CN102943908B - 一种单向橡胶阀门及其制造方法 - Google Patents

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本发明公开了一种单向橡胶阀门及其制造方法，该阀门包括由阀门主体和阀门连接部组成的橡胶阀门本体，阀门主体的内部设置有嵌板，在密封状态时，嵌板可以覆盖住出鱼口。该方法包括以下步骤：1）嵌板制作：选择弹簧钢板为原料，下料、成形后打磨圆滑，进行真空炉淬火处理；2）单向橡胶阀门的制作：开金属模，在阀门主体内部镶嵌嵌板、层层橡胶原料压实加热成型，成型后，车床卡盘夹住外圆，将配合端面车平。与现有技术相比，本发明的强度更高，而且嵌板整体作为支撑使得阀门的橡胶部分不会变形，因此，橡胶与嵌板之间不易剥离，延长了本阀门的使用寿命；特别是阀门与吸鱼口接触的位置均有嵌板支撑，使其边沿不会翘曲，从而确保其密封性能。

Description

一种单向橡胶阀门及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种单向橡胶阀门及其制造方法，尤其涉及一种用于吸鱼泵的单向橡胶阀门及其制造方法。
背景技术
用于吸鱼泵的单向橡胶阀门在吸鱼泵的工作中起到了关键的作用：当吸鱼泵抽真空工作时，要求单向橡胶阀门与箱体阀门口紧密贴合，不能漏气、漏水，同时还需要有很高的强度、弹性、耐海水腐蚀性，能承受真空泵产生的极限负压-0.097MPa。
现有技术中，单向橡胶阀门通常都包含一个由橡胶制成的阀门本体，该阀门本体的形状与箱体阀门口（即出鱼口）相一致，在该阀门本体内设置有若干呈分离状态，用于加强阀门强度的条状加强件。但由于在各个加强件之间存在条状的间隙，这些条状间隙处全部是较软的橡胶材料，而且在最外侧的两根加强件的外侧也全是橡胶材料，这些位置的橡胶材料在承受真空泵产生的极限负压时，这些位置的橡胶中间部位容易向下变形，从而使其与箱体阀门口相接触的位置向上翘曲，使得单向橡胶阀门密封不严，容易漏气、漏水，严重影响其使用性能。另一方面，由于这些橡胶材料经常变形，容易造成橡胶材料与加强件剥离，缩短了阀门的使用寿命。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种强度高，不易变形，密封效果好，使用寿命长的单向橡胶阀门。
为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种单向橡胶阀门，包括由阀门主体和阀门连接部组成的橡胶阀门本体，其特征在于：所述阀门主体的内部设置有嵌板，在密封状态时，所述嵌板可以覆盖住出鱼口。由于本发明的嵌板为一整体，使得本发明的阀门的强度更高，而且，当阀门受到真空泵产生的极限负压作用时，嵌板整体作为支撑使得阀门的橡胶部分不会变形，因此，橡胶与嵌板之间不易剥离，延长了本阀门的使用寿命；特别是阀门与吸鱼口接触的位置均有嵌板支撑，使其边沿不会翘曲，从而确保其密封性能。
为了取得更好的技术效果，进一步的技术措施还包括：上述嵌板上开设有若干均匀分布的孔。首先，这些孔具有用于减轻垫板重量的作用，使得阀门打开更为轻便；其次，这些孔的设置有利于增加嵌板与橡胶的接触面从而增大连接强度。
作为优选，上述孔包括一设置于所述嵌板正中心的圆形孔，若干呈射线状分布在所述圆形孔周围的腰形槽以及设置在两相邻所述腰形槽之间的小孔。上述的设置方式主要是为了在确保橡胶和嵌板的连接强度的同时确保阀门受到真空泵产生的极限负压作用时橡胶各处的受力更加均匀。
作为优选，上述腰形槽和小孔在密封状态时位于所述出鱼口的正上方。上述方案是为了防止腰形槽和小孔的位置在密封状态时处于阀门和出鱼口边沿的上方而造成腰形槽和小孔范围内的橡胶受压变形而导致的密封不严，使得漏气漏水，影响使用效果。
进一步改进：上述阀门连接部中部下侧面具有向内凹陷的圆弧过渡结构。该圆弧过渡结构的作用在于避免因阀门反复开合橡胶连接处折断。
作为优选，上述橡胶阀门本体所采用的橡胶的硬度为邵氏硬度80度。
作为优选，上述嵌板为厚度为3至5毫米的弹簧钢板，其硬度为45-50HRC。厚度过小，会影响本发明阀门的强度，若厚度过大，首先其成本增加，重量增加，影响其打开，因此，本发明优选其厚度为3至5毫米。
本发明同时还提供了一种制造上述单向橡胶阀门的方法，其特征在于包括以下步骤：1）嵌板制作：选择厚度为3毫米至5毫米的弹簧钢板为原料，下料、成形后打磨圆滑，成形包括将弹簧钢板制成所需形状，制作圆形孔、腰形槽以及小孔，然后进行真空炉淬火处理，其硬度控制在45-50HRC，炉内抽真空达180Pa状态下：加热温度840-860℃，淬火介质为油，回火温度为350℃-380℃；2）单向橡胶阀门的制作：开金属模，选用邵氏硬度80度的橡胶，在所述阀门主体内部镶嵌所述嵌板、层层橡胶原料压实加热成型，成型后，车床卡盘夹住外圆，将配合端面车平。
为了取得更好的技术效果，进一步的改进还包括：在进行所述真空炉淬火处理前，将8至12件所述嵌板用锁紧工装两端面压紧，然后再进行真空炉淬火处理。采用本工艺的原因在于单件的嵌板在进行真空炉淬火处理时容易变形，将多件嵌板压紧后同时真空炉淬火处理不易变形。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于本发明的嵌板为一整体，使得本发明的阀门的强度更高，而且，当阀门受到真空泵产生的极限负压作用时，嵌板整体作为支撑使得阀门的橡胶部分不会变形，因此，橡胶与嵌板之间不易剥离，延长了本阀门的使用寿命；特别是阀门与吸鱼口接触的位置均有嵌板支撑，使其边沿不会翘曲，从而确保其密封性能。
附图说明
图1 为本发明的结构示意图。
图2为本发明的剖面示意图。
图3 为本发明在使用时的密封状态示意图。
图4 为本发明在使用时的打开状态示意图。
图5为嵌板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1。
一种单向橡胶阀门，包括由阀门主体11和阀门连接部12组成的橡胶阀门本体1，所述阀门主体11的内部设置有与阀门主体11的形状一致的嵌板2，在本实施例中，由于出鱼口的形状为圆形，因此，本实施例中的阀门主体11和嵌板2的形状也为圆形，在密封状态时，所述嵌板2可以覆盖住出鱼口3，嵌板2上开设有若干均匀分布的孔，阀门连接部12中部下侧面具有向内凹陷的圆弧过渡结构12a，本发明中，将阀门在密封状态时其与出鱼口相接触的一个侧面定义为下侧面。
其中，上述孔包括一设置于所述嵌板2正中心的圆形孔4，6个呈射线状分布在所述圆形孔4周围的腰形槽5以及设置在两相邻所述腰形槽5之间的小孔6，腰形槽5均匀分布，两相邻腰形槽5之间的夹角为60度，小孔6位于两个相邻腰形槽5之间的正中间，上述腰形槽5和小孔6在密封状态时位于所述出鱼口3的正上方。
本实施例中，上述橡胶阀门本体1所采用的橡胶的硬度为邵氏硬度80度。
上述嵌板为厚度为3至5毫米的弹簧钢板，在加工过程中采取真空炉淬火处理，其硬度为45-50HRC，变形减小到了1mm以内，经热处理具有强度高，弹性大特点。
实施例2。
一种制造上述单向橡胶阀门的方法，包括以下步骤：1）嵌板制作：选择厚度为3毫米至5毫米的弹簧钢板为原料，下料、成形后打磨圆滑，平面度要求小于0.5mm，将10件所述嵌板2用锁紧工装两端面压紧，然后进行真空炉淬火处理，其硬度控制在45-50HRC，炉内抽真空达180Pa状态下：加热温度840-860℃，淬火介质为油，回火温度为350℃-380℃；2）单向橡胶阀门的制作：开金属模，本实施例选用邵氏硬度80度的天然橡胶，在所述阀门主体11内部镶嵌所述嵌板2、层层橡胶原料压实加热成型，成型后，车床卡盘夹住外圆，将配合端面车平，消除了变形影响，达到了强度要求与密封效果。
在将多件嵌板2用锁紧工装两端面压紧时，嵌板2的厚度对其数量具有一定影响，较薄时可多些，如12件，较厚时，可少些，如8件。

Claims (7)

1.一种单向橡胶阀门，包括由阀门主体(11)和阀门连接部(12)组成的橡胶阀门本体(1)，其特征在于：所述阀门主体(11)的内部设置有嵌板(2)，在密封状态时，所述嵌板(2)可以覆盖住出鱼口(3)，所述嵌板(2)上开设有若干均匀分布的孔，所述孔包括一设置于所述嵌板(2)正中心的圆形孔(4)，若干呈射线状分布在所述圆形孔(4)周围的腰形槽(5)以及设置在两相邻所述腰形槽(5)之间的小孔(6)。
2.根据权利要求1所述的一种单向橡胶阀门，其特征在于：所述腰形槽(5)和小孔(6)在密封状态时位于所述出鱼口(3)的正上方。
3.根据权利要求1至2中任一权利要求所述的一种单向橡胶阀门，其特征在于：所述阀门连接部(12)中部下侧面具有向内凹陷的圆弧过渡结构(12a)。
4.根据权利要求3所述的一种单向橡胶阀门，其特征在于：所述橡胶阀门本体(1)所采用的橡胶的硬度为邵氏硬度80度。
5.根据权利要求4所述的一种单向橡胶阀门，其特征在于：所述嵌板(2)为厚度为3至5毫米的弹簧钢板，其硬度为45-50HRC。
6.一种制造如权利要求5所述的阀门的方法，其特征在于包括以下步骤：1)嵌板制作：选择厚度为3毫米至5毫米的弹簧钢板为原料，下料、成形后打磨圆滑，然后进行真空炉淬火处理，其硬度控制在45-50HRC，炉内抽真空达180Pa状态下：加热温度840-860℃，淬火介质为油，回火温度为350℃-380℃；2)单向橡胶阀门的制作：开金属模，选用邵氏硬度80度的橡胶，在所述阀门主体(11)内部镶嵌所述嵌板(2)、层层橡胶原料压实加热成型，成型后，车床卡盘夹住外圆，将配合端面车平。
7.根据权利要求6所述的一种制造阀门的方法，其特征在于：在进行所述真空炉淬火处理前，将8至12件所述嵌板(2)用锁紧工装两端面压紧，然后再进行真空炉淬火处理。
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