CN102941433B - 主缸密封圈装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种主缸密封圈装配方法，用于解决现有技术中密封圈可能被相贯线割伤的技术问题，包括：将密封圈组件装入缸孔的入口处；从末端进出油口将所述缸孔内的空气抽出；将所述密封圈组件向所述缸孔的底部推进；直到所述密封圈组件推进到所需安装的位置。实施本发明的技术方案可实现保护密封圈的技术效果。

Description

主缸密封圈装配方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件装配工艺，特别涉及装配方法。

背景技术

主缸是一种汽车零部件领域常见的零部件，一种现有技术中的主缸，如图1所示，包括缸体1、缸孔2、进出油口3和末端进出油口4。所述缸孔2与所述进出油口3相贯后，形成相贯线5。所述相贯线5通常为尖锐的形状，且在加工中不易去除毛刺。

在现有技术的密封圈安装工艺中，将密封圈组件6装入所述缸孔的入口处；将所述密封圈组件6朝着所述缸孔2的底部推进，至所需安装的位置。所述密封圈组件6包括金属件7和密封圈8，所述密封圈8为弹性材料，例如橡胶。所述密封圈8的无受力条件下的外径大于所述缸孔2的内径，所述密封圈8变形后产生密封效果。

由于所述相贯线5尖锐、可能带有毛刺，在所述密封圈组件6的推进过程中，当所述密封圈组件6的所述密封圈8通过所述进出油口3时，所述相贯线5可能割伤所述密封圈组件6的所述密封圈8，造成所述密封圈8损伤，造成所述主缸使用寿命短、整体报废率高、质量不稳定、合格率低，且由于合格率降低，进一步造成每件合格产品的平均成本升高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明中披露了一种主缸密封圈装配方法，本发明的技术方案是这样实施的：

主缸密封圈装配方法，包括：将密封圈组件装入缸孔的入口处；从末端进出油口将所述缸孔内的空气抽出；将所述密封圈组件向所述缸孔的底部推进；直到所述密封圈组件推进到所需安装的位置。

更进一步地，还包括：将所述末端进出油口连接至真空气源。

更进一步地，在所述密封圈组件的推进过程中，所述真空气源保持开启。

更进一步地，还包括：将可能割伤密封圈的进出油口连接至高压气源。

更进一步地，所述高压气源的压缩空气的表压在0.05MPa以上。

更进一步地，在所述密封圈组件的推进过程中，保持所述高压气源开启，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔里通入压缩空气。

更进一步地，在将所述密封圈组件向所述缸孔的底部推进的过程中，推进速度保持匀速。

更进一步地，当所述密封圈组件推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1mm以内时，开启所述高压气源，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔里通入压缩空气。

更进一步地，当所述密封圈组件推进至通过所述可能割伤密封圈的进出油口0.5mm以上时，关闭所述高压气源。

更进一步地，当所述密封圈组件推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1-5mm时，减缓所述密封圈组件的推进速度。

实施本发明的技术方案可解决现有技术中密封圈可能被相贯线割伤的技术问题；实施本发明的技术方案可达到保证主缸产品质量的技术目标；实施本发明的技术方案可实现保护密封圈、提高产品合格率的技术效果，并可进一步实现降低对装配工人的要求、提高生产效率的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的一种主缸的结构示意图；

图2为本发明的一种具体实施方式的方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以图1所示的现有技术中的主缸为例，所述主缸包括缸体1、缸孔2、进出油口3和末端进出油口4和密封圈组件6。所述密封圈组件6包括金属件7和密封圈8，所述密封圈8为弹性材料，例如橡胶。所述密封圈8的无受力条件下的外径大于所述缸孔2的内径，所述密封圈8变形后产生密封效果。所述进出油口3与所述缸孔2相贯形成相贯线5。在本发明的一种具体实施方式中，如图2所示，一种主缸密封圈装配方法，包括：将密封圈组件6装入所述缸孔2的入口处；从所述末端进出油口4将所述缸孔2内的空气抽出；将所述密封圈组件6向所述缸孔2的底部推进；直到所述密封圈组件6推进到所需安装的位置。

从所述末端进出油口4抽气，由所述主缸的结构决定，可能在所述进出油口3和/或在所述密封圈8与所述缸孔2的贴合处产生由大气环境流入所述缸孔2的气流。当所述密封圈8通过所述相贯线5时，所述进出油口3内的气流可吹动所述密封圈8，由于所述密封圈8的材料为弹性材料，例如橡胶，所述密封圈8在气流影响下发生形变，在不与所述相贯线5发生接触或与所述相贯线5接触但贴合力较低的情况下通过所述相贯线5。同理地，在所述密封圈8与所述缸孔2的贴合处的气流，也可使得所述密封圈8发生形变，在不与所述相贯线5发生接触或与所述相贯线5接触但贴合力较低的情况下通过所述相贯线5。在该具体实施方式中，所述密封圈8在所述密封圈组件6的安装过程中，不与所述相贯线5发生接触或与所述相贯线5接触但贴合力较低，因而所述密封圈8在安装过程中受到的损伤更小，从而解决了现有技术中所述密封圈8可能被所述相贯线5割伤的技术问题；达到保证主缸产品质量的技术目标；实现保护密封圈、提高产品合格率的技术效果。

显然地，本发明所披露的主缸密封圈装配方法可适用于不限于本发明的具体实施方式中所示的多种主缸种类，例如包括1~10个进出油口的主缸。

在一种优选实施方式中，所述主缸密封圈装配方法，还包括：将所述末端进出油口4连接至真空气源。所述真空气源指压强低于大气压的连续或脉冲工业气源，包括但不限于真空罐、通风机、鼓风机、压缩机、工业压缩空气系统等。本领域普通技术人员有能力针对不同的主缸形式，选择不同的抽气方式。在该优选实施方式中，采用真空气源可形成稳定的气流，且对该气流的开启或关闭具有可操控性。

在另一种优选实施方式中，所述主缸密封圈装配方法，还包括：将可能割伤密封圈的进出油口连接至高压气源。所述高压气源指压强高于大气压的连续或脉冲工业气源，包括但不限于储气罐、通风机、鼓风机、压缩机、工业压缩空气系统等。在该优选实施方式中，将所述进出油口3连接至高压气源，形成所述进出油口3内的高速气流。所述密封圈8在高速气流的影响下产生更显著的变形，避免与所述相贯线5发生接触，进一步保护所述密封圈8。在该优选实施方式中，本领域普通技术人员有能力根据需要选择适当的所述高压气源的压缩空气的表压，为了克服流动阻力，形成足够高速的气流，所述高压气源的压缩空气的表压优选在0.05MPa以上。

在另一种优选实施方式中，所述主缸密封圈装配方法，还包括：在所述密封圈组件的推进过程中，保持所述高压气源开启，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔里通入压缩空气。所述高压气源在整个推进过程中保持开启，可在所述进出油口3内形成持续的、稳定的高速气流，从而避免在具体装配中，因操作失误、系统响应延时等因素产生的，所述密封圈8未及发生形变即通过所述相贯线5的情况，从而提高所述主缸密封圈装配方法在工业实施中的产品质量稳定度。在该优选实施方式中，进一步地，在将所述密封圈组件6向所述缸孔2的底部推进的过程中，推进速度保持匀速。本领域普通技术人员可以显然理解的是，所述推进速度保持匀速的过程，不包括加速启动与减速停止阶段。在所述高压气源在整个推进过程中保持开启的前提下，由于所述进出油口3内的气流高速而稳定，可采用匀速推进的方法，从而到达简化推进装置、加速整个装配流程的技术效果。在该优选实施方式中，由于采用匀速推进的方法，可缩短整个装配流程的时间2~5秒。

在另一种优选实施方式中，当所述密封圈组件6推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1mm以内时，开启所述高压气源，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔2里通入压缩空气。在该优选实施方式中，通过合理地控制所述高压气源的开启，可减少所述高压气体的用量，在所述主缸密封圈的装配方法中，达到节能减排的目的。更进一步地，当所述密封圈组件6推进至通过所述可能割伤密封圈的进出油口0.5mm以上时，关闭所述高压气源，进一步减少所述高压气体的用量。该优选实施方式特别适用于所述主缸长度较长，装配流程耗时较长的情况。在该优选实施方式中，相比在所述密封圈组件的推进过程中保持所述高压气源开启的实施方式，可节省高压气体用量60%以上。

在另一种优选实施方式中，当所述密封圈组件6推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1-5mm时，减缓所述密封圈组件6的推进速度。减缓所述密封圈组件6的推进速度，可延长所述密封圈8通过所述相贯线5的时间，并保证所述密封圈8具有充足的变形响应时间，克服因推进速度过快可能产生的所述密封圈8不及发生形变，受到损伤的技术问题，达到保护所述密封圈8的技术效果。同时，针对所述相贯线5上有毛刺的现象，减缓所述密封圈组件6的推进速度，也可克服或缓解所述密封圈8与所述毛刺发生接触进而产生的材料撕裂的技术问题。

需要指出的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.主缸密封圈装配方法，其特征在于，包括：

将密封圈组件装入缸孔的入口处；

将末端进出油口连接至真空气源，从所述末端进出油口抽出所述缸孔内的空气；

将所述密封圈组件向所述缸孔的底部推进；

直到所述密封圈组件推进到所需安装的位置；

在所述密封圈组件的推进过程中，所述真空气源保持开启；

将可能割伤密封圈的进出油口连接至高压气源。

2.根据权利要求1所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，所述高压气源的压缩空气的表压在0.05MPa以上。

3.根据权利要求2所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，在所述密封圈组件的推进过程中，保持所述高压气源开启，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔里通入压缩空气。

4.根据权利要求3所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，在将所述密封圈组件向所述缸孔的底部推进的过程中，推进速度保持匀速。

5.根据权利要求2所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，当所述密封圈组件推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1mm以内时，开启所述高压气源，从所述可能割伤密封圈的进出油口向缸孔里通入压缩空气。

6.根据权利要求5所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，当所述密封圈组件推进至通过所述可能割伤密封圈的进出油口0.5mm以上时，关闭所述高压气源。

7.根据权利要求2、3、5或6中任一所述的主缸密封圈装配方法，其特征在于，当所述密封圈组件推进至离所述可能割伤密封圈的进出油口1-5mm时，减缓所述密封圈组件的推进速度。