CN102913026A - 预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法及浇注结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法及浇注结构，便于施工，可缩短施工工期。该施工方法和浇注结构主要是：当滑模模具和支撑平台移动至预应力筋下方时，将预应力筋对应的滑模模板拆除，并在预应力筋对应位置设置木质模板，木质模板与筒壁钢筋相连，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出，并在支撑平台上开设用于避让预应力筋的缺口；将滑模模具滑动至预应力筋所在层，木质模板与滑模模具共同形成预应力筋层浇注模具；向预应力筋层浇注模具内浇注混凝土。进一步的可将两套木质模板循环使用，也就是滑模施工工艺与倒模施工工艺结合使用，这样可减少木质模板的使用量，也可缩短工期。

Description

预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法及浇注结构

技术领域

本发明涉及一种预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法以及预应力煤仓筒壁预应力筋位置的浇注结构。

背景技术

我国煤炭工业中的各大型选煤矿厂一般都要修建各类原煤仓、矸石仓、混煤仓等大型煤仓，这种大型煤仓是高度一般大于40米，直径一般大于20米的混凝土结构。大型煤仓一般为钢筋混凝土筒仓。对于一些特殊地区，由于煤的成分比重及装载量的影响，煤仓的筒壁要求具有较高的强度，这时就需要配置预应力筋。现有技术中，在施工预应力煤仓筒壁过程中，筒壁混凝土施工主要是依靠滑模施工工艺，该工艺包括设置筒壁钢筋以及沿筒壁轴向由下向上依次分层设置多个预应力筋，各个预应力筋沿筒壁轴向按列排布。该工艺还包括搭设滑模施工系统，滑模施工系统主要应用滑模模具、支撑平台和提升系统，所述提升系统包括千斤顶和滑模吊架。滑模模具由多块滑模（钢模板）组成。滑模施工工艺中只要混凝土达到初凝时，就可以往上滑模，继而持续施工。因此滑模施工工艺具有施工工期短，节约模板、脚手架、减少人工等多种优势。但在建造预应力煤仓时，使用滑模施工工艺存在以下不足：预应力筒壁中的预应力筋需要提前预埋并露出一定长度以便后期张拉。预应力筋外漏长度依据预应力筋品种、锚具形式、穿心式千斤顶配置情况，一般500mm以上。由于预应力筋外漏长度较长，占据了滑模模具和支撑平台的上移空间，因此现有技术中需要通过专用设备将预应力筋弯折以避让滑模模具和支撑平台。但预应力筋强度极高，很难弯折，用于弯折预应力筋的时间很长，继而影响滑模的正常滑升，且经过多次弯折后容易在预应力筋上出现缺陷，影响正常使用。上述原因会导致施工工期的延长，甚至造成质量事故。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种便于施工的预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法，包括设置筒壁钢筋以及沿筒壁轴向由下向上依次分层设置多个预应力筋，搭设滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具、支撑平台和提升系统，所述提升系统包括千斤顶和滑模吊架，滑模模具包括多个滑模模板，将预应力筋对应的滑模模具上的滑模模板拆除，使滑模模具上形成模具缺口，并在支撑平台上开设用于避让预应力筋的平台缺口；在滑模模具滑动至上方待浇注预应力筋层之前，先在所述待浇注预应力筋层的预应力筋处设置木质模板，木质模板的设置方法为：使木质模板与下方滑模模具上的模具缺口对应，所述木质模板与筒壁钢筋相连，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出；然后向上提升滑模模具，使木质模板进入模具缺口并与滑模模具共同形成预应力筋层浇注模具，然后向预应力筋层浇注模具内浇注混凝土。

进一步的是：在滑模模具滑动至上方待浇注的预应力筋所在层之前，先在滑模模具上方的第一待浇注预应力筋层以及第二待浇注预应力筋层对应的预应力筋处分别设置第一木质模板和第二木质模板，然后提升滑模模具，并在第一待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，当第一木质模板处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第二待浇注预应力筋层，然后向第二待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架将第一木质模板拆除，然后将第一木质模板安装到第三待浇注预应力筋层，当第二木质模板处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第三待浇注预应力筋层，然后向第三待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架将第二木质模板拆除并将第二木质模板安装到第四待浇注预应力筋层，以此类推，直至各个待浇注预应力筋层浇注完毕。上述每个待浇注预应力筋层需要使用多块木质模板，上述第一木质模板是指第一待浇注预应力筋层需要的所有木质模板，于此类似，上述第二木质模板是指第二待浇注预应力筋层需要的所有木质模板。上述方法将滑模施工工艺和倒模施工工艺相结合，可使木质模板循环利用，减少了木质模板使用量，相应的也减少了支撑平台上用于放置木质模板的空间，也减少了用于移动木质模板的时间，便于在支撑平台上对筒壁进行施工，从而有利于缩短施工工期。

本发明还提供了一种预应力煤仓筒壁预应力筋位置的浇注结构，具体为：包括筒壁钢筋和滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具、支撑平台和提升系统，滑模模具包括多个滑模模板，预应力筋位置对应的滑模模具处设置有模具缺口，模具缺口处设置有与筒壁钢筋相连的木质模板，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出，木质模板与滑模模板共同形成预应力筋层浇注模具；所述支撑平台上开设有用于避让预应力筋的平台缺口。

本发明的有益效果是：由于不需要弯折预应力筋，只需搭设和更换相应的模板，因此可显著节省人力物力，可缩短施工工期，且施工过程便捷可靠。同时还可保证预应力筋不会因多次弯折而发生损坏。而且，将滑模施工工艺和倒模施工工艺相结合使用，减少了木质模板的使用量，降低了施工成本，也有利于缩短施工工期。

附图说明

图1为滑模施工系统的示意图；

图2为木质模板和滑模模板共同组成预应力筋层浇注模具的示意图；

图3为木质模板的示意图；

图4为第一木质模板和第二木质模板循环使用示意图；

图中标记为：千斤顶1，滑模模具2，支撑平台3，筒壁4，预应力筋5，木质模板6，通孔7，滑模吊架8,平台缺口9，第一木质模板10，第二木质模板11，第一待浇注预应力筋层12，第二待浇注预应力筋层13，第三待浇注预应力筋层14，第四待浇注预应力筋层15。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1所示，预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法，包括设置筒壁钢筋以及沿筒壁轴向由下向上依次分层设置多个预应力筋5，搭设滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具2、支撑平台3和提升系统，所述提升系统包括千斤顶1和滑模吊架8，滑模模具2包括多个滑模模板，将预应力筋对应的滑模模具上的滑模模板拆除，使滑模模具上形成模具缺口，并在支撑平台3上开设用于避让预应力筋的平台缺口9，这样在继续上移过程中，滑模模具2和支撑平台3都不会受到预应力筋5的阻碍；在滑模模具2滑动至上方待浇注预应力筋层之前，先在所述待浇注预应力筋层的预应力筋处设置木质模板6，木质模板6的设置方法为：使木质模板6与下方滑模模具上的模具缺口对应，所述木质模板6与筒壁钢筋相连，这里可通过钢扎丝等连接件与筒壁钢筋相连并固定，木质模板6上设置有通孔7，预应力筋5由通孔7穿出；然后向上提升滑模模具2，使木质模板6进入模具缺口并与滑模模具共同形成预应力筋层浇注模具，然后向预应力筋层浇注模具内浇注混凝土。当混凝土达到预定强度后，这层筒壁施工完毕，可继续向上施工。由于各层的预应力筋按照筒壁轴向由下向上呈列排布，结合图4所示，因此滑模模具只需将对应列的滑模模板拆除，结合图2所示，以后即可顺利上移。

结合图1所示，当滑模施工系统的滑模模具和支撑平台上移至靠近预应力筋位置时，由于预应力筋的阻挡，使得滑模模具和支撑平台无法继续上移。本发明突破现有思维，创造性的提出在预应力筋下方提前将相应滑模模板拆除，并在支撑平台上开设平台缺口，这样可使滑模模具顺利移动至预应力筋所在层，然后通过预先设置好的木质模板，一同来形成一个完整的浇注模具，进而可顺利完成预应力筋所在位置的筒壁的浇注，且不需要来回弯折预应力筋。木质模板6在设置时，其上的通孔7的大小应使预应力筋刚好能穿过，不能设置太大，设置太大会使混凝土外漏。而且木质模板应与筒壁钢筋相连，不能固定在滑模模具上，这是为了当预应力筋所在层的混凝土达到预定强度后，可继续上移滑模模具，提高施工效率，缩短施工工期。

上述方法中，可预先将滑模模具上方各个层的预应力筋处都预先设置木质模板，这样当滑模模具由下向上逐层滑动时，可与各层木质模板依次形成预应力筋层浇注模具。但这样需要使用大量木质模板。上述方法也可这样施工，当需要浇注第一待浇注预应力筋层时，将第一待浇注预应力筋层的各个预应力筋处设置木质模板，然后通过与滑模模具配合完成浇注，当这层的混凝土达到预定强度后，可将这层的木质模板拆除，并安装到第二待浇注预应力筋层，然后上移滑模模具，对第二待浇注预应力筋层进行浇注，以此类推。但这种方法会延长施工工期。为了在减少木质模板使用量的同时尽可能缩短施工工期，如图4所示，在滑模模具滑动至上方待浇注的预应力筋所在层之前，先在滑模模具上方的第一待浇注预应力筋层12以及第二待浇注预应力筋层13对应的预应力筋处分别设置第一木质模板10和第二木质模板11，然后提升滑模模具，并在第一待浇注预应力筋层12形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，当第一木质模板10处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第二待浇注预应力筋层13，然后向第二待浇注预应力筋层13形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架8将第一木质模板10拆除，然后将第一木质模板10安装到第三待浇注预应力筋层14，当第二木质模板11处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第三待浇注预应力筋层14，然后向第三待浇注预应力筋层14形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架8将第二木质模板11拆除并将第二木质模板11安装到第四待浇注预应力筋层15，以此类推，循环使用第一木质模板10和第二木质模板11，直至各个待浇注预应力筋层浇注完毕。由于只需设置两套木质模板，这两套木质模板重复循环使用，极大减少了木质模板的使用量，同时这种简易倒模施工的工艺与滑模施工工艺相结合，可缩短施工工期。上述在滑模吊架8上拆除木质模板时，可通过施工人员站在滑模吊架8上，手工将木质模板与筒壁钢筋分离，然后将木质模板运送到支撑平台上，然后进行后续操作。

如果单一采用倒模施工，的确可以避免预应力筋外漏的避让问题。然而对于预应力筒仓（肯定是大体积筒仓）毕竟采用倒模施工需要进行大量脚手架及模板施工，而首选滑模施工。

本发明提供的预应力煤仓筒壁预应力筋位置的浇注结构，包括筒壁钢筋和滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具、支撑平台和提升系统，滑模模具包括多个滑模模板，预应力筋位置对应的滑模模具处设置有模具缺口，模具缺口处设置有与筒壁钢筋相连的木质模板，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出，木质模板与滑模模板共同形成预应力筋层浇注模具；所述支撑平台上开设有用于避让预应力筋的平台缺口。上述结构也就是修建预应力筋所在位置处的筒壁时应用的浇注结构。这种结构方便施工，可显著缩短施工工期。

综上所述本发明实际就是解决预应力筋外漏的避让问题而采用倒模施工木质模板与滑模钢模板相结合施工预应力筒仓的施工方法。

Claims (3)

1.预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法，包括设置筒壁钢筋以及沿筒壁轴向由下向上依次分层设置多个预应力筋，搭设滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具、支撑平台和提升系统，所述提升系统包括千斤顶和滑模吊架，滑模模具包括多个滑模模板，其特征是：

将预应力筋对应的滑模模具上的滑模模板拆除，使滑模模具上形成模具缺口，并在支撑平台上开设用于避让预应力筋的平台缺口；

在滑模模具滑动至上方待浇注预应力筋层之前，先在所述待浇注预应力筋层的预应力筋处设置木质模板，木质模板的设置方法为：使木质模板与下方滑模模具上的模具缺口对应，所述木质模板与筒壁钢筋相连，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出；

然后向上提升滑模模具，使木质模板进入模具缺口并与滑模模具共同形成预应力筋层浇注模具，然后向预应力筋层浇注模具内浇注混凝土。

2.如权利要求1所述的预应力煤仓筒壁预应力筋位置的施工方法，其特征是：

在滑模模具滑动至上方待浇注的预应力筋所在层之前，先在滑模模具上方的第一待浇注预应力筋层以及第二待浇注预应力筋层对应的预应力筋处分别设置第一木质模板和第二木质模板，然后提升滑模模具，并在第一待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，当第一木质模板处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第二待浇注预应力筋层，然后向第二待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架将第一木质模板拆除，然后将第一木质模板安装到第三待浇注预应力筋层，当第二木质模板处对应的混凝土达到预定强度后，提升滑模模具至第三待浇注预应力筋层，然后向第三待浇注预应力筋层形成的预应力筋层浇注模具内浇注混凝土，并通过滑模吊架将第二木质模板拆除并将第二木质模板安装到第四待浇注预应力筋层，以此类推，直至各个待浇注预应力筋层浇注完毕。

3.预应力煤仓筒壁预应力筋位置的浇注结构，包括筒壁钢筋和滑模施工系统，滑模施工系统包括滑模模具、支撑平台和提升系统，滑模模具包括多个滑模模板，其特征是：预应力筋位置对应的滑模模具处设置有模具缺口，模具缺口处设置有与筒壁钢筋相连的木质模板，木质模板上设置有通孔，预应力筋由通孔穿出，木质模板与滑模模板共同形成预应力筋层浇注模具；所述支撑平台上开设有用于避让预应力筋的平台缺口。

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