CN102978599A - 一种常温磷化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种常温磷化工艺，包括步骤：1）将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1∶（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水；2）将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；3）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；4）将工件放入碱性溶液中进行中和处理。本发明通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例，在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。
Description
技术领域
本发明磷化处理方法技术领域，更具体地说，涉及一种常温磷化工艺。
背景技术
磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。磷化处理工艺应用于工业己有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。
磷化作为表面处理的重要工序之一，具有良好的吸附能力、润滑性和较好的抗腐蚀能力，因此，被广泛用作钢铁零件的防护、涂料的底层和润滑层。目前，国内传统的常温磷化工艺有不用加热、节省磷酸盐和溶液稳定的优点；但是其磷化膜抗蚀能力低，磷化膜的结合不牢固，处理时间长，生产效率低等缺点，严重的限制了产品的大批量生产，具有一定的生产局限性。
因此，如何提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性，减少处理时间，提高生产效率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种常温磷化工艺，以提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性，减少处理时间，提高生产效率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种常温磷化工艺，包括步骤：
1）将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水；
2）将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；
3）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；
4）将工件放入碱性溶液中进行中和处理。
优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤4）之后还包括步骤5）将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。
优选地，在上述常温磷化工艺中，将进行中和处理后的工件放入填充液中，在常温下保持5-10min。
优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤3）具体包括：
31）将工件放入第一水槽中水洗5-10min；
32）将工件放入第二水槽中水洗5-10min。
优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤4）中的碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤1）之前还包括步骤01）将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。
优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤01）和步骤1）之间还包括步骤02）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。
优选地，在上述常温磷化工艺中，所述步骤02具体包括：
将所述工件放入温度为90~98摄氏度的热水槽中水洗3~5min；
将所述工件放入常温水槽中水洗1~3min。
优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤02）和步骤1）之间还包括步骤03）将工件放入浓度为40%的盐酸溶液中去除工件表面的氧化皮和锈蚀。
优选地，在上述常温磷化工艺中，在所述步骤03）和步骤1）之间还包括步骤04）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的盐酸溶液。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的常温磷化工艺的结构示意图；
图2为本发明实施例二提供的常温磷化工艺的结构示意图；
图3为本发明实施例三提供的常温磷化工艺的结构示意图；
图4为本发明实施例四提供的常温磷化工艺的结构示意图；
图5为本发明实施例五提供的常温磷化工艺的结构示意图；
图6为本发明实施例六提供的常温磷化工艺的结构示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种常温磷化工艺，以提高磷化膜抗蚀能力和结合牢固性，减少处理时间，提高生产效率。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明实施例一提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例一提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S101：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S102：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S103：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S104：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
请参阅图2，图2为本发明实施例二提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例二提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S201：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S202：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S203：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S204：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
步骤S205：填充处理；
将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，工件在填充也中，常温下保持5-10min。
由于磷化膜较薄，自由孔隙面积大，磷化膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈。磷化后进行一次填充处理，可以使磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，对磷化膜起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中，提高磷化膜的防护能力。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
请参阅图3，图3为本发明实施例三提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例三提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S301：除油工艺；
将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。本领域技术人员可以理解的是，经抛光或零件表面无油污，或经退火工序的可不进行该工序处理。
步骤S302：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S303：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S304：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S305：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
步骤S306：填充处理；
将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，工件在填充也中，常温下保持5-10min。
由于磷化膜较薄，自由孔隙面积大，磷化膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈。磷化后进行一次填充处理，可以使磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，对磷化膜起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中，提高磷化膜的防护能力。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
请参阅图4，图4为本发明实施例四提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例四提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S401：除油工艺；
将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。本领域技术人员可以理解的是，经抛光或零件表面无油污，或经退火工序的可不进行该工序处理。
步骤S402：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。具体包括：将所述工件放入温度为90~98摄氏度的热水槽中水洗3~5min；将所述工件放入常温水槽中水洗1~3min。
步骤S403：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S404：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S405：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S406：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
步骤S407：填充处理；
将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，工件在填充也中，常温下保持5-10min。
由于磷化膜较薄，自由孔隙面积大，磷化膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈。磷化后进行一次填充处理，可以使磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，对磷化膜起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中，提高磷化膜的防护能力。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
请参阅图5，图5为本发明实施例五提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例五提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S501：除油工艺；
将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。本领域技术人员可以理解的是，经抛光或零件表面无油污，或经退火工序的可不进行该工序处理。
步骤S502：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。具体包括：将所述工件放入温度为90~98摄氏度的热水槽中水洗3~5min；将所述工件放入常温水槽中水洗1~3min。
步骤S503：酸洗除锈；
将工件放入浓度为40%的盐酸溶液中去除工件表面的氧化皮和锈蚀，直至工件内外无锈蚀为止。
步骤S504：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S505：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S506：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S507：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
步骤S508：填充处理；
将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，工件在填充也中，常温下保持5-10min。
由于磷化膜较薄，自由孔隙面积大，磷化膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈。磷化后进行一次填充处理，可以使磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，对磷化膜起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中，提高磷化膜的防护能力。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
请参阅图6，图6为本发明实施例六提供的常温磷化工艺的结构示意图。
本发明实施例六提供的常温磷化工艺，包括：
步骤S601：除油工艺；
将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。本领域技术人员可以理解的是，经抛光或零件表面无油污，或经退火工序的可不进行该工序处理。
步骤S602：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。具体包括：将所述工件放入温度为90~98摄氏度的热水槽中水洗3~5min；将所述工件放入常温水槽中水洗1~3min。
步骤S603：酸洗除锈；
将工件放入浓度为40%的盐酸溶液中去除工件表面的氧化皮和锈蚀，直至工件内外无锈蚀为止。
步骤S604：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的盐酸溶液。具体包括在常温下将工件放入第一水槽中水洗1-3min；将工件放入第二水槽中水洗1-3min。
步骤S605：磷化液调整；
将磷化液沉渣、清理并过滤，然后调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水。游离酸是指游离的磷酸，它促使铁的溶解，使膜层结晶细致，总酸度是磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。
步骤S606：磷化处理；
在常温条件下，将工件放入上述磷化液中进行磷化处理，2-4h既可成膜。
步骤S607：水洗工艺；
通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液，优选地该步骤具体包括：将工件放入第一水槽中水洗5-10min；将工件放入第二水槽中水洗5-10min，其中水温均为常温。
步骤S608：中和处理；
将工件放入碱性溶液中进行中和处理，继而将在水洗工艺中未被洗去的磷化液通过中和处理的方式去除。优选地，碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
步骤S609：填充处理；
将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。优选地，工件在填充也中，常温下保持5-10min。
由于磷化膜较薄，自由孔隙面积大，磷化膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈。磷化后进行一次填充处理，可以使磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化，对磷化膜起到填充、氧化作用，使磷化膜稳定于大气中，提高磷化膜的防护能力。
本发明提供的常温磷化工艺，通过采用特殊的磷化液，并调整其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），采用不加热的常温磷化工艺，达到高温磷化的表处理效果。在无需加热，溶液成分简单，操作便捷的条件下，迅速成膜，得到耐腐蚀、耐磨性大大提高，结晶均匀、致密牢固、完整的灰黑色或深灰黑色磷化膜。即用常温磷化工艺达到高、中温磷化的效果和表面质量要求，而且具有处理时间短，生产效率高的特点。
在上述各实施例中，在步骤最后还可包括干燥步骤：将工件用烘箱，在＜180℃的温度下烘干，或者在室温≥30℃时，允许自然晾干。
在干燥后还需要自检步骤：
①外观检查：磷化膜应为灰黑色或深灰黑色，结晶均匀，致密牢固，内外壁不允许有大面积沉淀物附于表面，不允许发花或锈迹现象发生。
②划痕检查：可用手指甲在磷化层上进行划痕检查，划后有白色基体出现则膜层合格。
③可用3%NaCl喷雾至出现锈点时间＞0.5h为合格。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种常温磷化工艺，其特征在于，包括步骤：
1）将磷化液沉渣、清理并过滤，调整磷化液使其游离酸度和总酸度的比例为1：（20~30），所述磷化液包括以水为溶剂的如下原料：60-90g/l的马日夫盐、70-120g/l的硝酸锌、2-4g/l的亚硝酸钠和0.2-0.5ml/l的双氧水；
2）将工件放入上述磷化液中进行磷化处理；
3）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的磷化液；
4）将工件放入碱性溶液中进行中和处理。
2.如权利要求1所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤4）之后还包括步骤5）将进行中和处理后的工件放入填充液中进行填充处理，所述填充溶液包括以水为溶剂的如下原料：8-9g/L的三乙醇胺和3-5g/L的亚硝酸钠。
3.如权利要求1所述的常温磷化工艺，其特征在于，将进行中和处理后的工件放入填充液中，在常温下保持5-10min。
4.如权利要求1所述的常温磷化工艺，其特征在于，所述步骤3）具体包括：
31）将工件放入第一水槽中水洗5-10min；
32）将工件放入第二水槽中水洗5-10min。
5.如权利要求1所述的常温磷化工艺，其特征在于，所述步骤4）中的碱性溶液包括30%的Na2CO3、60%H2O和10%NaOH。
6.如权利要求1-5任一项所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤1）之前还包括步骤01）将工件放入碱性除油液中除油，所述碱性除油液包括以水为溶剂的如下原料：50-60g/l的NaOH、30-40g/l的Na2CO3、40-50g/l的Na2PO4、1-3ml/l洗涤剂和0.5-2ml/l的碱雾抑制雾剂。
7.如权利要求6所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤01）和步骤1）之间还包括步骤02）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的碱性除油液。
8.如权利要求7所述的常温磷化工艺，其特征在于，所述步骤02具体包括：
将所述工件放入温度为90~98摄氏度的热水槽中水洗3~5min；
将所述工件放入常温水槽中水洗1~3min。
9.如权利要求7所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤02）和步骤1）之间还包括步骤03）将工件放入浓度为40%的盐酸溶液中去除工件表面的氧化皮和锈蚀。
10.如权利要求9所述的常温磷化工艺，其特征在于，在所述步骤03）和步骤1）之间还包括步骤04）通过水洗方式洗去所述工件表面残余的盐酸溶液。
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