CN102947232B - 玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法以及玻璃板的制造装置 - Google Patents

玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法以及玻璃板的制造装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种玻璃板，通过使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形，所述玻璃板中，未对所述玻璃板的表面和背面实施研磨处理，所述熔融玻璃的会合面从所述玻璃板的表面与背面之间的中心面偏向一侧。

Description

玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法以及玻璃板的制造装置
技术领域
本发明涉及玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法以及玻璃板的制造装置。
背景技术
作为制造玻璃板的代表性方法之一，已知熔融法。熔融法是使沿成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃在成形体的下缘附近会合(合流)而一体化从而成形为板状玻璃(也称为“玻璃带”)的方法。将板状玻璃切割成规定尺寸而形成作为产品的玻璃板。
可是，在成形体的下部表面容易堆积自成形体等溶出的异物与玻璃混合成的异质玻璃等异物，并且有时会流出到熔融玻璃的成形体侧的面上。由于熔融玻璃的成形体侧的面成为使左右的熔融玻璃会合的会合面，因此，有时在通过熔融法成形的会合面或其附近含有异物。
通过现有熔融法成形的玻璃板中，夹持会合面的两侧的玻璃的厚度相同，因此，异物不易露出，从而不易对玻璃板的质量造成不利影响。另外，玻璃板的表面和背面是不与成形体接触的面(也称为“锻造面”)，因此，几乎不存在异物、缺陷，不需要进行用于将异物等除去的研磨处理等。
另外，作为熔融法的应用例，还提出了如下方法：使不同组成的熔融玻璃沿成形体的左右两侧面流下，由此制造夹持熔融玻璃的会合面的两侧的玻璃的组成不同的玻璃板(例如参考专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2006-525150号公报
发明内容
发明所要解决的问题
近年来，液晶显示器(LCD)面板、等离子体显示器面板(PDP)、有机EL面板等显示面板的薄型化、轻量化得到发展，因而显示面板中使用的玻璃基板的薄板化得到发展。玻璃基板的强度因薄板化而不足时，在显示面板的制造工序中，玻璃基板的操作性变差。
因此，广泛采用如下方法：将厚度比最终厚度厚的玻璃基板与对置基板贴合后，通过蚀刻处理等研磨处理使玻璃基板的至少一部分的板厚变薄。在玻璃基板的对置基板侧的面上预先形成有TFT(薄膜晶体管)或CF(彩色滤光片)等构件，并对玻璃基板的与对置基板相反的一侧的面实施研磨处理。
在这种实施研磨处理的情况下，需要使通过熔融法成形的玻璃板与以往的玻璃板不同。在此，研磨处理是指用于使板厚变薄的处理，包括物理研磨处理以及化学研磨处理。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供通过熔融法成形且适合研磨处理的玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法及玻璃板的制造装置。
用于解决问题的手段
为了达到上述目的，本发明的玻璃板为一种玻璃板，通过使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形，所述玻璃板中，
未对所述玻璃板的表面和背面实施研磨处理，
所述熔融玻璃的会合面从所述玻璃板的表面与背面之间的中心面偏向一侧。
另外，本发明的玻璃板的研磨方法为一种玻璃板的研磨方法，用于对所述玻璃板的表面或背面的至少一部分实施研磨处理，所述研磨方法中，
在所述研磨处理后，实施了所述研磨处理的面与所述会合面在所述玻璃板的厚度方向上相距规定距离以上。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选所述规定距离为0.1mm。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选以不会通过所述研磨处理将所述会合面除去的方式，对所述玻璃板的表面和背面中距所述会合面较远的一面的至少一部分实施所述研磨处理。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选通过所述研磨处理使所述玻璃板的至少一部分的板厚为0.2~0.5mm。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选以通过所述研磨处理将所述会合面的至少一部分除去的方式，对所述玻璃板的表面和背面中距所述会合面较近的一面的至少一部分实施所述研磨处理。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选所述研磨处理中的研磨量为0.2mm以上。
本发明的玻璃板的研磨方法中，优选通过所述研磨处理使所述玻璃板的至少一部分的板厚小于0.2mm。
另外，本发明的玻璃板的制造方法为一种玻璃板的制造方法，具有使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形为板状玻璃的成形工序，所述制造方法中，
在所述成形工序中，所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧。
本发明的玻璃板的制造方法中，优选：
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述成形工序中，通过使所述成形体相对于所述板状玻璃左右倾斜来调节所述会合面相对于所述中心面的位置。
本发明的玻璃板的制造方法中，优选：
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述成形工序中，通过调节与所述成形体的上部接触的所述熔融玻璃在左右方向上的温度分布来调节所述会合面相对于所述中心面的位置。
本发明的玻璃板的制造方法中，优选：
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
所述凹部的左侧壁和右侧壁的高度不同。
本发明的玻璃板的制造方法中，优选：
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述凹部的左侧壁或右侧壁的上部，在所述成形体的左侧面或右侧面中的一侧或两侧设置有使沿所述成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃的流量减少的减少构件。
此外，本发明的玻璃板的制造装置为一种玻璃板的制造装置，具有使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形为板状玻璃的成形装置，所述制造装置中，
所述成形装置以使所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧的方式构成。
本发明的玻璃板的制造装置中，优选：
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
所述成形装置具有用于调节与所述成形体的上部接触的所述熔融玻璃在左右方向上的温度分布的温度调节装置作为使所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧的构成。
发明效果
根据本发明，能够提供通过熔融法成形且适合研磨处理的玻璃板、玻璃板的研磨方法、玻璃板的制造方法及玻璃板的制造装置。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的立体图。
图2是沿图1的A-A线的截面图，并且是使熔融玻璃2沿成形体30的左右两侧面32、33流下的状态的图。
图3是本发明的第一实施方式中的玻璃板的侧视图。
图4是图3的玻璃板10的加工后的侧视图(1)。
图5是图3的玻璃板10的加工后的侧视图(2)。
图6是本发明的第二实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图。
图7是本发明的第三实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图。
图8是本发明的第四实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图。
图9是本发明的第五实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的侧视图，并且是使熔融玻璃2沿成形体30的左右两侧面流下的状态的图。
图10是图9的变形例的图。
具体实施方式
以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。另外，各附图中，对同一构成标注同一标号并省略说明。
(第一实施方式)
图1是本发明的第一实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的立体图。图2是沿图1的A-A线的截面图，并且是使熔融玻璃2沿成形体30的左右两侧面32、33流下的状态的图。图1和图2中，X1-X2方向表示板状玻璃3的厚度方向，Y1-Y2方向表示板状玻璃3的宽度方向，Z1-Z2方向表示板状玻璃3的长度方向。
本实施方式的玻璃板的制造装置具有将熔融玻璃2成形为板状玻璃3的成形装置20。成形装置20具有成形体30和用于将成形体30配置在内部的成形室40。
成形体30由例如氧化铝质、氧化锆质等耐火物构成。成形体30具有向下方收缩的截面为楔形的形状。在成形体30的上部形成有凹部31。通过未图示的熔融玻璃供给管向凹部31中供给熔融玻璃2。熔融玻璃2从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧(X1侧、X2侧)溢出，并沿成形体30的左右两侧面32、33流下。
沿成形体30的左右两侧面32、33流下的熔融玻璃2在成形体30的下缘34附近会合(合流)而成为一体。合流的熔融玻璃2形成板状玻璃(也称为“玻璃带”)3。
将板状玻璃3以垂直状态从成形室40向下方(Z2方向)拉出。然后，利用切割机将板状玻璃3切割成规定尺寸，形成作为产品的玻璃板。
本实施方式的成形装置20具有倾斜机构50作为使熔融玻璃2的会合面4从板状玻璃3的表面5与背面6之间的中心面7偏向一侧(表面5侧或背面6侧)的构成(换言之，作为使夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度存在差异的构成)。倾斜机构50是能够使成形体30相对于板状玻璃3左右倾斜的机构。
例如，倾斜机构50由支撑台51、连结构件52和支撑构件54等构成。支撑台51是通过连结构件52支撑成形体30的构件。支撑构件54是以能够相对于垂直方向左右倾斜的方式支撑支撑台51的构件。
例如如图1所示，支撑构件54可以为使插入并贯通成形室40的侧壁46的棒状部56和与支撑台51的外缘53接触的倾斜面部58形成为一体的构成。支撑构件54在支撑台51的外缘53的左右两侧各设置有2个。棒状部56以能够在轴方向即左右方向(X1-X2方向)上移动的方式轴支撑在侧壁46上。倾斜面部58相对于棒状部56的轴方向倾斜。
该倾斜机构50中，通过手动或利用适当的驱动装置使设置在支撑台51的一侧的2个棒状部56相对于侧壁46在左右方向(X1-X2方向)上移动时，倾斜面部58会使支撑台51的一侧在上下方向(Z1-Z2方向)上移动。结果，使成形体30相对于板状玻璃3左右倾斜。
这样，成形体30相对于板状玻璃3左右倾斜时，从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧溢出的熔融玻璃2的流出量受到重力的影响而改变。因此，沿成形体30的左右两侧面32、33流下的熔融玻璃2的流量发生变化。结果，夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度发生变化，从而使会合面4相对于中心面7的位置发生变化。
因此，本实施方式中，通过使用倾斜机构50使成形体30相对于板状玻璃3向左或向右倾斜，能够使会合面4从中心面7平行地偏向一侧。另外，通过调节成形体30相对于板状玻璃3的倾斜角θ，能够调节会合面4相对于中心面7的位置。倾斜角θ优选调节至0.02~5度的范围。另外，更优选调节至0.04~2度的范围，进一步优选调节至0.1~1度的范围。倾斜角θ小于0.02度时，会合面4从中心面7偏移的偏移量有时不够。另外，倾斜角θ大于5度时，有时不能使玻璃板稳定地成形。
然后，对使用上述制造装置的玻璃板的制造方法进行说明。
玻璃板的组成根据玻璃板的用途等来适当选择。例如，在玻璃板的用途为等离子体面板的情况下，使用应变点的温度高且热膨胀系数大的钠钙玻璃。另外，在玻璃板的用途为液晶面板的情况下，由于碱金属会给液晶面板的质量带来不利影响，因此使用实质上不含碱金属的无碱玻璃。
作为无碱玻璃，可以使用例如以氧化物为基准的质量%表示含有SiO2：50~66%、Al2O3：10.5~22%、B2O3：0~12%、MgO：0~8%、CaO：0~14.5%、SrO：0~24%、BaO：0~13.5%且MgO+CaO+SrO+BaO：9~29.5质量%的无碱玻璃。
熔融玻璃2通过将与玻璃板的组成对应的多种原料投入熔化槽内并使其熔化来制作。该熔融玻璃2通过熔融玻璃供给管而供给至设置在成形体30的上部的凹部31内。在供给至凹部31内之前，优选脱除熔融玻璃2的内部含有的气泡。
本实施方式的玻璃板的制造方法具有使熔融玻璃2成形为板状玻璃3的成形工序。具体而言，使从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧溢出并沿成形体30的左右两侧面32、33流下的同一组成的熔融玻璃2在成形体30的下缘34附近合流而成形为板状玻璃3。
将板状玻璃3以垂直状态从成形室40向下方拉出。然后，利用切割机将板状玻璃3切割成规定尺寸，形成作为产品的玻璃板。
本实施方式中，使用倾斜机构50使成形体30相对于板状玻璃3向左或向右倾斜，由此，如上所述，能够使会合面4从中心面7平行地偏向一侧。由此，能够得到后述的玻璃板10(参考图3)。
另外，本实施方式中，使用倾斜机构50使成形体30相对于板状玻璃3向左或向右倾斜，由此，如上所述，能够调节会合面4相对于中心面7的位置。由此，能够容易地应对成形条件的变化(例如，成形体30的经时劣化)和变更(例如，玻璃板用途的变更)。
然后，基于图3对通过上述制造方法得到的玻璃板进行说明。
玻璃板10是基本上与板状玻璃3相同的玻璃板，因此，夹持熔融玻璃2的会合面4的两侧的玻璃的组成相同。另外，玻璃板10中，夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度不同，会合面4从玻璃板10的表面15与背面16之间的中心面7平行地偏向一侧(表面15侧或背面16侧)。玻璃板10的表面15和背面16在成形工序后未实施研磨处理。
另外，如果用光学显微镜对玻璃板10的切断面进行观察，则能够检测到会合面4。
在会合面4或其附近，有时含有从成形体30的下部表面流出的异物19。在未实施研磨处理的情况下，该异物19难以从玻璃板10的表面15或背面16露出，因此，不易给玻璃板10的质量带来不利影响。特别是小于0.1mm的异物19几乎没有不利影响。因此，可以将含有异物19的玻璃板10作为产品来使用。
本实施方式的玻璃板10中，会合面4从中心面7偏向一侧，并且夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度不同，因此适合研磨处理，即使在实施了研磨处理的情况下，异物19也不易露出于外部，详细情况如后所述。
会合面4从中心面7偏移的偏移量T(参考图3)根据玻璃板10的用途等来决定，例如可以为0.1mm以上。
另外，在图3所示的例子中，偏移量T可以设定为使玻璃板10的表面15和背面16中距会合面4较近的背面16与会合面4之间的间隔为0.1mm以上。偏移量小于0.1mm时，有时在研磨处理前的状态下使异物19露出，因此不优选。
然后，基于图4和图5，对在上述玻璃板10的表面15或背面16的至少一部分实施研磨处理的玻璃板10的研磨方法进行说明。
作为研磨处理，例如有化学研磨处理、物理研磨处理等。化学研磨处理包括蚀刻处理。以下，对使用蚀刻处理的情况进行说明，但对于其他化学处理或物理研磨也同样。
作为蚀刻处理的方法，可以列举湿式蚀刻法、干式蚀刻法。湿式蚀刻法中，将玻璃板10浸渍到蚀刻液中而使其成为薄板。作为蚀刻液，使用酸性水溶液等。
在进行蚀刻处理之前，可以将玻璃板10的一部分用耐蚀刻材料覆盖。用耐蚀刻材覆盖的部分不被蚀刻。作为耐蚀刻材料，使用テフロン(注册商标)等高分子材料。耐蚀刻材料在蚀刻处理后利用例如有机溶剂等除去。
蚀刻处理没有特别限定，可以在例如液晶面板(LCD)、等离子体面板(PDP)、有机EL面板等显示面板的制造工序的过程中进行。另外，蚀刻处理也可以在照明面板的制造工序的过程中进行。
在显示面板的制造工序的过程中进行蚀刻处理的情况下，没有特别限定，例如可以在将玻璃板10与对置基板贴合后进行蚀刻处理。例如，在液晶面板的制造工序的过程中进行蚀刻处理的情况下，可以在将玻璃板10与对置基板隔着间隔物贴合后进行蚀刻处理。这种情况下，在玻璃板10的对置基板侧的面上预先形成有TFT(薄膜晶体管)或CF(彩色滤光片)等构件，并对玻璃板10的与对置基板相反的一侧的面进行蚀刻处理。
本实施方式中，在蚀刻处理后，实施了蚀刻处理的面17(参考图4)、面18(参考图5)与会合面4在玻璃板10的厚度方向上相距规定距离以上。因此，在蚀刻处理后，会合面4或其附近含有的异物19不易露出于外部，从而不易给显示面板等的质量带来不利影响。
上述规定距离根据玻璃板10的用途等来决定。这是因为，容许的异物19的大小根据玻璃板10的用途等而不同。小于0.1mm的异物19在未露出于外部的情况下在绝大多数用途中是容许的。上述规定距离为0.1mm时，能够抑制小于0.1mm的异物19露出于外部。上述规定距离优选为0.05mm以上，更优选为0.1mm以上。另外，上述规定距离可以为0.2mm以上，也可以为0.3mm以上、0.4mm以上。
图4所示的例子中，以不会通过蚀刻处理将会合面4除去的方式，对玻璃板10的表面15和背面16中距会合面4较远的表面15的至少一部分实施蚀刻处理。因此，在蚀刻处理时，使会合面4或其附近含有的异物19不易露出于外部，从而不易产生异物19引起的蚀刻各向异性。因此，容易在蚀刻处理后使实施了蚀刻处理的面变得平滑。
该方法适合于通过蚀刻处理使玻璃板10的至少一部分的板厚D为0.2~0.5mm的情况。在板厚D小于0.2mm的情况下，会使会合面4残留并且难以防止异物19的露出。在板厚D超过0.5mm的情况下，难以充分获得使板厚D变薄的效果。
图5所示的例子中，以通过蚀刻处理将会合面4的至少一部分除去的方式对玻璃板10的表面15和背面16中距会合面4较近的背面16的至少一部分实施蚀刻处理。这种情况下，由于将会合面4的两侧附近除去，因此，蚀刻处理后异物19不易露出于外部，从而不易给显示面板等的质量带来不利影响。另外，由于将夹持会合面4的两侧中玻璃较薄的一侧除去，因此，能够较快地除去异物19。
该方法中，优选蚀刻处理后实施了蚀刻处理的面18(参考图5)与会合面4在玻璃板10的厚度方向上相距0.1mm以上。由于在早于蚀刻处理结束时刻的阶段中将异物19除去，因此，能够减小异物19给蚀刻各向异性带来的影响。另外，为了对会合面4进行蚀刻处理而将其除去、而且将异物19也除去，优选从距会合面4较近的一侧的表面开始在玻璃板10的厚度方向上研磨0.2mm以上。
该方法适合于通过蚀刻处理使玻璃板10的至少一部分的板厚D小于0.2mm的情况。如上所述，在板厚D小于0.2mm的情况下，如图4所示，会使会合面4残留并且难以防止异物19的露出。
(第二实施方式)
图6是本发明的第二实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图，并且是与图2相当的截面图。
本实施方式的玻璃板的制造装置中，成形装置20A的构成不同。成形装置20A具有温度调节装置60作为使熔融玻璃2的会合面4从板状玻璃3的表面5与背面6之间的中心面7偏向一侧的构成。温度调节装置60是对与成形体30的上部接触的熔融玻璃2在左右方向(X1-X2方向)上的温度分布进行调节的装置。
例如，如图6所示，温度调节装置60由发热体62、64等构成。发热体62、64配置在成形体30的上方并左右排列。这些发热体62、64可以各自在熔融玻璃2的宽度方向(Y1-Y2方向)上分开，这种情况下，可以以使熔融玻璃2的宽度方向的温度分布达到均匀的方式进行控制。
该温度调节装置60中，通过独立地控制发热体62、64的发热量，能够对与成形体30的上部接触的熔融玻璃2在左右方向上的温度分布进行调节。该温度分布发生变化时，从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧溢出的熔融玻璃2的粘性变得不同，粘性相对较低的玻璃的流出量比粘性相对较高的玻璃的流出量增多，从而使溢出的熔融玻璃2的左右的流出量发生变化，因此，使沿成形体30的左右两侧面32、33流下的熔融玻璃2的流量发生变化。结果，使夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度发生变化，从而使会合面4相对于中心面7的位置发生变化。
因此，通过使用温度调节装置60对与成形体30的上部接触的熔融玻璃2在左右方向上的温度分布进行调节，能够使会合面4从中心面7平行地偏向一侧。由此，能够与第一实施方式同样地得到图3所示的玻璃板10。
另外，通过使用温度调节装置60对与成形体30的上部接触的熔融玻璃2在左右方向上的温度分布进行调节，能够对会合面4相对于中心面7的位置进行调节。由此，能够容易地应对成形条件的变化和变更。
另外，本实施方式中，作为温度调节装置60，使用了发热体62、64这两者，但也可以仅使用其中任意一者。另外，可以使用冷却体来代替发热体62、64。在冷却体的内部设置使冷却介质流过的流路。另外，在冷却体由热导率良好的材料(例如金属材料)形成的情况下，可以不设置流路。
另外，本实施方式中，发热体62、64设置在成形体30的上方，但也可以设置在成形体30的内部。例如，可以将发热体62设置在凹部31的左侧壁35的内部，将发热体64设置在凹部31的右侧壁36的内部。
(第三实施方式)
图7是本发明的第三实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图，并且是与图2相当的截面图。
本实施方式的玻璃板的制造装置中，成形装置20B的构成不同。成形装置20B具有成形体30B作为使熔融玻璃2的会合面4从板状玻璃3的表面5与背面6之间的中心面7偏向一侧的构成。该成形体30B中，凹部31B的左侧壁35B和右侧壁36B的高度不同，左侧壁35B和右侧壁36B中的一个侧壁比另一个侧壁向上方突出ΔH的高度。ΔH优选为0.1~10mm，更优选为0.2~5mm，特别优选为0.4~2mm。在ΔH小于0.1mm的情况下，会合面4从中心面7偏移的偏移量有时不够。另外，在ΔH大于10mm的情况下，有时不能使玻璃板稳定地成形。
对于熔融玻璃2而言，由于受到重力的影响而使从设置在成形体30B的上部的凹部31B向左右两侧溢出的熔融玻璃2的流出量不同。结果，使沿成形体30B的左右两侧面32B、33B流下的熔融玻璃2的流量不同，因此，使会合面4从中心面7偏向一侧。因此，能够与第一实施方式同样地得到图3所示的玻璃板10。
(第四实施方式)
图8是本发明的第四实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的截面图，并且是与图2相当的截面图。
本实施方式的玻璃板的制造装置中，成形装置20C的构成不同。成形装置20C具有减少构件70作为使熔融玻璃2的会合面4从板状玻璃3的表面5与背面6之间的中心面7偏向一侧的构成。减少构件70是设置在设于成形体30的上部的凹部31的左侧壁35或右侧壁36的上部且用于使沿成形体30的左侧面32或右侧面33流下的熔融玻璃2的流量减少的构件。
例如，如图8所示，减少构件70以设置在左侧壁35的上部并且比右侧壁36向上方突出的方式构成。减少构件70的材料没有特别限定，可以是与成形体30相同的材料。
减少构件70以比右侧壁36向上方突出的方式构成时，熔融玻璃2受到重力的影响，因此，使从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧溢出的熔融玻璃2的流出量不同。结果，使沿成形体30的左右两侧面32、33流下的熔融玻璃2的流量不同，因此，使会合面4从中心面7平行地偏向一侧。因此，能够与第一实施方式同样地得到图3所示的玻璃板10。
另外，减少构件70可以以使相对于右侧壁36的突出量ΔI和/或减少构件70的左侧面与左侧壁35之间的距离ΔJ可变的方式构成。突出量ΔI和/或距离ΔJ发生变化时，从设置在成形体30的上部的凹部31向左右两侧溢出的熔融玻璃2的流出量发生变化。这是因为，突出量ΔI发生变化时，重力的影响发生变化。并且还因为，距离ΔJ发生变化时，熔融玻璃2的移动距离发生变化，从而使摩擦阻力的影响发生变化。结果，使夹持会合面4的两侧的玻璃的厚度发生变化，从而使会合面4相对于中心面7的位置发生变化。
因此，通过使用减少构件70对突出量ΔI和/或距离ΔJ进行调节，能够调节会合面4相对于中心面7的位置。因此，能够与第一实施方式同样地应对成形条件的变化和变更。
另外，为了改变突出量ΔI和/或距离ΔJ，减少构件70可以以能够与不同形状的构件进行更换的方式构成。
另外，本实施方式中，减少构件70以设置在左侧壁35的上部且比右侧壁36向上方突出的方式构成，但本发明并不限定于此。例如，减少构件70可以以设置在右侧壁36的上部且比左侧壁35向上方突出的方式构成。
(第五实施方式)
图9是本发明的第五实施方式中的玻璃板的制造装置的主要部分的侧视图，并且是使熔融玻璃2沿成形体30的左右两侧面流下的状态的图。图10为图9的变形例的图。
本实施方式的玻璃板的制造装置中，成形装置20D、20E的构成不同。成形装置20D、20E中，在成形体30的下方具有用于控制板状玻璃3的流动的一对导引构件80。一对导引构件80抑制板状玻璃3的宽度变窄，并且抑制板状玻璃3的板厚变得不均。
作为导引构件80，可以使用例如图9所示的边导构件82、图10所示的成对冷却辊84等。边导构件82形成为例如板状，其前端部与板状玻璃3的宽度方向的一个端部接触。成对冷却辊84由一对辊构成，将板状玻璃3的宽度方向的一个端部夹在一对辊之间而向下方输出。
上述导引构件80的位置可以以使图2等所示的板状玻璃3的宽度方向中央部的表面5和背面6(即，所制造的玻璃板10的表面15和背面16)为平面的方式进行设定，并且可以根据会合面4相对于中心面7的位置变化进行调节。例如，可以与图2所示的倾斜角θ的调节相应地使导引构件80的位置在左右方向(X1-X2方向)上移动。另外，可以在使用图6所示的温度调节装置60调节与成形体30的上部接触的熔融玻璃2在左右方向上的温度分布时使导引构件80的位置在左右方向(X1-X2方向)上移动。此外，可以与图7所示的突出量ΔI、距离ΔJ的调节相应地使导引构件80的位置在左右方向(X1-X2方向)上移动。由此，能够制造平面度(JIS B0021：1998)优良的平面玻璃板10。所制造的玻璃板10的平面度优选小于1mm，更优选小于0.5mm，特别优选小于0.3mm。
以上，对本发明的第一实施方式至第五实施方式进行了说明，但本发明不受上述实施方式的限制，可以在不脱离本发明范围的情况下对上述实施方式进行各种变形和置换。
例如，作为使熔融玻璃2的会合面4从板状玻璃3的表面5与背面6之间的中心面7偏向一侧的构成，可以将倾斜机构50、温度调节装置60、成形体30B、减少构件70组合使用，其组合数量没有限制。
参考特定实施方式详细地对本发明进行了说明，但在不脱离本发明的范围和精神的情况下可以进行各种修正和变更，这对本领域技术人员而言是显而易见的。
本申请基于2010年6月21日提出的日本专利申请2010-140253号，其内容以参考的形式并入本说明书中。
标号说明
2熔融玻璃
3板状玻璃
4会合面
5表面
6背面
7中心面
10玻璃板
15表面
16背面
17实施了研磨处理(蚀刻处理)的面
18实施了研磨处理(蚀刻处理)的面
19异物
20、20A、20B、20C、20D、20E成形装置
30、30B成形体
31、31B凹部
32、32B左侧面
33、33B右侧面
34下缘
35、35B左侧壁
36、36B右侧壁
40成形室
46侧壁
50倾斜机构
60温度调节装置
70减少构件
80导引构件

Claims (19)

1.一种玻璃板，通过使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形，所述玻璃板中，
未对所述玻璃板的表面和背面实施研磨处理，
所述熔融玻璃的会合面从所述玻璃板的表面与背面之间的中心面偏向一侧。
2.一种玻璃板的研磨方法，用于对权利要求1所述的玻璃板的表面或背面的至少一部分实施研磨处理，所述研磨方法中，
在所述研磨处理后，实施了所述研磨处理的面与所述会合面在所述玻璃板的厚度方向上相距规定距离以上。
3.如权利要求2所述的玻璃板的研磨方法，其中，所述规定距离为0.1mm。
4.如权利要求2或3所述的玻璃板的研磨方法，其中，以不会通过所述研磨处理将所述会合面除去的方式，对所述玻璃板的表面和背面中距所述会合面较远的一面的至少一部分实施所述研磨处理。
5.如权利要求4所述的玻璃板的研磨方法，其中，通过所述研磨处理使所述玻璃板的至少一部分的板厚为0.2～0.5mm。
6.如权利要求2或3所述的玻璃板的研磨方法，其中，以通过所述研磨处理将所述会合面的至少一部分除去的方式，对所述玻璃板的表面和背面中距所述会合面较近的一面的至少一部分实施所述研磨处理。
7.如权利要求6所述的玻璃板的研磨方法，其中，所述研磨处理中的研磨量为0.2mm以上。
8.如权利要求6或7所述的玻璃板的研磨方法，其中，通过所述研磨处理使所述玻璃板的至少一部分的板厚小于0.2mm。
9.一种玻璃板的制造方法，具有使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形为板状玻璃的成形工序，所述制造方法中，
在所述成形工序中，所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧。
10.如权利要求9所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述成形工序中，通过使所述成形体相对于所述板状玻璃左右倾斜来调节所述会合面相对于所述中心面的位置。
11.如权利要求9或10所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述成形工序中，通过调节与所述成形体的上部接触的所述熔融玻璃在左右方向上的温度分布来调节所述会合面相对于所述中心面的位置。
12.如权利要求9或10所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
所述凹部的左侧壁和右侧壁的高度不同。
13.如权利要求11所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
所述凹部的左侧壁和右侧壁的高度不同。
14.如权利要求9或10所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述凹部的左侧壁或右侧壁的上部，在所述成形体的左侧面或右侧面中的一侧或两侧设置有使沿所述成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃的流量减少的减少构件。
15.如权利要求11所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述凹部的左侧壁或右侧壁的上部，在所述成形体的左侧面或右侧面中的一侧或两侧设置有使沿所述成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃的流量减少的减少构件。
16.如权利要求12所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述凹部的左侧壁或右侧壁的上部，在所述成形体的左侧面或右侧面中的一侧或两侧设置有使沿所述成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃的流量减少的减少构件。
17.如权利要求13所述的玻璃板的制造方法，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
在所述凹部的左侧壁或右侧壁的上部，在所述成形体的左侧面或右侧面中的一侧或两侧设置有使沿所述成形体的左右两侧面流下的熔融玻璃的流量减少的减少构件。
18.一种玻璃板的制造装置，具有使沿成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃在所述成形体的下缘附近会合而成形为板状玻璃的成形装置，所述制造装置中，
所述成形装置以使所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧的方式构成。
19.如权利要求18所述的玻璃板的制造装置，其中，
沿所述成形体的左右两侧面流下的同一组成的熔融玻璃是从设置在所述成形体上部的凹部向左右两侧溢出的熔融玻璃，
所述成形装置具有用于调节与所述成形体的上部接触的所述熔融玻璃在左右方向上的温度分布的温度调节装置作为使所述熔融玻璃的会合面从所述板状玻璃的表面与背面之间的中心面偏向一侧的构成。
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