CN102938272B - 一种用于耐火中高压电缆的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包，所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为2.0mm～4.0mm。本发明设置了分相耐火隔离层，采用硅橡胶挤出机进行陶瓷化硅橡胶材料挤包，材料具有良好的隔热效果，经过高温或火焰的烧结成陶瓷化体，由于陶瓷化体主要材料成分是无机硅，因此其具备一定的机械强度和良好的电气绝缘性能，能提高了电缆的耐火性能。
Description
技术领域
本发明涉及电缆制造技术领域，特别是涉及一种用于耐火中高压电缆的制造方法。
背景技术
进入21 世纪，我国的基础设施进入了建设的黄金时期，在人口和城市化急剧膨胀的今天，为了节约资源，城市建设不得不向集群化、规模化和高层化发展。诸如车站、机场、地铁、核电站、商务酒店、医院、购物商场、居民住宅等重点的国家和民生工程除了需要考虑其必备的功能和环境的舒适性之外，安全性越来越提上日程，上海“11.15”特大火灾事故带给了人们非常深刻的警示。耐火电缆作为特种电缆，应用于对安全系数要求较高的场合，受到了客户和社会的广泛认同。
随着建筑不断高层化和集群化，电力传输容量也越来越大，需要将变压系统布置建筑物上，从而缩短主回路电缆的传输距离，减少主回路电缆的电压降和电力传输过程中的电能损耗，要求将一部分中压或高压电缆的敷设路径延伸至建筑物上的变压系统。因此，敷设在建筑物上的一段中压或高压电缆要求具有一定的耐火性能，可大大延缓因为的火灾等突发事故对电力系统的破坏。
传统的耐火电缆主要以低压电缆为主，基本结构是在导体上绕包无机云母带，在一定时间内防止电缆在高温火焰下断路。然而，这种结构不适合用于有耐火要求的中、高压电缆，因为它不能解决中、高压电缆电性能和耐火性能之间的平衡。而目前市场出现的中压耐火电缆，大部分采用交联聚乙烯绝缘，在火灾场合，其交联聚乙烯绝缘会在较短时间（无法达到国家标准规定的90分钟）因温度过高而熔化，失去绝缘作用，导致电缆热击穿，失去其功能，未能真正起到耐火电缆的作用。
例如申请号为CN201120346417.5，公开号为CN202258494U的中国专利“一种耐火型中高压电缆”，公开了一种耐火型中高压电缆，包括数根绝缘导体，数根绝缘导体绞合构成缆芯，缆芯外侧包裹有耐火隔热组合保护层，耐火隔热组合防火层由三层构成，内层为挤包成型的绝缘保护套，次外层为绕包构成的绝热挡火层，外层为挤包成型的阻燃保护层，耐火隔热组合防火层挤塑成型有护套层。此专利的不足之处在于：电缆本身结构过于简单，隔热效果差，耐火时间短，且耐火性能也差，在火灾、自然灾害等突发事故对电力系统的破坏下，不能很好地为救援工作赢得时间。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提出一种用于耐火中高压电缆的制造方法。采用本发明的方法制造出来的电缆敷设在建筑物上具有良好的隔热效果，大大提高了电缆的耐火性能，可延缓因为火灾、自然灾害等突发事故对电力系统的破坏，为救援工作赢得时间。
本发明采用以下技术方案来实现：
一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包，其特征在于：所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为2.0mm～4.0mm。
所述导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的10-16倍长度绞合成导体。
所述成缆绞合步骤是指将经过选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包后形成的多根线芯绞合成一体；所述成缆包带层绕包步骤是指采用厚度为0.20mm～0.40mm的玻璃纤维带在绞合成一体的线芯上重叠绕包1层～4层后形成成缆包带层，绕包搭盖率为10%～50%；多根线芯之间的空隙用填充层进行填充。
所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤步骤是指采用半导电橡皮材料作为内屏蔽层和外屏蔽层的材质，采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层的材质；并采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层，挤橡机加工温度为50～100℃，连硫管道蒸汽压力为0.5Mpa～1.6Mpa,挤出线速度为3m/min～15m/min；所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的包覆步骤是指将共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层从内到外依次包覆在经绞合而成的导体外围。
所述金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.10mm～0.15mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为15%～20%；或采用直径为0.20mm～0.40mm的软铜丝编织在外屏蔽上，编织密度为70%～90%。
所述金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.2 mm～0.8mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上，或采用直径为1.25mm～6.0mm的镀锌钢丝螺旋绕包在成缆包带层上。
所述第一包带层绕包步骤和第二包带层绕包步骤均是指在绕包设备上用厚度为0.20mm～0.40mm的玻璃纤维带重叠绕包1层～4层，第一包带层和第二包带层分别绕包在分相耐火隔离层和金属铠装层上，绕包搭盖率为10%～50%。
所述外护套层挤包步骤是指在挤塑设备上用半挤压式模具，用压缩比为1.25：1～2.0：1的螺杆将低烟无卤阻燃聚烯烃材料挤包在第二包带层上形成外护套层，加工温度为100～175℃。
还包括在外护套层挤包步骤后进行的性能检验实验步骤和成品包装入库步骤，所述性能检验实验步骤包括导体直流电阻测试、工频耐压试验和耐火试验；所述耐火试验是指采用双喷灯，火焰温度为750～800℃，试验期间同时施加电缆额定压为6～35kV的耐压试验，试验时间为90min；经性能检验实验后没有被击穿的电缆形成成品。
所述成品包装入库步骤是指将通过性能检验步骤的成品进行包装入库。
本发明与现有技术相比，其优点在于：
1、本发明设置了分相耐火隔离层，采用硅橡胶挤出机进行陶瓷化硅橡胶材料挤包，材料具有良好的隔热效果，经过高温或火焰的烧结成陶瓷化体，由于陶瓷化体主要材料成分是无机硅，因此其具备一定的机械强度和良好的电气绝缘性能，能提高了电缆的耐火性能。
2、本发明采用导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的10-16倍长度绞合成导体；用该方法制造的导体结构紧凑，外形圆整，且弯曲性能良好。
3、本发明采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出绝缘内屏蔽层、绝缘层、绝缘外屏蔽层，这种三层共挤方式制得的电缆具有很高电气绝缘性；又采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层代替传统的交联聚乙烯，且在火灾场合时硬乙丙绝缘不会像常用交联聚乙烯绝缘因温度过高而熔化，失去绝缘作用，导致电缆热击穿，在火灾场合坚持时间大于90min；可延缓因为火灾、自然灾害等突发事故对电力系统的破坏，大大提高了电缆的耐火性能，为救援工作赢得时间。
4、本发明采用金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.10mm～0.15mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为15%～20%；或采用直径为0.20mm～0.40mm的软铜丝编织在外屏蔽上，编织密度为70%～90%；能加强和限制电场在绝缘内的作用，使电场方向沿绝缘半径方向，同时能承担不平衡电流和短路电流。
5、本发明采用的金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.2 mm～0.8mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上，或采用直径为1.25mm～6.0mm的镀锌钢丝螺旋绕包在成缆包带层上；不仅起到传统的抗压、抗拉作用，同时加强了防火特性，能阻止火焰烧进内层。
6、本发明的外护套挤包步骤均采用低压缩比的螺杆，能够满足低烟无卤热固性聚合物电缆料剪切力大的特殊性，可避免低烟无卤热固性聚合物电缆料中含有高填充氢氧化镁和氢氧化铝，在挤制过程中，由于摩擦力大，产生大量的热量；还避免了针对低烟无卤热固性聚合物电缆料时，采用压缩比过大，需要增设具有良好的冷却装置的挤出设备的情况。
7、本发明采用低压缩比螺杆挤出，能大大减小材料挤出过程中的剪切力，保护挤塑设备不会因剪切力过大，造成电机电流过大而损坏设备；半挤压式模具挤出，不仅能使电缆挤包后圆整，同时该方法能有效控制材料挤出的拉伸比，提高低烟无卤阻燃聚烯烃护套的性能。
8、本发明采用性能检验实验，经性能检验实验后没有被击穿的电缆形成成品，进行包装入库；被击穿的电缆为赝品，不能入库；采用本发明的方法制成的电缆赝品率较低，节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明工艺流程图
图2为本发明实施例2工艺流程图
图3为本发明结构示意图
图中标记：1、导体；2、内屏蔽层；3、绝缘层；4、外屏蔽层；5、金属屏蔽层；6、分相耐火隔离层；7、第一包带层；8、填充层；9、成缆包带层；10、金属铠装层；11、第二包带层；12、外护套层。
具体实施方式
实施例1：
一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包，所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为2.0mm。
本发明中，所述导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的10倍长度绞合成导体。
本发明中，所述成缆绞合步骤是指将经过选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包后形成的多根线芯绞合成一体；所述成缆包带层绕包步骤是指采用厚度为0.20mm的玻璃纤维带在绞合成一体的线芯上重叠绕包1层后形成成缆包带层，绕包搭盖率为10%；多根线芯之间的空隙用填充层进行填充。
本发明中，所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤步骤是指采用半导电橡皮材料作为内屏蔽层和外屏蔽层的材质，采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层的材质；并采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层，挤橡机加工温度为50℃，连硫管道蒸汽压力为0.5Mpa,挤出线速度为3m/min；所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的包覆步骤是指将共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层从内到外依次包覆在经绞合而成的导体外围，即内屏蔽层包覆在导体上，绝缘层包覆在内屏蔽层上，外屏蔽层包覆在绝缘层上。
本发明中，所述金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.10mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为15%。
本发明中，所述金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.2mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上。
本发明中，所述第一包带层绕包步骤和第二包带层绕包步骤均是指在绕包设备上用厚度为0.20mm的玻璃纤维带重叠绕包1层，第一包带层和第二包带层分别绕包在分相耐火隔离层和金属铠装层上，绕包搭盖率为10%。
本发明中，所述外护套层挤包步骤是指在挤塑设备上用半挤压式模具，用压缩比为1.25：1的螺杆将低烟无卤阻燃聚烯烃材料挤包在第二包带层上形成外护套层，加工温度为100℃。
实施例2：
一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包→性能检验实验→成品包装入库，所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为3.0mm。
本发明中，所述导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的13倍长度绞合成导体。
本发明中，所述成缆绞合步骤是指将经过选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包后形成的多根线芯绞合成一体；所述成缆包带层绕包步骤是指采用厚度为0.30mm的玻璃纤维带在绞合成一体的线芯上重叠绕包2层后形成成缆包带层，绕包搭盖率为30%；多根线芯之间的空隙用填充层进行填充。
本发明中，所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤步骤是指采用半导电橡皮材料作为内屏蔽层和外屏蔽层的材质，采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层的材质；并采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层，挤橡机加工温度为80℃，连硫管道蒸汽压力为1.0Mpa,挤出线速度为6m/min；所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的包覆步骤是指将共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层从内到外依次包覆在经绞合而成的导体外围，即内屏蔽层包覆在导体上，绝缘层包覆在内屏蔽层上，外屏蔽层包覆在绝缘层上。
本发明中，所述金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.12mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为18%。
本发明中，所述金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.5mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上。
本发明中，所述第一包带层绕包步骤和第二包带层绕包步骤均是指在绕包设备上用厚度为0.30mm的玻璃纤维带重叠绕包2层，第一包带层和第二包带层分别绕包在分相耐火隔离层和金属铠装层上，绕包搭盖率为30%。
本发明中，所述外护套层挤包步骤是指在挤塑设备上用半挤压式模具，用压缩比为1.25：1的螺杆将低烟无卤阻燃聚烯烃材料挤包在第二包带层上形成外护套层，加工温度为120℃。
本发明中，所述性能检验实验包括导体直流电阻测试、工频耐压试验和耐火试验；所述耐火试验是指采用双喷灯，火焰温度为750℃，试验期间同时施加电缆额定压为6kV的耐压试验，试验时间为90min；经性能检验实验后没有被击穿的电缆形成成品。
本发明中，所述成品包装入库步骤是指将通过性能检验步骤的成品进行包装入库。
实施例3：
一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包→性能检验实验→成品包装入库，所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为4.0mm。
本发明中，所述导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的16倍长度绞合成导体。
本发明中，所述成缆绞合步骤是指将经过选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包后形成的多根线芯绞合成一体；所述成缆包带层绕包步骤是指采用厚度为0.40mm的玻璃纤维带在绞合成一体的线芯上重叠绕包4层后形成成缆包带层，绕包搭盖率为50%；多根线芯之间的空隙用填充层进行填充。
本发明中，所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤步骤是指采用半导电橡皮材料作为内屏蔽层和外屏蔽层的材质，采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层的材质；并采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层，挤橡机加工温度为100℃，连硫管道蒸汽压力为1.6Mpa,挤出线速度为15m/min；所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的包覆步骤是指将共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层从内到外依次包覆在经绞合而成的导体外围，即内屏蔽层包覆在导体上，绝缘层包覆在内屏蔽层上，外屏蔽层包覆在绝缘层上。
本发明中，所述金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.15mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为20%。
本发明中，所述金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.5mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上。
本发明中，所述第一包带层绕包步骤和第二包带层绕包步骤均是指在绕包设备上用厚度为0.40mm的玻璃纤维带重叠绕包4层，第一包带层和第二包带层分别绕包在分相耐火隔离层和金属铠装层上，绕包搭盖率为50%。
本发明中，所述外护套层挤包步骤是指在挤塑设备上用半挤压式模具，用压缩比为2.0：1的螺杆将低烟无卤阻燃聚烯烃材料挤包在第二包带层上形成外护套层，加工温度为150℃。
本发明中，所述性能检验实验包括导体直流电阻测试、工频耐压试验和耐火试验；所述耐火试验是指采用双喷灯，火焰温度为800℃，试验期间同时施加电缆额定压为35kV的耐压试验，试验时间为90min；经性能检验实验后没有被击穿的电缆形成成品；所述成品包装入库步骤是指将通过性能检验步骤的成品进行包装入库。
实施例4：
与实施例1、2、3的不同之处在于：所述金属屏蔽层设置步骤是指采用直径为0.20mm的软铜丝编织在外屏蔽上，编织密度为70%；所述金属铠装层绕包步骤是指采用直径为1.25mm的镀锌钢丝螺旋绕包在成缆包带层上。
实施例5：
与实施例1、2、3、4的不同之处在于：所述金属屏蔽层设置步骤是指采用直径为0.40mm的软铜丝编织在外屏蔽上，编织密度为90%。所述金属铠装层绕包步骤是指采用直径为6.0mm的镀锌钢丝螺旋绕包在成缆包带层上。
本发明不限于上述实施例，上述工艺参数范围内的组合变化均在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种用于耐火中高压电缆的制造方法，包括如下步骤：选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包→成缆绞合与成缆包带层绕包→金属铠装层绕包→第二包带层绕包→外护套层挤包，其特征在于：所述分相耐火隔离层挤包步骤是指采用硅橡胶挤出机将陶瓷化硅橡胶材料挤包在金属屏蔽层上，挤包厚度为2.0mm～4.0mm，所述导体绞合步骤是指经拉丝工序后形成的多股镀锡铜单丝按照绞合节距为绞合导体直径长度的10-16倍长度绞合成导体，所述成缆绞合步骤是指将经过选料→拉丝→退火→导体绞合→内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤与包覆→金属屏蔽层设置→分相耐火隔离层挤包→第一包带层绕包后形成的多根线芯绞合成一体；所述成缆包带层绕包步骤是指采用厚度为0.20mm～0.40mm的玻璃纤维带在绞合成一体的线芯上重叠绕包1层～4层后形成成缆包带层，绕包搭盖率为10%～50%；多根线芯之间的空隙用填充层进行填充，所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的共挤步骤是指采用半导电橡皮材料作为内屏蔽层和外屏蔽层的材质，采用硬乙丙橡胶材料作为绝缘层的材质；并采用三层共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层，挤橡机加工温度为50～100℃，连硫管道蒸汽压力为0.5Mpa～1.6Mpa,挤出线速度为3m/min～15m/min；所述内屏蔽层、绝缘层和外屏蔽层的包覆步骤是指将共挤橡套连硫设备同时挤出内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层从内到外依次包覆在经绞合而成的导体外围，所述金属屏蔽层设置步骤是指采用厚度为0.10mm～0.15mm的软铜带单层重叠绕包在外屏蔽上，绕包搭盖率为15%～20%；或采用直径为0.20mm～0.40mm的软铜丝编织在外屏蔽上，编织密度为70%～90%。
2.根据权利要求1所述的一种用于耐火中高压电缆的制造方法，其特征在于：所述金属铠装层绕包步骤是指采用厚度为0.2 mm～0.8mm的镀锌钢带双层螺旋间隙绕包在成缆包带层上，或采用直径为1.25mm～6.0mm的镀锌钢丝螺旋绕包在成缆包带层上。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于耐火中高压电缆的制造方法，其特征在于：所述第一包带层绕包步骤和第二包带层绕包步骤均是指在绕包设备上用厚度为0.20mm～0.40mm的玻璃纤维带重叠绕包1层～4层，第一包带层和第二包带层分别绕包在分相耐火隔离层和金属铠装层上，绕包搭盖率为10%～50%。
4.根据权利要求1所述的一种用于耐火中高压电缆的制造方法，其特征在于：所述外护套层挤包步骤是指在挤塑设备上用半挤压式模具，用压缩比为1.25：1～2.0：1的螺杆将低烟无卤阻燃聚烯烃材料挤包在第二包带层上形成外护套层，加工温度为100～175℃。
5.根据权利要求1所述的一种用于耐火中高压电缆的制造方法，其特征在于：还包括在外护套层挤包步骤后进行的性能检验实验步骤和成品包装入库步骤，所述性能检验实验步骤包括导体直流电阻测试、工频耐压试验和耐火试验；所述耐火试验是指采用双喷灯，火焰温度为750～800℃，试验期间同时施加电缆额定压为6～35kV的耐压试验，试验时间为90min；经性能检验实验后没有被击穿的电缆形成成品。
6.根据权利要求5所述的一种用于耐火中高压电缆的制造方法，其特征在于：所述成品包装入库步骤是指将通过性能检验步骤的成品进行包装入库。
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