CN102974986A - 外滑架工字钢的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种外滑架工字钢的制作工艺，先将肘板按照247.5mm的尺寸进行下料；将工字钢的第一面板铺在胎架上，并划出腹板的装配尺寸；先将腹板两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将腹板装配至第一面板上，并使用压紧工装将腹板紧紧靠在第一面板上，之后进行点焊固定；在工字钢的第二面板上划出腹板的装配线，并使用压紧工装使得第二面板与腹板紧紧靠住；使用埋弧自动焊，先焊接第一面板与腹板的角焊缝，然后再焊接第二面板与腹板的角焊缝；然后再将肘板装配到腹板的外侧。本发明具有工艺步骤简单、减少焊接工作量、节省焊材的优点。

Description

外滑架工字钢的制作工艺
技术领域：
本发明涉及一种外滑架工字钢的制作工艺。        
背景技术：
目前, 工字钢是由三块板焊接而成，开档要求为250±0.5 mm，要求较高，因此先将工字钢装配焊接完成，然后再安装内部肘板，一般设计肘板的尺寸为249mm，但是由于等离子切割机在切割后，切割边不是直角，有大概1mm左右的切割坡口，上表面尺寸在249-250mm，下口在250-252 mm之间，而工字钢开档装焊完成后一般为250.5mm，导致在装配前需要将此倾斜度切割后再装配，但是零件切割后反而间隙太大，增加了焊材使用量及焊接工量。
发明内容：
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供了一种工艺步骤简单、减少焊接工作量、节省焊材的外滑架工字钢的制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种外滑架工字钢的制作工艺，具体步骤如下：
A、先将肘板按照247.5mm的尺寸进行下料；
B、将工字钢的第一面板铺在胎架上，并划出腹板的装配尺寸；
C、先将腹板两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将腹板装配至第一面板上，并使用压紧工装将腹板紧紧靠在第一面板上，之后进行点焊固定；
D、在工字钢的第二面板上划出腹板的装配线，并使用压紧工装使得第二面板与腹板紧紧靠住；
E、使用埋弧自动焊，先焊接第一面板与腹板的角焊缝，然后再焊接第二面板与腹板的角焊缝；
F、然后再将肘板装配到腹板的外侧。
本发明与现有技术相比具有以下优点：肘板下料的尺寸为247.5mm，将肘板按照上述尺寸设计套料，在下料切割机上切割，切割后将肘板装配至腹板上，减少后续的切割工序，节省焊材。
附图说明：
图1为本发明的结构示意图；
图中标号：1-第一面板、2-腹板、3-第二面板、4-肘板。
具体实施方式：
    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1示出了本发明一种外滑架工字钢的制作工艺的一种实施方式，具体步骤如下：先将肘板4按照247.5mm的尺寸进行下料；将工字钢的第一面板1铺在胎架上，并划出腹板2的装配尺寸；先将腹板2两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将腹板2装配至第一面板1上，并使用压紧工装将腹板2紧紧靠在第一面板1上，之后进行点焊固定；在工字钢的第二面板3上划出腹板2的装配线，并使用压紧工装使得第二面板3与腹板2紧紧靠住；使用埋弧自动焊，先焊接第一面板1与腹板2的角焊缝，然后再焊接第二面板3与腹板2的角焊缝；然后再将肘板4装配到腹板2的外侧。
肘板下料的尺寸为247.5mm，将肘板按照上述尺寸设计套料，在下料切割机上切割，切割后将肘板装配至腹板上，减少后续的切割工序，节省焊材。

Claims (1)

1.一种外滑架工字钢的制作工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、先将肘板（4）按照247.5mm的尺寸进行下料；
B、将工字钢的第一面板（1）铺在胎架上，并划出腹板（2）的装配尺寸；
C、先将所述腹板（2）两边铣边，使得其尺寸为250-250.5mm，然后将所述腹板（2）装配至所述第一面板（1）上，并使用压紧工装将所述腹板（2）紧紧靠在所述第一面板（1）上，之后进行点焊固定；
D、在工字钢的第二面板（3）上划出所述腹板（2）的装配线，并使用压紧工装使得所述第二面板（3）与所述腹板（2）紧紧靠住；
E、使用埋弧自动焊，先焊接所述第一面板（1）与所述腹板（2）的角焊缝，然后再焊接所述第二面板（3）与所述腹板（2）的角焊缝；
F、然后再将所述肘板（4）装配到所述腹板（2）的外侧。
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