CN102875078A - 环保型掺和植物纤维人造石材及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种环保型掺和植物纤维人造石材和其生产方法，其由含植物纤维的组分按下述方法制成：配制颜色浆料、面层浆料、和结构浆料；将配制的颜色浆料涂覆在模具内表面，形成颜色层；向模具内颜色层表面涂覆所配制的面层浆料；将模具内浇筑所配制的结构浆料，振动成型。所得到的人造石材具有更高的延性以及更低的体积密度，保温性和隔音性能优越，同时具有一定的耐冲击性与抗震性，而且生产成本低、节能环保。
Description
技术领域
本发明涉及一种人造石材，尤其涉及一种环保型掺和植物纤维人造石材及其生产方法。
背景技术
植物纤维是自然界巨大的再生性生物高分子资源之一。据统计，全世界每年植物纤维产量约为40×108t。我国的植物纤维资源同样非常丰富，每年产量达数亿吨。然而这种丰富的资源在我国的利用率却很低，目前仅限于直接还田以及掺入肥料发酵，这种利用方式无法从根本上解决大量植物纤维的综合利用问题，植物纤维的利用如果仅以分散状态、采用传统的农家处理技术，是难以进行规模化开发的。而将植物纤维纳入工业化开发的范围，植物纤维才有可能真正成为一种造福人类的天然资源。
植纤建材的诞生恰恰解决了农作物秸秆的利用问题，适应了国家建设节能型社会的需求发展。植纤建材作为一种新型建筑材料在我国的应用刚刚开始由于其突出具有的利废、环保、再生、节能等突出特性，在市场上已经显现出极强的生命力和广泛的发展前景。
从品种上来看，植物纤维包括：南方的稻草、甘蔗渣、稻糠等；北方的玉米秆、玉米芯、高粱秆、大豆秸等；中原地区的麦秸、谷糠等；林业地区的锯末、大柴中的一种或几种。
从全国植物纤维利用情况来看，其中被工业、农副业、农民生活运用的占37％，用于还田的为29％，还有34％的未被利用。从整体上来看，利用率还很低，利用水平也较低，不能使植物纤维资源得到充分的利用。而植物纤维在人造石材方面的应用尚属探索阶段，目前研究表明：在人造石材中掺和适量植物纤维可以大大改善石材的韧性，增强石材的抗裂性能。但现在普遍存在配方差异大，产品质量稳定性差等诸多弊端，所以很有必要对掺和植物纤维人造石材的配方合理性、产品质量稳定性方面进行更多的研究，以满足市场需求，也为植物纤维的二次利用提供一种新的方法和途径。
发明内容
针对植物纤维在人造石材领域应用较少的现状，本发明提供了一种生产环保型掺和植物纤维人造石材的配方及其生产方法，本发明提供的组分配比科学、工艺合理。植物纤维的引入提高了人造石材的抗裂性、抗冲击性和保温性能，并能够降低产品体积密度。
本发明所述的环保植物纤维人造石材组分包括无机胶凝材料、骨料以及多种有机添加剂，配方组分包括：
水泥 30～70重量份；
生石灰 2～25重量份；
微硅粉 5～10重量份；
砂 20～50重量份；
陶粒 0～50重量份；
植物纤维 1～5重量份；
塑化剂 0.1～0.5重量份；
淀粉醚 0.01～0.5重量份；
(HOCH2CH2)nNH3-n 0.01～0.5重量份；
n为1～3的整数。
应当理解的是，本发明上述配方组分中还可以加入流变剂、消泡剂、表面活性剂、其他增稠剂、胶黏剂中的任意一种或几种的混合物。
本发明所述人造石材还包括包覆在其基体外表面的面层，面层配方组分包括：
水泥 30～70重量份；
半水石膏 0～10重量份；
生石灰 2～25重量份；
微硅粉 5～10重量份；
煅烧偏高岭土 0～10重量份；
砂 20～50重量份；
陶粒 0～50重量份；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.1～0.4重量份；
淀粉醚 0.01～0.5重量份；
乳胶粉 2～15重量份；
木质纤维素 0.1～0.5重量份；
(HOCH2CH2)m N H3-m 0.01～0.5重量份；
偶联剂 0～0.5重量份；
n和m分别为1～3的整数；
本发明所述的人造石材，其中，所述面层厚度优选为0.1～5mm，更优选为1～3mm。
同样地，本发明提及的所述人造石材的各组分中，还可以加入流变剂、消泡剂、表面活性剂、其他增稠剂、胶黏剂中的任意一种或几种的混合物。
本发明还提供一种生产制备所述人造石材的方法，步骤包括：
步骤1，配制颜色浆料、面层浆料、和结构浆料；
步骤2，将配制的颜色浆料涂覆在模具内表面，形成颜色层；
步骤3，向模具内颜色层表面涂覆所配制的面层浆料；
步骤4，将模具内浇筑所配制的结构浆料，振动成型。
为了是产品稳定性更好，本发明所述的生产人造石材的方法，还可以包括：
步骤5，将步骤4中振动成型的产品在40～50℃条件下蒸养。
本发明所述生产人造石材的方法还可以进一步包括：
步骤6，将步骤5得到的产品在25～35℃条件下进行二次养护。
本发明所述生产人造石材的方法，结构层中植物纤维经过预处理过程，所述预处理包括粉碎、过筛、改性。其中改性方法包括：热水软化处理、乙酸处理、亚硝酸盐处理、木聚糖酶处理以及高聚物乳液处理，可以是采用上述方法中的一种，或者同时采用上述方法中的几种对植物纤维进行改性，其中：
1）高聚物乳液工艺条件为：蒸煮温度70℃，pH值6.5，处理时间100min，植物纤维与溶液质量比为1：6，溶液浓度为6％；
2）热水软化处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间30min，植物纤维与溶液质量比为1：7；
3）乙酸处理工艺条件为：蒸煮温度80℃，pH值4.0，处理时间20min，植物纤维与溶液质量比1：7，溶液浓度为6％；
4）亚硝酸盐处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间20min，植物纤维与溶液质量比为1：7，溶液浓度为6％；
5）木聚糖酶处理工艺条件为：蒸煮温度40～50℃，pH值4.5，处理时间120min，植物纤维与溶液质量比为1：6，溶液用量为20IU/g；
将植物纤维在上述不同的工艺条件下进行蒸煮并浸泡至规定时间后，再将植物纤维分离，干燥备用。
本发明上述实施例中，所述植物纤维也可以是直接使用市售产品，或直接从植物中获得的产品。
同样地，本发明上述生产方法提及的各组分中，还可以加入流变剂、消泡剂、表面活性剂、其他增稠剂、胶黏剂中的任意一种或几种的混合物。
本发明提供的所述人造石材，组分还可以包括颜料，此时组分中还可以包括偶联剂。所述颜料可以是涂覆在所述人造石材的外表面，也可以与其它组分共混后一起生产制备所述人造石材。所述颜料可以选用本技术领域常用的各种颜料，如市场上销售的炭黑、氧化铁、氧化钴、钛白粉、颜料红122（主要成分为2,9二甲基喹吖啶酮）、有机嫩黄、酞菁蓝、孔雀绿、柠檬黄、硫酸铜、丙烯颜料等。
本发明上述内容中，所述水泥可以包括硅酸盐水泥、铝酸盐水泥中的任意一种或几种的混合物，优选地，本发明所述水泥包括：
硅酸盐水泥 35～50重量份；
铝酸盐水泥 0～20重量份。
例如，硅酸盐酸水泥35～50kg，铝酸盐水泥0～20kg。
本发明上述内容中，所述植物纤维包括：南方的稻草、甘蔗渣、稻糠等；北方的玉米秆、玉米芯、高粱秆、大豆秸等；中原地区的麦秸、谷糠等；林业地区的锯末、大柴中的一种或几种。
本发明上述内容中，所述塑化剂（又称为增塑剂）优选为聚羧酸类高性能超塑化剂，所述聚羧酸类高性能超塑化剂合成单体可以是含聚氧乙烯基、聚氧丙烯基等聚氧烷烯基单体；甲基丙烯酸、丙烯酸、马来酸（或马来酸酐）、（甲基）丙烯基磺酸、（甲基）烯丙基磺酸、苯乙烯基磺酸2-丙烯酰胺-2甲基丙磺酸，或上述酸的盐或酯或其它衍生物，如（甲基）烯丙醇、（甲基）丙烯酰胺等。此外还可以是磺化三聚氰胺甲醛缩合物、磺化萘甲醛缩合物、改性木质磺酸盐等。
本发明上述内容中，所述乳胶粉优选为可再分散乳胶粉，可以是醋酸乙烯酯均聚物或共聚物再分散乳胶粉、月桂酸乙烯酯共聚物再分散乳胶粉、丙烯酸或丙烯酸酯均聚物或共聚物可再分散乳胶粉、硅丙再分散乳胶粉、苯乙烯/丁二烯共聚胶粉等，或含有等同有效成分比例的上述物质的乳液，可以是上述物质中的一种，或几种的混合，如含丙烯酸可再分散乳胶粉3～6重量份、和/或硅丙可再分散乳胶粉3～6重量份。
本发明上述内容中，所述偶联剂可以是有机铬络合物、硅烷类、钛酸酯类或铝酸化合物等。
本发明上述内容中，所述消泡剂可以是：1）天然油脂，如豆油、玉米油等；2）聚醚类消泡剂，如GP、GPE、GPES消泡剂；3）高碳醇，如C12～C22的高碳醇；4）硅类消泡剂，如二甲基硅油、聚硅氧烷；5）聚醚改性硅消泡剂等等。
本发明上述内容中，所述增稠剂可以是纤维素类、聚丙烯酸酯类、膨润土、缔合型聚氨酯类，如甲基纤维素、羧烷基纤维素、羟烷基纤维素、（甲基）丙烯酸或其酯或盐的均聚物或共聚物等等。
本发明制备的人造石材具有更高的延性以及更低的体积密度，保温性和隔音性能优越，同时具有一定的耐冲击性与抗震性，而且生产成本低，节能环保。
具体实施方式
本发明提供了一种环保型掺和植物纤维人造石材、及生产所述人造石材的配方和方法。所述配方组分包括：
水泥 30～70重量份；
生石灰 2～25重量份；
微硅粉 5～10重量份；
砂 20～50重量份；
陶粒 0～50重量份；
植物纤维 1～5重量份；
塑化剂 0.1～0.5重量份；
淀粉醚 0.01～0.5重量份；
(HOCH2CH2)nNH3-n 0.01～0.5重量份；
n为1～3的整数。
本发明上述配方组分中，还可以加入偶联剂和颜料，此外还可以含有流变剂、消泡剂、表面活性剂、其他增稠剂、胶黏剂中的一种或几种的混合。
本发明上述内容中，所述减水剂可以是萘系减水剂，也可以是聚羧酸类减水剂，或两者组合。
本发明所述的环保型掺和植物纤维人造石材，还可以包括面层，面层组分包括：
水泥 30～70重量份；
半水石膏 0～10重量份；
生石灰 2～25重量份；
微硅粉 5～10重量份；
煅烧偏高岭土 0～10重量份；
砂 20～50重量份；
陶粒 0～50重量份；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.1～0.4重量份；
淀粉醚 0.01～0.5重量份；
乳胶粉 2～15重量份；
木质纤维素 0.1～0.5重量份；
(HOCH2CH2)m N H3-m 0.01～0.5重量份；
偶联剂 0～0.5重量份；
n和m分别为1～3的整数；
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
实施例1
步骤1，根据市场和客户的需求使用天然或预加工的石材模型翻制模具。配制面色浆料、面层浆料和结构浆料，其中，面层浆料组分包括：
白色硅酸盐水泥 40kg；
白色铝酸盐水泥 4kg；
半水石膏 2kg；
生石灰 1kg；
微硅粉 4kg；
煅烧偏高岭土 5kg；
砂 20kg；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.3kg；
纤维素醚 0.02kg；
淀粉醚 0.01kg；
丙烯酸可再分散乳胶粉 3kg；
木质纤维素 0.2kg；
二乙醇胺 0.01kg；
偶联剂 0.05kg。
结构浆料组分包括：
硅酸盐水泥 40kg；
生石灰 5kg；
微硅粉 7kg；
砂 30kg；
陶粒 30kg；
塑化剂 0.5kg；
植物纤维 1kg；
淀粉醚 0.04kg；
二乙醇胺 0.01kg；
植物纤维采用热水软化预处理方式，蒸煮温度为90℃，时间30min。
步骤2，将预先配制好的几种面色浆料按比例和位置充分喷涂于产品模具内表面进行着色，形成第一道面色层。
步骤3，着色完成后在第一道面色层表面均匀喷涂第二道面层基料，面层基料的喷涂厚度根据产品厚度及起伏的不同控制在1～3mm。
步骤4，面层基料的喷涂完成后向模具内浇筑结构坯料，经震动成型，使得模具内第一道面色浆与第二道面层基料相互渗透、融合。干燥后制得植纤人造石材。
步骤5，40～50℃条件下高温蒸养后脱模，25～35℃进行中温二次养护，然后烘干。
实施例2
步骤1，根据市场和客户的需求使用天然或预加工的石材模型翻制模具。配制面色浆料、面层浆料和结构浆料，其中，面层浆料组分包括：
白色硅酸盐水泥 40kg；
白色铝酸盐水泥 25kg；
半水石膏 2kg；
生石灰 1kg；
微硅粉 6kg；
煅烧偏高岭土 5kg；
砂 40kg；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.3kg；
纤维素醚 0.02kg；
淀粉醚 0.02kg；
丙烯酸可再分散乳胶粉 5kg；
木质纤维素 0.3kg；
二乙醇胺 0.04kg；
偶联剂 0.05kg。
结构浆料组分包括：
硅酸盐水泥 30kg；
生石灰 10kg；
微硅粉 9kg；
砂 20kg；
陶粒 40kg；
塑化剂 0.3kg；
植物纤维 1.5kg；
淀粉醚 0.04kg；
二乙醇胺 0.01kg；
植物纤维采用木聚糖酶预处理方式，蒸煮温度为40～50℃，时间120min。
步骤2，将预先配制好的几种面色浆料按比例和位置充分喷涂于产品模具内表面进行着色，形成第一道面色层。
步骤3，着色完成后在第一道面色层表面均匀喷涂第二道面层基料，面层基料的喷涂厚度根据产品厚度及起伏的不同控制在1～3mm。
步骤4，面层基料的喷涂完成后向模具内浇筑结构坯料，经震动成型，使得模具内第一道面色浆与第二道面层基料相互渗透、融合。干燥后制得植纤人造石材。
步骤5，40～50℃条件下高温蒸养后脱模，25～35℃进行中温二次养护，然后烘干。
实施例3
步骤1，根据市场和客户的需求使用天然或预加工的石材模型翻制模具。配制面色浆料、面层浆料和结构浆料，其中，面层浆料组分包括：
白色硅酸盐水泥 50kg；
生石灰 1kg；
微硅粉 6kg；
煅烧偏高岭土 5kg；
砂 30kg；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.4kg；
纤维素醚 0.02kg；
淀粉醚 0.02kg；
丙烯酸可再分散乳胶粉 4kg；
木质纤维素 0.2kg；
二乙醇胺 0.03kg；
偶联剂 0.05kg。
结构浆料组分包括：
硅酸盐水泥 20kg；
生石灰 20kg；
微硅粉 10kg；
砂 20kg；
陶粒 20kg；
塑化剂 0.3kg；
植物纤维 1kg；
淀粉醚 0.04kg；
二乙醇胺 0.01kg；
植物纤维采用高聚物乳液预处理方式，蒸煮温度为70℃，时间100min。
步骤2，将预先配制好的几种面色浆料按比例和位置充分喷涂于产品模具内表面进行着色，形成第一道面色层。
步骤3，着色完成后在第一道面色层表面均匀喷涂第二道面层基料，面层基料的喷涂厚度根据产品厚度及起伏的不同控制在1～3mm。
步骤4，面层基料的喷涂完成后向模具内浇筑结构坯料，经震动成型，使得模具内第一道面色浆与第二道面层基料相互渗透、融合。干燥后制得植纤人造石材。
步骤5，40～50℃条件下高温蒸养后脱模，25～35℃进行中温二次养护，然后烘干。
实施例4
步骤1，根据市场和客户的需求使用天然或预加工的石材模型翻制模具。配制面色浆料、面层浆料和结构浆料，其中，面层浆料组分包括：
白色硅酸盐水泥 35kg；
白色铝酸盐水泥 10kg；
半水石膏 2kg；
生石灰 1kg；
微硅粉 4kg；
煅烧偏高岭土 5kg；
砂 30kg；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.4kg；
纤维素醚 0.02kg；
淀粉醚 0.02kg；
丙烯酸可再分散乳胶粉 5kg；
木质纤维素 0.3kg；
二乙醇胺 0.02kg；
偶联剂 0.05kg。
结构浆料组分包括：
硅酸盐水泥 40kg；
生石灰 15kg；
微硅粉 5kg；
砂 20kg；
陶粒 20kg；
塑化剂 0.4kg；
植物纤维 2kg；
淀粉醚 0.04kg；
二乙醇胺 0.01kg；
植物纤维采用乙酸预处理方式，蒸煮温度为80℃，时间20min。
步骤2，将预先配制好的几种面色浆料按比例和位置充分喷涂于产品模具内表面进行着色，形成第一道面色层。
步骤3，着色完成后在第一道面色层表面均匀喷涂第二道面层基料，面层基料的喷涂厚度根据产品厚度及起伏的不同控制在1～3mm。
步骤4，面层基料的喷涂完成后向模具内浇筑结构坯料，经震动成型，使得模具内第一道面色浆与第二道面层基料相互渗透、融合。干燥后制得植纤人造石材。
步骤5，40～50℃条件下高温蒸养后脱模，25～35℃进行中温二次养护，然后烘干。
实施例5
步骤1，根据市场和客户的需求使用天然或预加工的石材模型翻制模具。配制面色浆料、面层浆料和结构浆料，其中，面层浆料组分包括：
白色硅酸盐水泥 40kg；
白色铝酸盐水泥 15kg；
半水石膏 1kg；
生石灰 2kg；
微硅粉 6kg；
煅烧偏高岭土 5kg；
砂 20kg；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.4kg；
纤维素醚 0.02kg；
淀粉醚 0.01kg；
丙烯酸可再分散乳胶粉 6kg；
木质纤维素 0.4kg；
二乙醇胺 0.05kg；
偶联剂 0.05kg。
结构浆料组分包括：
硅酸盐水泥 45kg；
生石灰 18kg；
微硅粉 8kg；
砂 30kg；
陶粒 30kg；
塑化剂 0.4kg；
植物纤维 2kg；
淀粉醚 0.04kg；
二乙醇胺 0.01kg；
植物纤维采用亚硝酸盐预处理方式，蒸煮温度为90℃，时间20min。
步骤2，将预先配制好的几种面色浆料按比例和位置充分喷涂于产品模具内表面进行着色，形成第一道面色层。
步骤3，着色完成后在第一道面色层表面均匀喷涂第二道面层基料，面层基料的喷涂厚度根据产品厚度及起伏的不同控制在1～3mm。
步骤4，面层基料的喷涂完成后向模具内浇筑结构坯料，经震动成型，使得模具内第一道面色浆与第二道面层基料相互渗透、融合。干燥后制得植纤人造石材。
步骤5，40～50℃条件下高温蒸养后脱模，25～35℃进行中温二次养护，然后烘干。
本发明上述实施例中，植物纤维的预处理包括粉碎、过筛、改性。其中改性方法包括：热水软化处理、乙酸处理、亚硝酸盐处理、木聚糖酶处理以及高聚物乳液处理，可以是采用上述方法中的一种，或者同时采用上述方法中的几种对植物纤维进行改性，其中：
1）高聚物乳液工艺条件为：蒸煮温度70℃，pH值6.5，处理时间100min，植物纤维与溶液质量比为1：6，溶液浓度为6％；
2）热水软化处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间30min，植物纤维与溶液质量比为1：7；
3）乙酸处理工艺条件为：蒸煮温度80℃，pH值4.0，处理时间20m in，植物纤维与溶液质量比1：7，溶液浓度为6％；
4）亚硝酸盐处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间20min，植物纤维与溶液质量比为1：7，溶液浓度为6％；
5）木聚糖酶处理工艺条件为：蒸煮温度40～50℃，pH值4.5，处理时间120min，植物纤维与溶液质量比为1：6，溶液用量为201U/g；
将植物纤维在上述不同的工艺条件下进行蒸煮并浸泡至规定时间后，再将植物纤维分离，干燥备用。
本发明上述实施例中，所述植物纤维也可以是直接使用市售产品，或直接从植物中获得的产品。
本发明生产的人造石材具有更高的延性以及更低的体积密度，保温性和隔音性能优越，同时具有一定的耐冲击性与抗震性，而且生产成本低，节能环保。
环保型掺和植物纤维人造石材与现有人造石材以及天然石材的物理性能比较
检测标准
1.试件的密度参照GB/T9966.2天然饰面石材试验方法，第3部分：体积密度、强度试验方法进行。
2.试件的热阻性测试标准参照GB/T10294-1988《绝热材料稳态热阻及有关特性的测定热流计法》进行。
3.试件的弯曲强度参照GB/T9966.2天然饰面石材试验方法，第2部分：干燥、水饱和弯曲强度试验方法。
4.试件的导热系数测试标准参照JC-275-1996加气混凝土导热系数试验方法的相关标准进行。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (12)
1.一种环保型掺和植物纤维人造石材，其特征在于，所述人造石材结构组分包括无机胶凝材料、骨料以及有机添加剂，其重量比如下：
水泥 30~70重量份；
生石灰 2~25重量份；
微硅粉 5~10重量份；
砂 20~50重量份；
陶粒 0~50重量份；
植物纤维 1~5重量份；
塑化剂 0.1~0.5重量份；
淀粉醚 0.01~0.5重量份；
(HOCH2CH2)n NH3-n 0.01~0.5重量份；
n为1~3的整数。
2.根据权利要求1所述的人造石材，其特征在于，所述人造石材还包括包覆在基体外表面的面层，所述面层组分包括：
水泥 30~70重量份；
半水石膏 0~10重量份；
生石灰 2~25重量份；
微硅粉 5~10重量份；
煅烧偏高岭土 0~10重量份；
砂 20~50重量份；
陶粒 0~50重量份；
高性能聚羧酸超塑化剂 0.1~0.4重量份；
淀粉醚 0.01~0.5重量份；
乳胶粉 2~15重量份；
木质纤维素 0.1~0.5重量份；
(HOCH2CH2)m NH3-m 0.01~0.5重量份；
偶联剂 0~0.5重量份；
m为1~3的整数。
3.根据权利要求2所述的人造石材，其特征在于，所述面层厚度为0.1~5mm。
4.根据权利要求1或2所述的人造石材，其特征在于，所述水泥为硅酸盐水泥、铝酸盐水泥中的任意一种或组合。
5.根据权利要求4所述的人造石材，其特征在于，所述水泥包括：
硅酸盐水泥 35~50重量份；
铝酸盐水泥 0~20重量份。
6.根据权利要求1或2所述的人造石材，其特征在于，所述人造石材组分还包括颜料，所述颜料涂覆在所述人造石材的外表面，或者与权利要求1或2所述的组分共混后一起生产制备所述人造石材。
7.根据权利要求1或2所述的人造石材，其特征在于，所述植物纤维包括：稻草、甘蔗渣、稻糠、玉米秆、玉米芯、高粱秆、大豆秸、麦秸、谷糠、锯末、大柴中的一种或几种。
8.一种生产如权利要求1所述人造石材的方法，其特征在于，步骤包括：
步骤1，配制颜色浆料、面层浆料、和结构浆料；
步骤2，将配制的颜色浆料涂覆在模具内表面，形成颜色层；
步骤3，向模具内颜色层表面涂覆所配制的面层浆料；
步骤4，将模具内浇筑所配制的结构浆料，振动成型。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，步骤还包括：
步骤5，将步骤4中振动成型的产品在40~50℃条件下蒸养。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，步骤还包括：
步骤6，将步骤5得到的产品在25~35℃条件下进二次养护。
11.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，结构层中植物纤维经过预处理过程，所述预处理包括粉碎、过筛、改性。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述改性处理包括：热水软化处理、乙酸处理、亚硝酸盐处理、木聚糖酶处理以及高聚物乳液处理中的任意一种或几种，其中：
热水软化处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间30min，植物纤维与溶液质量比为1:7；
乙酸处理工艺条件为：蒸煮温度80℃，pH值4.0，处理时间20min，植物纤维与溶液质量比1:7，溶液浓度为6%；
亚硝酸盐处理工艺条件为：蒸煮温度90℃，pH值6.0，处理时间20min，植物纤维与溶液质量比为1:7，溶液浓度为6%；
木聚糖酶处理工艺条件为：蒸煮温度40~50℃，pH值4.5，处理时间120min，植物纤维与溶液质量比为1:6，溶液用量为20IU / g；
高聚物乳液工艺条件为：蒸煮温度70℃，pH值6.5，处理时间100min，植物纤维与溶液质量比为1:6，溶液浓度为6%；
将植物纤维在上述不同的工艺条件下进行蒸煮并浸泡至规定时间后，再将植物纤维分离，干燥备用。
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