CN102946652A

CN102946652A - 带发热膜的加热管及其制造工艺

Info

Publication number: CN102946652A
Application number: CN2012104293021A
Authority: CN
Inventors: 王悻宇; 张宇博
Original assignee: NINGBO WAHO ELECTRICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: NINGBO WAHO ELECTRICAL TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2012-10-31
Filing date: 2012-10-31
Publication date: 2013-02-27

Abstract

本发明属于水加热技术领域，涉及一种加热管，尤其是一种带发热膜的加热管。它包括能够供水通过的金属直管，金属直管的外表面设有绝缘层，所述的绝缘层表面设有加热层，该加热层上设有若干个导电片，加热管制造方法包括加工金属直管的外表面和镗孔以及；A、加工绝缘层并涂抹于金属直管表面；B、加工加热层并涂抹于绝缘层上；C、加工导电片并固定于加热层上。本发明的优点在于：通电时导电片之间能够产生磁场，加热层便能够发热，产生热量，实现对金属直管水流的加热；另外，金属直管安全性能高，不会有破裂等弊端。

Description

带发热膜的加热管及其制造工艺

技术领域

本发明属于水加热技术领域，涉及一种加热管，尤其是一种带发热膜的加热管及其制造工艺。

背景技术

目前，实现烧开水的方式有很多，为了起到能量转化效率高的目的，现均采用通过电能转化为热能热，同时进行加热的加热体也有多种形式，例如加热管、加热盘等，经过实际检测及对各种加热元件的长期考验，而其中的加热管直接对液体进行加热的热效应可达到99％左右通过加热盘加热，热效应为96％左右，因此通过加热管对液体进行加热可达到更节能更环保的效果。现有的加热管通常以外围加热为主，外围加热通过无法对发热体进行绝缘，因此容易导致触电现象的发尘。尽管有的加热管对发热体进行了绝缘，但是现有的发热体绝缘一般是通过各种浆料直接途敷在发热体表面进行绝缘，这种绝缘的强度通常达不到要求，如果发热体有小幅度变形，就很容易导致绝缘层的断裂，断裂后的绝缘层会将发热体直接与液体导通，对人体容易造成伤害；为此，人们又通过改换材料来实现提高其绝缘的性能，比如，通过玻璃管来实现加热的效果，虽然玻璃具有良好的绝缘效果，但是在长期的高温使用后，玻璃管容易出现破裂等情况，同时增加了使用的安全隐患。为了避免玻璃管出现爆裂，一些厂商通过改装玻璃管周围的设备来维持其正常工作，显然这样就增加了制造的成本以及结构的复杂。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、结构简单，使用寿命长，能够长期保证使用安全带发热膜的加热管。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种带发热膜的加热管，包括能够供水通过的金属直管，其特征在于，该金属直管的外表面设有绝缘层，所述的绝缘层表面设有加热层，该加热层上设有若干个导电片。

在上述的带发热膜的加热管中，所述的导电片设有三个。

在上述的带发热膜的加热管中，所述的金属直管采用不锈钢材料制造。

在上述的带发热膜的加热管中，所述的导电片采用银材料制造。

本发明的另一个目的提供了所述的加热管的加工方法，包括加工金属直管的外表面和镗孔，其特征在于，A、加工绝缘层并涂抹于金属直管表面；B、加工加热层并涂抹于绝缘层上；C、加工导电片并固定于加热层上。

在上述的加热管的加工方法中，所述的加工绝缘层包括以下步骤：①制造稀土微晶玻璃粉，该步骤中，将氧化物：Zr O₂（5~10％）、La O₃（5~10％）、CaO（20~30％）、B₂O₃（4~14％）、Co₂O₃（1~5％）、TiO₂（2~9％）、AL₂O₃（2~9％）、SiO₂（35~50％）、按百分比混合并搅拌均匀，通过高温加热，再出炉水淬后磨碎；②配置有机溶剂载体：该步骤中，将有机物：乙基纤维素（1~8％）、柠檬酸三丁酯（10~15％）、卵磷脂（1~4％）丁基卡必醇（70~80％）、氢化蓖麻油（1~4％），按百分比混合并在温度在90~100°C的水中搅拌，最后，稀土微晶玻璃粉和有机溶剂载体按重量比在70~80:30~20搅拌得成品。

在上述的加热管的加工方法中，所述的加热层主要是通过下列化合物按百分比均匀搅拌而成进而涂抹在绝缘层上，主要包括以下化合物：SnCl₄（85~92％）、CdCl₂·2.5H₂O（4~6％）、NiCl₂·6H₂O（1~2％）、KOH（1~2％）、BiCl₃（1~2％）、H₃BO₃（1~2％）、ZrCl₄（1~2％）。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通电时导电片之间能够产生磁场，加热层便能够发热，产生热量，实现对金属直管水流的加热；另外，金属直管安全性能高，不会有破裂等弊端。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为发明的主视示意图；

图2是A-A的结构放大示意图。

图中，金属直管1、绝缘层2、加热层3、导电片4。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和2所示，一种带发热膜的加热管，包括能够供水通过的金属直管1，该金属直管1的外表面设有绝缘层2，所述绝缘层2通过步骤A、加工绝缘层并涂抹于金属直管表面完成，该步骤包括以下步骤：①制造稀土微晶玻璃粉，该步骤中，将氧化物：Zr O₂（5~10％）、La O₃（5~10％）、CaO（20~30％）、B₂O₃（4~14％）、Co₂O₃（1~5％）、TiO₂（2~9％）、AL₂O₃（2~9％）、SiO₂（35~50％）、按百分比混合并搅拌均匀，通过高温加热，再出炉水淬后磨碎；②配置有机溶剂载体：该步骤中，将有机物：乙基纤维素（1~8％）、柠檬酸三丁酯（10~15％）、卵磷脂（1~4％）丁基卡必醇（70~80％）、氢化蓖麻油（1~4％），按百分比混合并在温度在90~100°C的水中搅拌，最后，稀土微晶玻璃粉和有机溶剂载体按重量比在70~80:30~20搅拌得成品，所述的绝缘层2表面设有加热层3，所述加热层3通过步骤B、加工加热层并涂抹于绝缘层上，所述的加热层主要是通过下列化合物按百分比均匀搅拌而成进而涂抹在绝缘层上，主要包括以下化合物：SnCl₄（85~92％）、CdCl₂·2.5H₂O（4~6％）、NiCl₂·6H₂O（1~2％）、KOH（1~2％）、BiCl₃（1~2％）、H₃BO₃（1~2％）、ZrCl₄（1~2％）。最后通过步骤C、加工导电片并固定于加热层上。该加热层3上设有若干个导电片4。本技术方案中，导电片4设有三个，导电片4之间在通电的情况下，能够形成一定的磁场，从而使加热层3发热，实现对内部水流的加热，三个导电片4均匀分布在金属直管1表面上，能够实现整个金属管的加热。另外，金属直管1采用不锈钢材料制造，能够其避免在长期工作后出现爆裂等情况，导电片4采用银材料制造，减少了电阻，起到环保的作用。通电后，绝缘层2能够避免金属管出现导电或漏电等弊端，增加使用安全的性能。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种带发热膜的加热管，包括能够供水通过的金属直管（1），其特征在于，该金属直管（1）的外表面设有绝缘层（2），所述的绝缘层（2）表面设有加热层（3），该加热层（3）上设有若干个导电片（4）。

2.根据权利要求1所述的带发热膜的加热管，其特征在于，所述的导电片（4）设有三个。

3.根据权利要求1所述的带发热膜的加热管，其特征在于，所述的金属直管（1）采用不锈钢材料制造。

4.根据权利要求1或2所述的带发热膜的加热管，其特征在于，所述的导电片（4）采用银材料制造。

5.一种制造权利要求1中所述的加热管的加工方法，包括加工金属直管（1）的外表面和镗孔，其特征在于，A、加工绝缘层（2）并涂抹于金属直管（1）表面；B、加工加热层（3）并涂抹于绝缘层（2）上；C、加工导电片（4）并固定于加热层（3）上。

6.根据权利要求5所述的加热管的加工方法，其特征在于，所述的加工绝缘层（2）包括以下步骤：①制造稀土微晶玻璃粉，该步骤中，将氧化物：Zr O₂（5~10％）、La O₃（5~10％）、CaO（20~30％）、B₂O₃（4~14％）、Co₂O₃（1~5％）、TiO₂（2~9％）、AL₂O₃（2~9％）、SiO₂（35~50％）、按百分比混合并搅拌均匀，通过高温加热，再出炉水淬后磨碎；②配置有机溶剂载体：该步骤中，将有机物：乙基纤维素（1~8％）、柠檬酸三丁酯（10~15％）、卵磷脂（1~4％）丁基卡必醇（70~80％）、氢化蓖麻油（1~4％），按百分比混合并在温度在90~100°C的水中搅拌，最后，稀土微晶玻璃粉和有机溶剂载体按重量比在70~80:30~20搅拌得成品。

7.根据权利要求5所述的加热管的加工方法，其特征在于，所述的加热层（3）主要是通过下列化合物按百分比均匀搅拌而成进而涂抹在绝缘层（2）上，主要包括以下化合物：SnCl₄（85~92％）、CdCl₂·2.5H₂O（4~6％）、NiCl₂·6H₂O（1~2％）、KOH（1~2％）、BiCl3（1~2％）、H₃BO₃（1~2％）、ZrCl₄（1~2％）。