搬送速度的信号，则将需使焊接装置本体46移位的移位量的信号与移位时机(timing)的信号一起送到移动机构50中。移动机构50根据所送来的移位量及移位时机的信号，于预定的时机改变焊接装置本体46的位置。通过像这样在宽度方向Y上改变焊接装置本体46的位置，而更精确地控制激光的照射位置，更可靠地将侧构件11与中央构件12焊接。此外，本实施形态中向焊接装置42搬送侧构件11和中央构件12的搬送速度是设定为0.15m/min以上、20m/min以下的范围。

焊接单元18中，更优选的是像图1所示那样设置腔室52以及清洁装置55，所述腔室52将焊接装置本体46和焊接支撑滚筒41与外部空间隔开，所述清洁装置55对气体进行清洁。此外，在图2中，为了避免图的复杂化而省略腔室52和清洁装置55的图示。在腔室52上设置着第一开口(未图示)以及第二开口(未图示)，所述第一开口将内部气体排出到外部，所述第二开口将经清洁装置55清洁的气体引导到内部。第一开口和第二开口分别连接于清洁装置55。腔室52的内部气体是从第一开口被引导到清洁装置55中，清洁装置55对从腔室52引导来的气体进行清洁后，经过第二开口送到腔室52中。像这样，腔室52的内部气体在与清洁装置55之间循环。

通过预先对腔室52的内部气体进行清洁，而使焊接位置Pw及其周边变清洁，防止异物等混入到焊接部13w中。此外，通过将腔室52的内部的压力保持为高于外部空间的压力，可以将腔室52的内部更可靠地保持于清洁状态。另外，通过将焊接位置Pw设定为较送出部16、对接部17、加热部19、卷取装置20相对更高的位置，可以进一步防止从这些机构带来异物的情况。

腔室52内部的清洁度例如优选的是设定为美国联邦标准FED-STD-209D的1000级以下，更优选的是设定为100级以下。

(加热部)

加热部19优选的是设置在较焊接单元18更靠下游侧。加热部19只要将通过焊接而获得的带构件13的焊接部13w加热到一定的温度范围，则并无特别限定。在焊接部13w及其周边，有时由于焊接而产生的应变所引起的应力残留在内部。可以通过利用加热部19对这种焊接部13w或其周边进行加热而除去应力。通过除去该应力，即使是长时间连续实行溶液制膜方法的情况，也能抑制焊接部13w的变形。

由加热部19的加热所得的焊接部13w的温度只要是将应力除去的温度，则并无特别限定，例如在带构件13包含不锈钢的情况下，焊接部13w的温度优选100℃以上、200℃以下，更优选120℃以上、180℃以下。

加热部19例如有送风机构。像图1所示那样，作为加热部19的送风机构具有管道56及送风机57，所述管道56喷出一定温度的气体，所述送风机57控制气体的温度后将该气体送入到管道56中。此外，在图2中，为了避免图的复杂化而省略管道56和送风机57的图示。

加热部19与带构件13的搬送路有关，可以像图1那样设置在与焊接支撑滚筒41相反的一侧，也可以设置在与焊接支撑滚筒41相同的一侧。

除去了应力的带构件13被送到加热部19的下游的卷取装置20中，并被卷取成辊状。在卷取装置20中设置着卷取带构件13的卷芯，并且设置着使该卷芯在周方向上旋转的驱动机构。

卷取装置20也作为焊接张力控制机构发挥作用，该焊接张力控制机构对焊接位置Pw处的带构件13与侧构件11及中央构件12的张力进行控制。因此，优选的是将焊接位置Pw处的带构件13与侧构件11及中央构件12的张力保持为一定的方式，来控制卷取装置20的扭矩(torque)。藉此，可以将焊接部13w在长度方向上设定为一定状态。

在开始焊接时，例如优选的是使用卷取装置20进行如下操作。首先，在从送出部16开始直到卷取装置20的搬送路上设置侧构件11和中央构件12，将侧构件11和中央构件12的各顶端绕挂在卷取装置20的卷芯上。开始侧构件11和中央构件12的卷取。开始卷取，控制侧构件11和中央构件12的搬送路径而将对接位置Ph保持在预定位置。将侧构件11与中央构件12的对接位置Ph保持为一定后，利用焊接装置42开始焊接。

(防偏移)

焊接优选的是一面抑制侧构件11、中央构件12和带构件13的位置偏移一面实施。例如，也可以使用具备按压装置的像图3及图4所示那样的焊接单元61来代替焊接单元18。焊接单元61是在图1及图2所示的焊接单元18中进一步具备按压装置62，且与焊接单元18同样地具备移动机构50、控制器51、腔室52以及清洁装置55，但为了避免图示的复杂化而在图3及图4中省略这些构件的图示。另外，对与图1及图2相同的装置、构件标注与图1及图2相同的符号，省略说明。此外，在焊接单元61中，腔室52将按压装置62和焊接支撑滚筒41包围以与外部空间隔开。

按压装置62抑制焊接位置Pw处的侧构件11、中央构件12和带构件13的位置偏移，利用包含第一皮带(belt)63及第二皮带64的一对皮带，按压焊接支撑滚筒41上的侧构件11、中央构件12和带构件13。

第一皮带63和第二皮带64是形成为环状的无端皮带。第一皮带63和第二皮带64以在第五滚筒67～第七滚筒69的各长度方向上排列的方式，绕挂在第五滚筒67～第七滚筒69的周面上。第五滚筒67～第七滚筒69中的至少任一个滚筒被设定为在周方向上旋转的驱动滚筒。通过该驱动滚筒的旋转，第一皮带63与第二皮带64一面保持彼此平行的搬送路一面被搬送。

第五滚筒67～第七滚筒69是以旋转轴与焊接支撑滚筒41的旋转轴平行的方式而配置。

对于侧构件11和中央构件12的搬送路，在与配置着第四滚筒29和焊接支撑滚筒41的一侧为相反侧的区域中，配置着第五滚筒67～第七滚筒69。以与侧构件11和中央构件12从第四滚筒29朝向焊接支撑滚筒41的搬送路相向的方式，设置着第五滚筒67。以与侧构件11和中央构件12从焊接支撑滚筒41朝向加热部19的搬送路相向的方式，设置着第六滚筒68。适当配置第七滚筒69，以决定第一皮带63和第二皮带64从第六滚筒68朝向第五滚筒67的搬送路。

第五滚筒67和第六滚筒68是以如下方式配置：搬送从第五滚筒67朝向第六滚筒68的第一皮带63和第二皮带64，以使这些皮带按压焊接支撑滚筒41上的侧构件11、中央构件12和带构件13。例如在从上方将焊接支撑滚筒41上的侧构件11与中央构件12焊接的情况下，第五滚筒67和第六滚筒68是以它们的各下端位于较焊接支撑滚筒41的上端更低的位置的方式而配置。

以第一皮带63的搬送路与侧构件11和由侧构件11形成的带构件13的侧部13s的搬送路相向的方式，另外，以第二皮带64的搬送路与中央构件12和由中央构件12形成的带构件13的中央部13c的搬送路相向的方式，设置第五滚筒67和第六滚筒68。藉此，第一皮带63将侧构件11和侧部13s按压到焊接支撑滚筒41上，第二皮带64将中央构件12和中央部13c按压到焊接支撑滚筒41上。

像上文所述那样，第一皮带63和第二皮带64是分别与焊接支撑滚筒41分别相向而设置，且以焊接位置Pw处的侧构件11与中央构件12的高度相等的方式按压。侧构件11和中央构件12的高度是指各构件11、12的表面的高度。通过像这样以高度相等的方式按压侧构件11和中央构件12，并在该状态下实施焊接，可以使焊接部13w的形态在长度方向上更均匀，并且更可靠地进行焊接。

一面参照图5及图6，一面对长度焊接步骤进行更详细说明。以彼此分离的状态搬送第一皮带63与第二皮带64。第一皮带63和第二皮带64是以焊接位置Pw通过第一皮带63与第二皮带64的间隙的方式，来设定搬送路。藉此，像图5所示那样，侧构件11的侧缘11e与中央构件12的侧缘12e接触的接触位置Ps通过第一皮带63与第二皮带64的间隙，在第一皮带63与第二皮带64之间被焊接。此外，图5中省略焊接装置本体46的图示。

第一皮带63与第二皮带64的间隔D1优选的是设定为6mm以上、12mm以下的范围。侧构件11和中央构件12的宽度方向Y上的截面中，接触位置Ps与第一皮带63的距离D2、及接触位置Ps与第二皮带64的距离D3优选的是分别设定为3mm以上、小于6mm的范围。

也可以在焊接装置本体46的上游和下游分别配置滚筒(未图示)来代替按压装置62，所述滚筒具有与焊接支撑滚筒41的旋转轴平行的旋转轴。在该情况下，利用上游的一个滚筒按压侧构件11和中央构件12，并且利用下游的另一滚筒按压带构件13，藉此可以按压焊接位置Pw处的侧构件11和中央构件12。

像图6所示那样，在接触位置Ps及其周边，利用焊接装置42的热进行熔解而形成焊缝(weld bead)72。热从该焊缝72传到两侧，在侧构件11和中央构件12中分别产生受到焊接热的影响的热影响区域73。该热影响区域73有时立刻表现出与不受热影响的其他区域不同的性状，或随时间经过而表现出与不受热影响的其他区域不同的性状。例如若使用像这样产生了广泛的热影响的物品作为流延支撑体，则在长时间连续实行溶液制膜方法的情况下，产生焊接部13w变形、或流延膜发泡等弊病。

因此，优选的是像图5所示那样，在焊接支撑滚筒41的周面中，在接触位置Ps通过的通过区域中形成高导热部71，该高导热部71包含导热率较侧构件11及中央构件12更高的原材料。藉此，可以使来自焊接装置42(参照图3、图4)的热更快地扩散。由于使热在焊接支撑滚筒41侧更快地扩散，因此可以使侧构件11和中央构件12的热影响区域73的宽度更小，或使热影响区域73的深度也变浅。

被设定为高导热部71的通过区域的宽度D4优选26mm以上、32mm以下的范围。

进而，更优选的是在第一皮带63及第二皮带64的两面上也形成高导热部，该高导热部包含导热率较侧构件11及中央构件12更高的原材料。藉此，可以使热影响区域73的大小在宽度方向或厚度方向上变小。

侧构件11的侧缘11e与中央构件12的侧缘12e优选的是在焊接位置Pw为以间隙成为0(zero)的方式密接的状态。因此，侧构件11和中央构件12优选的是预先形成为将各侧缘11e及12e对接时不产生间隙的形状。藉此，能更可靠地制造焊接部并无空隙的带构件。

所述长度焊接步骤可以仅为在侧构件11与中央构件12的长度方向上连续实施焊接的连续焊接步骤，此外也可以实施断续焊接步骤，该断续焊接步骤断续地实施焊接。若断续地进行焊接，则被连续地送到焊接装置42的侧构件11与中央构件12被间断地焊接。这种断续焊接步骤优选的是在连续焊接步骤之前进行。在该情况下，只要利用断续焊接步骤先将侧构件11与中央构件12暂时接合，然后利用连续焊接步骤遍及整个长度方向而接合便可。

在利用断续焊接步骤暂时接合，然后利用连续焊接步骤进行接合的情况下，将侧构件11和中央构件12从对接部17(参照图1、图2)引导到焊接单元18并断续地焊接。此外，于对侧构件11和中央构件12设定表面与背面的情况下，优选的是利用断续焊接步骤的焊接是对背面进行，所述表面与此后用作流延支撑体时的流延面相对应，所述背面与非流延面相对应。因此，以背面与焊接装置本体46(参照图1)相向而通过的方式，搬送侧构件11和中央构件12。

进行断续焊接步骤后，引导到卷取装置20并进行卷取。此外，也可以在卷取前利用加热部19对焊接部进行加热。利用送出装置(未图示)将经过断续焊接步骤而卷取的包含侧构件11和中央构件12的暂时接合构件(未图示)卷出，再次送到焊接单元18中。该送出是以暂时接合构件的表面与焊接装置本体46(参照图1)相向而通过的方式进行。在焊接单元18中进行连续焊接，获得带构件13。此外，也可以代替该方法，而相对地在上游和下游排列配置两个焊接单元18，在上游的一个焊接单元18中实施断续焊接，在下游的另一焊接单元18中实施连续焊接。

有时若进行焊接，则焊缝72形成得较侧构件11和中央构件12更为隆起。因此，对于像如上所述那样实施在长度方向上焊接一个面的第一步骤、和在长度方向上焊接另一面的第二步骤的情况下使用的焊接支撑滚筒41而言，优选的是像图5所示那样，在焊接支撑滚筒41的周面中，在接触位置Ps通过的通过区域中形成槽76。以由第一步骤中隆起的溶接焊缝72形成的焊接部通过该槽76的方式，搬送侧构件11和中央构件12并实施第二步骤。藉此，可以获得更平滑、残留应力更少的带构件13。因此，即使用于溶液制膜，作为流延支撑体的带的变形、或性状的变化也更少，并且流延膜不发泡，能更可靠地制造并无厚度偏差的膜。

槽76的宽度D5优选6mm以上、12mm以下的范围，槽的深度D6只要为1mm左右便可。

在以上的实施形态中，使用第三滚筒28来作为调整侧构件11在对接部17中的搬送路径的机构，但也可以使用像图7所示那样的锥形滚筒81来代替第三滚筒28。锥形滚筒81是以直径d从一端向另一端连续地逐渐减小的方式而形成的截面圆形的滚筒。直径d从一端向另一端以一定比例连续地逐渐减小。以直径d较大的一端朝向中央构件12的搬送路、直径d较小的另一端朝向与中央构件12为相反的一侧(侧构件11的搬送路侧)的方式，配置锥形滚筒81。

被搬送的侧构件11与该锥形滚筒81接触，由此将搬送的路径变更为朝向中央构件12的箭线A的方向，靠近中央构件12。藉此，向对接位置Ph(参照图1、图2)可靠地搬送侧构件11。

在锥形滚筒81中，优选的是具备在周方向上旋转的驱动机构82。旋转轴是穿插一端面的中央与另一端面的中央而形成。利用由驱动机构82旋转的锥形滚筒81来搬送侧构件11，藉此侧构件更有效地靠近中央构件12。

也可以使用像图8所示那样的作为握持机构的夹具85来代替第三滚筒28。夹具85具备呈“コ”字形而张开的夹具本体86、以及设置在夹具本体86的各顶端部的一对夹持销87，夹持侧构件11并握持该侧构件11。夹持销87是设置成在夹持侧构件11的夹持位置、与从夹持位置退避的退避位置之间自如地移动。夹具85具备移动机构88，且是设定为在开始握持的握持开始位置、与解除握持的握持解除位置之间自如地移动。另外，夹具85在宽度方向Y上也设定为自如地移动。

在夹具85的握持开始位置，夹持销87移动到夹持位置，藉此夹具85握持侧构件11。夹具85在握持着侧构件11的状态一面向朝着中央构件12的方向A靠近，一面向下游搬送。

锥形滚筒81和夹具85除了用于使侧构件11靠近中央构件12以外，也可以用于使中央构件12靠近侧构件11。在该情况下，只要利用锥形滚筒81、夹具85支撑或搬送中央构件12便可。

在所述实施形态中，将两侧构件11同时焊接于中央构件12，也可以将一个侧构件11焊接于中央构件12后，将另一侧构件11焊接于中央构件12。

(带)

像图9所示那样，用作流延支撑体的带91(无接缝带)是形成为环状的无端带。带91是将带构件13的长度方向上的一端与另一端焊接而成。此外，用于制作带91的带构件13可以切割成预定的长度，在由已预先切割为预定长度的侧构件11和中央构件12来制作带构件13的情况下，也可以不加切割而直接制作带91。该焊接部中的销孔的直径优选的是小于40μm。

带构件13优选的是在与宽度方向Y交叉的方向上切割。更优选的是以切割方向与宽度方向Y所成的角大致为5°以上、15°以下的范围的方式进行切割。将像这样而切割的带构件13的长度方向上的顶端与顶端焊接而成的焊接部91v、与宽度方向Y所成的角θ2大致为5°以上、15°以下的范围。在像这样将长条的带构件13制成环状的环状焊接步骤中，可以使用长度焊接步骤中所用的焊接装置42，也可以使用众所周知的其他焊接装置。

通过焊接而制造的带91包含由侧构件11(参照图1～图8)所形成的侧部91s、以及由中央构件12(参照图1～图8)所形成的中央部91c，侧部91s及中央部91c的焊接部91w在表面91a或背面91b露出。焊接部91w为相当于焊接部13w的部分。线状的焊接部91w优选的是以与带91的长度方向平行的方式设置。像这样而获得的带91的宽度为2000mm以上、3000mm以下的范围。

所得的带91是将表面研磨而成为镜面后，用于溶液制膜设备。其次，以下对在溶液制膜设备中制造膜的方法进行说明。聚合物的种类并无特别限定，可以使用能利用溶液制膜来成膜的众所周知的聚合物。在以下的实施形态中，以使用酰化纤维素作为聚合物的情况为例进行说明。

(溶液制膜设备)

像图10所示那样，溶液制膜设备110具有流延装置115、布铗拉幅机117、膜干燥装置118以及卷取装置119，所述流延装置115由涂料112来制作湿润膜113，所述布铗拉幅机117通过湿润膜113的干燥而获得膜116，所述膜干燥装置118进行湿润膜113的干燥，所述卷取装置119将膜116卷取到卷芯上。

(流延装置)

像图10及图11所示那样，流延装置115具有罩壳121、以及配置在罩壳121内的流延装置本体。流延装置本体具有流延支撑单元、分隔单元、流延单元、膜干燥单元以及剥离滚筒122(剥离机)。

流延支撑单元具备：一对水平转筒124、125，架设在水平转筒124、水平转筒125上的带91，以及带移动控制单元128(参照图12)。

水平转筒124具备驱动轴124a、以及轴接于驱动轴124a的不锈钢制的转筒本体124b。水平转筒125具备轴125a、以及轴接于轴125a的不锈钢制的转筒本体125b。转筒本体124b、转筒本体125b的周面是平坦地形成。

带91是通过将带状片材的两端连结而获得。带91可以利用上文所述的带制造设备10(参照图1)来制造。

带91优选的是具有充分的耐腐蚀性和强度的SUS316制。带91的宽度例如优选的是涂料112的流延宽度的1.1倍以上、2.0倍以下。带91的长度例如优选20m以上、200m以下。带91的厚度例如优选0.5mm以上～2.5mm以下。此外，优选的是使用相对于总体的厚度而带91的厚度偏差为0.5％以下的带。另外，形成流延膜的表面(以下称为流延面)91a和与转筒本体124b、转筒本体125b接触的背面91b是平坦地形成。特别是流延面91a优选的是经研磨，流延面91a的表面粗糙度优选0.05μm以下。

像图12所示那样，带移动控制单元128是用来控制带91的移动或温度，具备驱动用马达128m、轴移动部128s、荷重元1281c、转筒调温部128d(剥离转筒冷却机、流延转筒冷却机)、带调温部128b以及控制器128c。

驱动用马达128m连接于驱动轴124a。控制器128c控制驱动用马达128m，使转筒本体124b以预定的速度旋转。伴随着转筒本体124b的旋转，带91朝预定的方向循环移动，转筒本体125b随着带91的移动而旋转。以下，将带91的移动方向称为Z1方向，将带91的宽度方向称为Z2方向，将垂直方向称为Z3方向。

带91的流延面91a的移动速度V_91a优选150m/min以下。若移动速度V_91a超过150m/min，则难以稳定地形成液珠(bead)。移动速度V_91a的下限值只要考虑目标膜的生产性便可。移动速度V_91a的下限值例如为10m/min。

驱动轴124a在张力施加位置与弛豫位置之间自如地移动，所述张力施加位置是对架设在转筒本体124b、转筒本体125b上的带91施加预定的移动张力的位置，所述弛豫位置是架设在转筒本体124b、125b上的带91弛豫的位置。轴移动部128s可以在控制器128c的控制下，使驱动轴124a在张力施加位置与弛豫位置之间移动。轴移动部128s优选的是一面维持与轴125a平行的状态一面使驱动轴124a移动。

荷重元(load cell)1281c是安装在驱动轴124a上。荷重元1281c检测驱动轴124a所受到的外力。控制器128c从荷重元1281c中读取驱动轴124a所受到的外力。然后，控制器128c根据所读取的外力及内置的带91的截面积的值，控制轴移动部128s，以使施加于带91的移动张力成为预定的力。像这样，可以对带91施加在Z2方向上一致的移动张力。

转筒调温部128d具备安装在水平转筒124中的转筒调温部128da、以及安装在水平转筒125中的转筒调温部128db。转筒调温部128da、128db分别在控制器128c的控制下，使已调节为所需温度的传热介质在设置于转筒本体124b、转筒本体125b内的流路中循环。通过该传热介质的循环，可以将转筒本体124b、转筒本体125b的温度保持于所需温度。带91的流延面91a、特别是形成流延膜的部分的温度优选的是在10℃～40℃的范围内调节为大致恒定。

关于带调温部128b，将于下文中描述。

像图11所示那样，分隔单元具备第一密封构件～第三密封构件131～133。第一密封构件～第三密封构件131～133是在罩壳121内从Z1方向上游侧朝向下游侧依次配置。第一密封构件～第三密封构件131～133分别是以从罩壳121的内壁面突出，突端接近带91的流延面91a的方式设置。利用第一密封构件～第三密封构件131～133，将罩壳121内、即由罩壳121的内壁面和流延面91a包围的区域，从Z1方向上游侧朝向下游侧分隔为流延室121a、干燥室121b以及剥离室121c。而且，流延室121a的气密性是利用第一密封构件～第二密封构件131～132来维持。另外，干燥室121b的气密性是利用第二密封构件～第三密封构件132～133来维持。第一密封构件～第三密封构件131～133与流延面91a的间隔例如为1.5mm以上、2.0mm以下。

(流延室)

在流延室121a内配置着流延单元，该流延单元由涂料112来形成流延膜141。流延单元具备流延模具142以及减压机143。流延模具142具有流出涂料112的涂料流出口142a，是以涂料流出口142a与带91接近的方式配置在水平转筒124的上方。

流延模具142从涂料流出口142a向带91流出涂料112。从涂料流出口142a流出而到达流延面91a的涂料112形成液珠。到达流延面91a的涂料112在Z1方向上被流延，结果形成带状的流延膜141。

减压机143是用来对液珠的Z1方向的上游侧进行减压，具有减压腔室143a、减压风扇(未图示)以及抽吸管(未图示)，所述减压腔室143a是配置在较流延模具142的涂料流出口142a更靠Z1方向上游侧，所述减压风扇是用来抽吸减压腔室143a内的气体，所述抽吸管与减压风扇及减压腔室143a连接。

(干燥室)

在干燥室121b内配置着膜干燥单元，该膜干燥单元进行流延膜的干燥。膜干燥单元具备：作为对流延膜141供给预定的干燥风的膜干燥机的第一干燥机151及第二干燥机153、以及干燥控制机(未图示)。第一干燥机151及第二干燥机153是在干燥室121b中，从Z1方向上游侧朝向下游侧依次设置。第一干燥机151是配置在架设于水平转筒124、水平转筒125上的带91的上方。第二干燥机153是配置在架设于水平转筒124、水平转筒125上的带91的下方。

第一干燥机151具备第一供气管道151a以及第一排气管道151b。第一供气管道151a和第一排气管道151b是从Z1方向上游侧朝向下游侧依次设置。第一供气管道151a和第一排气管道151b是分别与带91离开而配置。在第一供气管道151b中，设置着送出第一干燥风151da的第一供气口。朝向Z1方向下游侧开口的第一供气口是从流延膜141的一端开始延伸设置到另一端为止。在第一排气管道151a中，设置着排出第一干燥风151da的第一排气口。朝向Z1方向上游侧开口的第一排气口是从流延膜141的一端延伸设置到另一端为止。

第二干燥机153具备第二排气管道153a以及第二供气管道153b。第二排气管道153a和第二供气管道153b是从Z1方向上游侧朝向下游侧依次设置。第二排气管道153a及第二供气管道153b是分别与带91离开而配置。在第二排气管道153a中，设置着排出第二干燥风153da的第二排气口。朝向Z1方向下游侧开口的第二排气口是从流延膜141的一端延伸设置到另一端为止。在第二供气管道153b中，设置着送出第二干燥风153da的第二供气口。朝向Z1方向上游侧开口的第二供气口是从流延膜141的一端延伸设置到另一端为止。

干燥控制机独立地调节第一干燥风151da及第二干燥风153da的温度或风速，具备第一调温机～第二调温机(未图示)、第一送风风扇～第二送风风扇(未图示)以及控制器(未图示)，所述第一调温机～第二调温机调节第一干燥风151da及第二干燥风153da的温度，所述第一送风风扇～第二送风风扇调节第一干燥风151da及第二干燥风153da的风量。第一调温机～第二调温机及第一送风风扇～第二送风风扇是设置在第一干燥机151～第二干燥机153的管道内。控制器控制第一调温机～第二调温机及第一送风风扇～第二送风风扇，独立地调节第一干燥风151da及第二干燥风153da的温度或风速。

(剥离室)

在剥离室121c内配置着剥离滚筒122。剥离滚筒122将成为可剥离状态的流延膜141从带91上剥离而获得湿润膜113，从设置在剥离室121c上的出口121co送出湿润膜113。像这样，水平转筒124成为流延用及剥离用金属转筒。

也可以在流延装置115中设置冷凝装置、回收装置，所述冷凝装置将罩壳121内的环境中所含的溶剂冷凝，所述回收装置将冷凝的溶剂回收。藉此，可以将罩壳121内的环境中所含的溶剂的浓度保持于一定范围。

像图13所示那样，在转筒本体124b的外周部，形成支撑带91的背面91b的带支撑面124bs。在带支撑面124bs中设置着凹刻槽124bd、也就是在焊接部91w的位置区域中在周方向上延伸设置的槽。凹刻槽124bd是在周方向上延伸设置，并且形成为环状。同样地，在转筒本体125b的外周部，形成支撑带91的背面91b的带支撑面125bs。在带支撑面125bs中设置着凹刻槽125bd。凹刻槽125bd是形成为与凹刻槽124bd相同的形状，且在周方向上延伸设置，并且形成为环状。此外，在周方向上延伸设置的各凹刻槽124bd、125bd只要为能抑制由焊接部引起的膜的厚度偏差故障及刮削粉故障的程度，则也可不为环状，即也可为其两端分离的形状。

像图14所示那样，以焊接部91w位于凹刻槽124bd上的方式，将带91绕挂在转筒本体124b上。同样地，以焊接部91w位于凹刻槽125bd上的方式，将带91架设在转筒本体125b上。

凹刻槽124bd的宽度W_124bd只要为将焊接部91w的宽度加上带91以绕挂在各转筒124、转筒125上的状态移动时的蜿蜒幅度便可，例如为20mm以上、40mm以下。关于凹刻槽124bd的深度D_124bd，只要从凹刻槽124bd的底部到带91的背面91b的间隔CL1在0.2mm以内便可，例如为0.03mm以上、0.2mm以下。此外，凹刻槽124bd的端部分124be优选的是进行了倒角加工。

在带91蜿蜒的情况下，若凹刻槽124bd的底部124bb与带91的间隔增大，则会产生对带91的传热不良，若底部124bb与带91的间隔减小，则会产生与焊接部91w接触的问题。因此，优选的是凹刻槽124bd的底部124bb平坦，具有平坦面。也就是说，优选的是凹刻槽124bd的底部124bb与带支撑面124bs平行。通过使凹刻槽124bd的底部124bb与带支撑面124bs平行，即使在带91蜿蜒的情况下，也可以将底部124bb与带91保持于一定间隔。

(带调温部)

像图11及图12所示那样，带调温部128b具备配置在剥离室121c中的带表面冷却机161、以及配置在干燥室121b中的带背面冷却机162。

像图14及图15所示那样，带表面冷却机161是设置在较流延膜141被剥离的位置PP(以下也称为剥离位置)更靠Z1方向下游侧，且在Z2方向上是设置在与凹刻槽124bd相向的部分、也就是焊接部91w的附近。这里，剥离位置PP是设定在带91中由剥离用金属转筒、也就是水平转筒124支撑的部分。

带表面冷却机161具备调温部161t、冷却喷嘴161n以及冷却喷嘴位置调节部161s，所述调温部161t调节冷却气体161a的温度，所述冷却喷嘴161n送出冷却气体161a，所述冷却喷嘴位置调节部161s以从冷却喷嘴161n送出的冷却气体161a喷附在流延面91a侧的焊接部91w上的方式，调节冷却喷嘴161n的位置。

像图15及图16所示那样，带背面冷却机162在Z1方向上是设置在带91中以靠近水平转筒124的方式移动的部分，且在Z2方向上是设置在与凹刻槽124bd相向的部分、即焊接部91w的附近。

与带表面冷却机161相同，带背面冷却机162具备调温部162t、冷却喷嘴162n以及冷却喷嘴位置调节部162s，所述调温部162t调节冷却气体162a的温度，所述冷却喷嘴162n送出冷却气体162a，所述冷却喷嘴位置调节部162s以从冷却喷嘴162n送出的冷却气体162a喷附在背面91b侧的焊接部91w上的方式，调节冷却喷嘴162n的位置。

回到图10，在流延装置115与布铗拉幅机117之间的交接部中，排列着多个支撑湿润膜113的支撑滚筒171。利用未图示的马达，支撑滚筒171以轴为中心而旋转。支撑滚筒171支撑从流延装置115送出的湿润膜113，并将其引向布铗拉幅机117。此外，示出了在交接部中排列着两个支撑滚筒171的情况，但本发明不限于此，也可以在交接部中排列一个或三个以上的支撑滚筒171。另外，支撑滚筒171也可以为自由滚筒。

布铗拉幅机117具有握持湿润膜113的宽度方向两侧缘部的多个夹具，该夹具在延伸轨道上移动。对由夹具所握持的湿润膜113吹送干燥风，对湿润膜113实施宽度方向上的延伸处理与干燥处理。

在布铗拉幅机117与膜干燥装置118之间设置着切边装置172。在送出到切边装置172中的膜116的宽度方向的两端，形成了因夹具而形成的握持痕迹。切边装置172将具有该握持痕迹的两端部分切去。该所切去的部分通过送风而被依次送到切割鼓风机(未图示)及破碎机(crusher，未图示)中，细细地切断，作为涂料等的原料而被再利用。

膜干燥装置118具备罩壳、多个滚筒118a以及空调机(未图示)，所述罩壳具备膜116的搬送路，所述多个滚筒118a形成膜116的搬送路，所述空调机调节罩壳内的环境的温度或湿度。导入到罩壳内的膜116一面绕挂在多个滚筒118a上一面被搬送。通过调节该环境的温度或湿度，从在罩壳内被搬送的膜116中残留的溶剂蒸发。进而，在膜干燥装置118上连接着吸附回收装置，该吸附回收装置通过吸附将从膜116中蒸发的溶剂回收。

在膜干燥装置118及卷取装置119之间，从上游侧开始依次设置着冷却室173、去静电棒(未图示)、滚花赋予滚筒174及切边装置(未图示)。冷却室173将膜116冷却，直到膜116的温度达到大致室温为止。去静电棒进行去静电处理，也就是从由冷却室173中送出的带电的膜116上去除静电。滚花赋予滚筒174对膜116的宽度方向两端赋予卷取用的滚花。切边装置以在切断后的膜116的宽度方向两端残留滚花的方式，将膜116的宽度方向两端切断。

卷取装置119具有压制滚筒119a以及卷芯119b。被送到卷取装置119中的膜116一面由压制滚筒119a所按压一面被卷取到卷芯119b上，成为辊状。

继而，对本发明的作用进行说明。像图11所示那样，控制器128c通过驱动用马达128m使水平转筒124旋转。藉此，带91在各室121a～121c内依次循环移动。

(膜形成步骤)

在流延室121a中进行流延步骤，也就是在带91上形成包含涂料112的流延膜141。流延模具142从涂料流出口142a连续地流出涂料112。所流出的涂料112从流延模具142到带91上形成液珠，在带91上被流延。像这样，在带91上形成包含涂料112的流延膜141。

减压机143可以制造以下状态：液珠的Z1方向上游侧的压力低于液珠的Z1方向下游侧的压力。液珠的Z1方向上游侧及Z1方向下游侧的压力差ΔP优选10Pa以上、2000Pa以下。

(膜干燥步骤)

在干燥室121b中进行干燥步骤，也就是对流延膜141喷附预定的干燥风，使溶剂从流延膜141中蒸发。膜干燥步骤是进行到流延膜141成为能自立地搬送的状态为止。在膜干燥步骤中，依次进行第一膜干燥步骤以及第二膜干燥步骤。

在第一膜干燥步骤中，使溶剂从流延膜141中蒸发，直到在流延膜141的表层形成干燥层为止。第一干燥机151从第一供气口送出第一干燥风151da。

通过该第一膜干燥步骤，流延膜141具有干燥层和湿润层。干燥层是以下部分：在流延膜141的表面侧生成，且与位于较干燥层更靠带91侧的湿润层相比，进一步进行了干燥。也就是说，干燥层的溶剂的含有率低于湿润层。另外，干燥层的表面是平滑地形成。对具有干燥层的流延膜141进行了预定的干燥步骤的情况下，干燥层的表面成为所得的流延膜141的表面。因此，通过在刚形成后的流延膜141中形成干燥层，可以获得表面平滑的流延膜141。

这里，溶剂的含有率是以干量基准来表示流延膜或各膜中所含的溶剂的量，是从对象膜采集样品，并将该样品的质量设定为x，将干燥样品后的质量设定为y时，表示为{(x-y)/y}×100质量％。

第一干燥风151da的温度优选30℃以上、80℃以下。另外，第一干燥风151da的风速优选5m/s以上、25m/s以下。

第二膜干燥步骤使用第二干燥风153da使溶剂从流延膜141中蒸发，直到成为能自立地搬送的状态为止。第二干燥机153沿着流延膜141的膜面，使第二干燥风153da从Z1方向下游侧流向上游侧。通过像这样使第二干燥风153da与Z1方向反向而流动，与朝Z1方向流动的情况相比较，溶剂的蒸发受到促进。第二膜干燥步骤优选的是对溶剂的含有率为20质量％以上、150质量％以下的流延膜141进行。第二干燥风153da的温度优选40℃以上、80℃以下。另外，第二干燥风153da的风速优选5m/s以上、20m/s以下。

(剥离步骤)

在剥离室121c中进行剥离步骤，也就是从带91上将成为可剥离状态的流延膜141剥离。剥离滚筒122将成为可剥离状态的流延膜141从带91上剥离而获得湿润膜113，从设置在剥离室121c上的出口121co中送出湿润膜113。剥离步骤优选的是对溶剂的含有率为20质量％以上、80质量％以下的流延膜141进行。

带91是从剥离室121c中送出后，再次被导入到流延室121a中。

具有焊接部91w的带91容易从中央部91c(参照图9)向侧部91s(参照图9)翘曲。若带91产生翘曲，则带91的一部分从水平转筒124、水平转筒125浮起，结果引起发泡故障、剥离残留故障、膜的厚度偏差故障。随着对绕挂在水平转筒124、水平转筒125上的带91起作用的垂直应力N变大，水平转筒124、水平转筒125上的带91的浮起量变小。利用该性质，也可以进行通过增大垂直应力N而减少浮起量CL的浮起量减少步骤。

这里，若将Dr设为水平转筒的半径，将T设为带的移动张力，将TH设为带的厚度，则对绕挂在水平转筒上的带起作用的垂直应力N是由下式表示。

N＝TH×T/Dr

此外，当水平转筒124、水平转筒125的半径Dr为1000mm，带的厚度TH为1.6mm时，施加于带91的移动张力例如为50N/mm²～70N/mm²。

在使用具有焊接部91w的带91长时间连续实行溶液制膜方法的情况下，会产生由焊接部91w引起的刮削粉故障或厚度偏差故障。若长时间连续实行溶液制膜方法，则焊接部91w从背面91b突出。

这里可以推测，在长时间连续实行溶液制膜方法的情况下，焊接部91w从背面91b突出的原因在于焊接部91w的由残留应力引起的相变(phasetransformation)。

而且，若在焊接部91w从背面91b突出的状态下使带91移动，则焊接部91w与转筒本体124b、转筒本体125b的外周部接触。若在背面91b中反复进行该接触，则流延面91a中的焊接部91w随时间经过而变形为凹状。若在该状态下实行溶液制膜方法，则在膜116中，焊接部91w的痕迹成为厚度偏差而残留。若将具有该厚度偏差的膜116直接卷取在卷芯119b上，则焊接部91w的痕迹重叠，由此成为黑带而出现在膜辊中(以下称为黑带故障)。另外，若在焊接部91w从背面91b突出的状态下实行溶液制膜方法，则由于焊接部91w与转筒本体124b、转筒本体125b的外周部的摩擦而引起刮削粉故障。

在本发明中，在转筒本体124b的带支撑面124bs上设置凹刻槽124bd，以焊接部91w位于凹刻槽124bd上的方式，将带91绕挂在转筒本体124b上，因此焊接部91w不与转筒本体124b接触。同样地，以焊接部91w位于凹刻槽125bd上的方式，将带91绕挂在转筒本体125b上，因此焊接部91w不与转筒本体125b接触。因此，可以抑制厚度偏差故障及刮削粉故障。

另外，由于与各干燥风接触，因此经过膜干燥步骤后的带91的温度较导入到膜干燥步骤之前更高。若使用高温状态的带91来进行膜形成步骤，则可能引起涂料的发泡。根据转筒调温部128da，能以带91的温度低于涂料的发泡温度的方式将转筒本体124b冷却。而且，通过该转筒本体124b的冷却，可以使带91中与转筒本体124b直接接触的部分的温度低于涂料的发泡温度。

然而，带91中不与转筒本体124b直接接触的部分、也就是与凹刻槽124bd相向的部分未充分冷却。而且，若冷却不充分，则会引起涂料的发泡。

像图14所示那样，带表面冷却机161可以使用冷却喷嘴161n，对与凹刻槽124bd相向的部分喷附冷却气体161a，所以可以弥补转筒调温部128da对转筒本体124b的冷却不足。因此，能更可靠地抑制涂料的发泡，并且高效地制造膜116。

另外，从生产效率的方面来看，进行剥离步骤的时机优选的是流延膜的溶剂的含有率较高。然而，若欲对溶剂的含有率高的流延膜进行剥离步骤，则容易引起残留故障。因此，优选的是在即将进行剥离步骤之前冷却流延膜。通过使用转筒调温部128da来冷却转筒本体124b，可以在即将进行剥离步骤之前冷却流延膜。通过转筒本体124b的冷却，可以使带91中与转筒本体124b直接接触的部分的温度低于涂料的发泡温度。

然而，带91中不与转筒本体124b直接接触的部分、也就是与凹刻槽124bd相向的部分未充分冷却。而且，若冷却不充分，则会引起剥离残留故障。

像图16所示那样，带背面冷却机162可以使用冷却喷嘴162n，对与凹刻槽124bd相向的部分喷附冷却气体162a，所以可以弥补转筒调温部128da对转筒本体124b的冷却不足。因此，能更可靠地抑制剥离残留故障，并且高效地制造膜116。

此外，Z1方向上的带表面冷却机161的设定位置若在剥离位置PP与到达位置CP之间，则在剥离室121c及流延室121a的任意之中均可。这里，到达位置CP是设定在带91中由流延用金属转筒、也就是水平转筒124支撑的部分(参照图11及图15)。像这样，使用带表面冷却机161将带91冷却的步骤只要在剥离步骤与其后的膜形成步骤之间进行便可。

在所述实施形态中，使用不锈钢制的带91，也可为不锈钢以外的金属制的带91。同样地，使用不锈钢制的水平转筒124、水平转筒125，也可以使用不锈钢以外的金属制的水平转筒124、水平转筒125。

也可以代替使用带表面冷却机161对流延面91a侧的焊接部91w喷附冷却气体161a，而在流延面91a侧的焊接部91w上涂布溶剂后，使所涂布的溶剂蒸发，或者也可以使经冷却的滚筒在与流延面91a侧的焊接部91w接触的状态下转动。同样地，也可以代替使用带背面冷却机162对背面91b侧的焊接部91w喷附冷却气体162a，而在背面91b侧的焊接部91w上涂布溶剂后，使所涂布的溶剂蒸发，或者也可以使经冷却的滚筒在与背面91b侧的焊接部91w接触的状态下转动。在使用带表面冷却机或带背面冷却机将带91冷却的情况下，也可以将涂料中所含的溶剂涂布在带91上。

将流延模具142的设置位置设定为水平转筒124的上方，但本发明不限于此。以与绕挂在水平转筒125上的带91的部分接近的方式设置密封构件131～密封构件132时，也可以将流延模具142的设置位置设定为水平转筒125的上方。在该情况下，水平转筒125成为流延用金属转筒，水平转筒124成为剥离用金属转筒。

另外，在水平转筒124、水平转筒125之间设置支撑带91的支撑转筒，且以与由支撑转筒所支撑的带91的部分接近的方式设置密封构件131～密封构件132时，也可以将流延模具142的设置位置设定为支撑转筒的上方。在该情况下，支撑转筒成为流延用金属转筒，水平转筒124成为剥离用金属转筒。

通过本发明而获得的膜116尤其可以用于相位差膜或偏光板保护膜。

膜116的宽度优选600mm以上，更优选1400mm以上、2500mm以下。另外，本发明在膜116的宽度大于2500mm的情况下也有效。另外，膜116的膜厚优选20μm以上、80μm以下。

另外，膜116的面内延迟Re优选20nm以上、300nm以下，膜116的厚度方向延迟Rth优选-100nm以上、300nm以下。

面内延迟Re的测定方法如下。面内延迟Re是使用以下的延迟值：将样品膜在温度为25℃、湿度为60％RH的环境下调湿2小时，使用自动双折射率计(KOBRA21DH，王子计测(股))以632.8nm从垂直方向测定所得的延迟值。此外，Re是由下式来表示。

Re＝|n1-n2|×d

n1表示慢轴的折射率，n2表示快轴的折射率，d表示膜的厚度(膜厚)

厚度方向延迟Rth的测定方法如下。将样品膜在温度为25℃、湿度为60％RH的环境下调湿2小时，使用椭偏仪(M150，日本分光(股)制造)以632.8nm从垂直方向测定，根据测定所得的值、与将膜面倾斜并且同样地测定的延迟值的外推值，按照下述式来计算。

Rth＝{(n1+n2)/2-n3}×d

n3表示厚度方向的折射率。

(聚合物)

在所述实施形态中，成为聚合物膜原料的聚合物并无特别限定，例如有酰化纤维素或环状聚烯烃等。

(酰化纤维素)

本发明的酰化纤维素中所用的酰基可仅为一种，或者也可以使用两种以上的酰基。当使用两种以上的酰基时，优选的是其中一个为乙酰基。优选的是利用羧酸将纤维素的羟基酯化的比例、也就是酰基的取代度满足下述式(I)～式(III)全部。此外，以下的式(I)～式(III)中，A及B表示酰基的取代度，A表示乙酰基的取代度，另外B表示碳原子数为3～22的酰基的取代度。此外，优选的是三乙酰纤维素(Triacetyl cellulose，TAC)的90质量％以上为0.1mm～4mm的粒子。

(I)2.0≤A+B≤3.0

(II)1.0≤A≤3.0

(III)0≤B≤2.0

酰基的总取代度A+B更优选2.20以上、2.90以下，特别优选2.40以上、2.88以下。另外，碳原子数为3～22的酰基的取代度B更优选0.30以上，特别优选0.5以上。

作为酰化纤维素的原料的纤维素可由棉绒(linter)、纸浆(pulp)的其中一种而获得。

本发明的酰化纤维素的碳数为2以上的酰基可为脂肪族基，也可为芳基，并无特别限定。这些酰化纤维素例如为纤维素的烷基羰基酯、烯基羰基酯或芳香族羰基酯、芳香族烷基羰基酯等，可以分别具有进一步被取代的基。这些酰基的优选例可以举出：丙酰基、丁酰基、戊酰基、己酰基、辛酰基、癸酰基、十二烷酰基、十三烷酰基、十四烷酰基、十六烷酰基、十八烷酰基、异丁酰基、叔丁酰基、环己烷羰基、油酰基、苯甲酰基、萘基羰基、肉桂酰基等。这些中，更优选丙酰基、丁酰基、十二烷酰基、十八烷酰基、叔丁酰基、油酰基、苯甲酰基、萘基羰基、肉桂酰基等，特佳为丙酰基、丁酰基。

(溶剂)

制备涂料的溶剂可以举出：芳香族烃(例如苯、甲苯等)、卤化烃(例如二氯甲烷、氯苯等)、醇(例如甲醇、乙醇、正丙醇、正丁醇、二乙二醇等)、酮(例如乙酮、甲基乙基酮等)、酯(例如乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯等)及醚(例如四氢呋喃、甲基溶纤剂等)等。此外，本发明中，所谓涂料是指将聚合物溶解或分散于溶剂中而获得的聚合物溶液、分散液。

这些中，优选使用碳原子数为1～7的卤化烃，最优选使用二氯甲烷。从聚合物的溶解性、从支撑体上剥离流延膜的剥离性、膜的机械强度等以及膜的光学特性等物性的观点来看，优选的是除了二氯甲烷以外混合一种或数种碳原子数为1～5的醇。相对于溶剂总体，醇的含有率优选2质量％～25质量％，更优选5质量％～20质量％。醇的具体例可以举出甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇等，优选使用甲醇、乙醇、正丁醇或它们的混合物。

然而，最近为了将对环境的影响抑制为最低限度，也对不使用二氯甲烷时的溶剂组成进行了研究，对于该目的，优选使用碳原子数为4～12的醚、碳原子数为3～12的酮、碳原子数为3～12的酯、碳原子数为1～12的醇。有时将它们适当地混合使用。例如可举出乙酸甲酯、乙酮、乙醇、正丁醇的混合溶剂。这些醚、酮、酯及醇也可以具有环状结构。另外，具有醚、酮、酯及醇的官能基(即-O-、-CO-、-COO-及-OH)中的任意两个以上的化合物也可以用作溶剂。

此外，关于酰化纤维素的详细内容，是记载于日本专利特开2005-104148号的[0140]段落到[0195]段落中。这些记载也可以应用于本发明。另外，关于溶剂及塑化剂、抗劣化剂、紫外线吸收剂(UV剂)、光学各向异性控制剂、延迟控制剂、染料、褪光剂、剥离剂、剥离促进剂等添加剂，也同样详细记载于日本专利特开2005-104148号的[0196]段落到[0516]段落中。

所述实施形态中，对溶液制膜方法进行了说明，但本发明也可以应用于在支撑体上涂布(流延)液体而形成涂布膜的方法。

[实例]

以下，为了确认本发明的效果，进行实验1～实验4。各实验的详细内容是在实验1中进行说明，对于实验2～实验4，仅示出与实验1不同的条件。

(实验1)

使用对流延面91a及背面91b进行了预定的研磨处理的带91，使溶液制膜设备110(参照图10)接连运行700小时，由涂料112来制造膜116。作为流延支撑单元，使用图12所示那样的水平转筒124、水平转筒125、带91以及带移动控制单元128。凹刻槽124bd的底部与带91的背面91b的间隔的最大值CL1(参照图14)为0.1mm。利用转筒调温部128da、转筒调温部128db，将转筒本体124b的温度调节为10℃，将转筒本体125b的温度调节为30℃。施加于带91的移动张力T1为60N/mm²。此外，不使用带调温部128b。

(实验2)

CL1为表1所示的值，并且使用带背面冷却机162作为带调温部128b，除此以外，与实验1同样地制造膜116。冷却气体162a的温度为5℃，冷却气体162a的风速为20m/s。

[表1]

(实验3)

CL1为表1所示的值，并且使用带表面冷却机161作为带调温部128b，除此以外，与实验1同样地制造膜116。冷却气体161a的温度为5℃，冷却气体161a的风速为20m/s。

(实验4)

使用不具有凹刻槽而整个周面平坦的水平转筒代替水平转筒124、水平转筒125，除此以外，与实验1同样地制造膜116。

(评价)

对实验1～实验4中获得的膜进行以下评价。

1.刮削粉故障的评价

研究有无刮削粉故障。

A：未产生刮削粉故障。

B：产生了刮削粉故障。

2.焊接部的痕迹的厚度偏差的评价

按照以下顺序，研究焊接部的痕迹是否作为厚度偏差而残留。从利用卷取装置119卷取到卷芯上之前的膜中切出样品膜。将所切出的样品膜重叠10片。然后，使光透过10片重叠的样品膜，此时目测观察出现在样品膜表面的阴影。将样品膜中在形成于焊接部的部分中未观察到阴影的情况评价为(A)，将样品膜中在形成于焊接部的部分中观察到阴影的情况评价为(B)。

将实验1～实验4的评价结果示于表1中。此外，表1中，对评价结果标注的编号表示对所述评价项目标注的编号。

Claims (9)

1.一种金属转筒，其特征在于：

旋转自如地受到支撑；

以周面支撑金属制的无接缝带，该金属制的无接缝带具有在长度方向上延伸的焊接部，并且

在所述周面中，具有在所述焊接部的位置区域中沿着周方向延伸设置的槽。

2.根据权利要求1所述的金属转筒，其特征在于：所述槽为环状。

3.根据权利要求1或2所述的金属转筒，其特征在于：所述槽的底部具有平坦面。

4.一种流延装置，其特征在于包括：

根据权利要求1至3中任一项所述的一对金属转筒；

所述无接缝带，以所述焊接部位于所述槽上的方式绕挂在所述一对金属转筒上，通过所述金属转筒的旋转而在长度方向上移动；

流延模具，向所述无接缝带的表面流出含有聚合物及溶剂的涂料；以及

膜干燥机，对包含所述流出的涂料且形成在所述表面上的流延膜喷附加热风，使所述溶剂从所述流延膜中蒸发。

5.根据权利要求4所述的流延装置，其特征在于：包括剥离机，该剥离机将所述流延膜从所述无接缝带上剥离而获得湿润膜。

6.根据权利要求5所述的流延装置，其特征在于：

所述一对金属转筒中，与所述剥离机相向的所述金属转筒为剥离用金属转筒，

所述流延膜是在所述无接缝带中由所述剥离用金属转筒支撑的部分被剥离；并且所述流延装置包括：

剥离转筒冷却机，将所述剥离用金属转筒冷却；以及

带背面冷却机，将朝着靠近所述剥离用金属转筒的方向而移动的所述无接缝带的所述焊接部从背面侧加以冷却。

7.根据权利要求5或6所述的流延装置，其特征在于：

所述一对金属转筒中，与所述流延模具相向的所述金属转筒为流延用金属转筒，

从所述流延模具中流出的所述涂料到达所述无接缝带中由所述流延用金属转筒支撑的部分；并且所述流延装置包括：

流延转筒冷却机，将所述流延用金属转筒冷却；以及

带表面冷却机，在所述无接缝带中所述涂料到达的位置与所述流延膜被剥离的位置之间，与所述无接缝带相向而设置，并且将由所述流延用金属转筒支撑的所述焊接部从所述表面侧加以冷却。

8.一种流延膜的形成方法，其特征在于：使用根据权利要求4所述的流延装置，在所述无接缝带的表面上形成所述流延膜。

9.一种溶液制膜方法，其特征在于：使用根据权利要求5至7中任一项所述的流延装置，在所述无接缝带的表面上形成所述流延膜，将所述流延膜从所述无接缝带上剥离，藉此制造膜。

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