CN102874263A - 一种机车信号感应器的高度调整装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机车信号感应器的高度调整装置。为了解决现有的机车信号感应器在机车运行时可能会出现脱落而造成事故的不足，所述机车信号感应器的高度调整装置包括与信号感应器固定连的连接板，通过螺栓螺母与连接板相连的安装板；所述安装板上开有调节安装板相对连接板高度的安装孔；所述安装板朝向连接板的侧面上设有多条凹槽或凸起，所述连接板朝向安装板的侧面上设有多条与所述凹槽或凸起相配合的凸起或凹槽。本发明安装可靠且方便调节机车信号感应器的高度，为信号感应器可靠工作及方便检修创造便利。

Description

一种机车信号感应器的高度调整装置
技术领域
本发明涉及一种机车信号感应器的高度调整装置。
背景技术
传统机车信号感应器安装时，主要是将信号感应器安装板与机车车底信号感应器安装支架的立板上，两块钢板采用螺栓连接，信号感应器依靠两块钢板平面之间产生的摩擦力承担，结构较为简单，但是对螺栓的强度和紧固操作要求较高；同时为了机车检修时，能够调整机车感应器高度，将其中一侧钢板螺栓孔设计为长腰形孔，便于调整高度，由此在检修过程中，无法判断信号感应器是否存在螺栓松动下沉，且每次检修皆需测量信号感应器高度是否超出限界要求。同时在螺栓紧固过程中，无法判断紧固程度，如操作不当，或者是机车运行过程中震动造成螺栓连接不良，可能会出现信号感应器在机车运行时脱落而造成事故的情况。
发明内容
为了克服现有的机车信号感应器在机车运行时可能会出现脱落而造成事故的不足，本发明旨在提供一种机车信号感应器的高度调整装置，该装置安装可靠且方便调节，为信号感应器可靠工作及方便检修创造便利。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种机车信号感应器的高度调整装置，包括与信号感应器固定连的连接板，通过螺栓螺母与连接板相连的安装板；所述安装板上开有调节安装板相对连接板高度的安装孔；其结构特点是，所述安装板朝向连接板的侧面上设有多条凹槽或凸起，所述连接板朝向安装板的侧面上设有多条与所述凹槽或凸起相配合的凸起或凹槽。
以下为本发明的进一步改进的技术方案：
由于机车运行过程中振动剧烈，而且机车信号感应器及其附件整体质量偏重，因此，即使采用凹槽与凸起配合机构，仍然容易造成凹槽或凸起疲劳磨损，甚至导致安装板与连接板连接失效，由此，本发明的另一个目的是，在安装孔内设置活块，具体方案为：所述安装孔内设有限制第二部件相对第一部件下移的活块。由此，可以防止安装板下滑造成连接失效的问题，
根据实际需要，所述螺栓与活块的下表面接触或穿过活块。如所述活块的下部开有螺栓孔，置于安装孔内的活块通过螺栓孔装在螺栓上。
为了保证排障器水平安装，在调整过程中快速调平，所述活块置于安装孔内，各安装孔内的活块形状尺寸相同。
为了防止活块相对螺栓转动，所述活块的上部与安装孔上部的形状相匹配，所述活块下部的形状与所述螺栓上圆面的形状相配合。
为了保证安装板和连接板在螺栓螺母紧固下连接可靠，所述凹槽或凸起呈水平布置，且相邻两凹槽或相邻两凸起之间的距离相等。
所述螺栓上装有防止连接板与安装板产生间隙的垫片，由此，在螺栓螺母的紧固下，安装板和连接板连接更可靠。
作为一种常见的结构形式，所述凸起为锯齿状凸起，即从侧面看，凸起呈锯齿形，且锯齿状凸起的齿尖斜向上布置，此时，凹槽为与锯齿凸起相匹配的形状。当然，所述凸起也可以为矩形凸起，即从侧面看，凸起呈矩形。
一般而言，所述安装孔为竖向布置的腰形孔，当然，本发明中，安装孔也可以为矩形孔或其它形状的孔，如果是矩形孔，则活块上部则为与矩形孔相匹配的形状。
为了限制活块沿着螺栓轴向移动，所述安装孔的两侧设有垫圈。
藉由上述结构，机车信号感应器与连接板固定连接，连接板与安装板通过螺栓连接，安装板上螺栓孔为长腰形孔，螺栓可以在腰形孔中上下调节，连接板与安装板都有一个截面为锯齿形的表面，每个锯齿截面为三角形或者是梯形，连接板与安装板表面的锯齿可以啮合，螺栓穿过垫圈、连接板和安装板，螺栓的另一端用螺母紧固。
当机车车轮产生磨耗时，导致信号感应器下降，高度超过限界值，将螺栓拆卸，连接板上升N个齿距，连接板带动信号感应器上升到合格高度，然后安装上螺母即可。
本发明在不改变信号感应器安装位置，通过将信号感应器连接板与安装板板结合表面改为锯齿形，从而实现机车信号感应器可靠连接，便于调整的目的。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、连接板与安装板之间依靠齿形啮合来承担信号感应器重量，改善了原来单独依靠安装立板与安装板之间摩擦力来承载的结构，使连接跟为可靠。
2、采用锯齿啮合结构后，螺栓无需增加扭矩，操作更为简便。
3、在机车检修时，调整机车感应器高度只需根据车轮半径磨耗量，然后根据磨耗量将感应器调整N个齿距即可。
4、通过活块可以承受部分信号感应器的重力，改善了原来仅仅依靠机车信号感应器与安装板之间的摩擦力承载的结构，使信号感应器与安装板连接更为可靠；
5、增加活块后，降低对螺栓强度的要求，螺栓的标准紧固力矩就能满足要求；
6、在机车信号感应器调整高度时，只需更换不同尺寸的活块，很容易调整信号感应器的高度；
7、调整机车信号感应器的高度时，每块信号感应器三个紧固螺栓所处腰孔中放置相同尺寸的活块，即可调平机车信号感应器，操作方便。
 
以下结合附图和实施例对本发明作进一步阐述。
附图说明
图1是本发明一种实施例的结构原理图；
图2是图1的左视图;
图3是锯齿形凹槽或凸起的示意图；
图4是矩形凹槽或凸起的的示意图。
在图中
1-连接板；2-垫片；3-防松垫圈；4-螺栓；5-信号感应器；
6-安装板；7-垫片；8-防松垫圈；9-螺母； 10-凹槽或凸起；
11-凸起或凹槽； 12-活块。
具体实施方式
一种机车信号感应器的高度调整装置，如图1所示，信号感应器5与连接板1固定连接，连接板1与安装板6通过螺栓连接，安装板6上开有长腰形孔，活块上端与腰形孔上端吻合，下端与螺栓相连，螺栓4可在腰形孔中上下调节，连接板1有一截面为锯齿形的表面，安装板6同样有一截面为锯齿形的表面，连接板1与安装板6的锯齿形状相同。螺栓4穿过防松垫圈3、垫片2、连接板1、安装板6、垫片7和防松垫圈8，螺栓另一端用螺母紧固。
当机车车轮磨耗导致机车信号感应器5与轨道之间的距离变小时，将螺母拆卸，取出原活块，按照实际高度，放置合适尺寸的活块12，然后拧紧螺母即可，此时通过调节连接板1与安装板6锯齿的啮合位置，使螺栓在安装板6中长腰形孔中上下移动，带动连接板1和信号感应器5上下移动，从而快速调整信号感应器的高度。
本发明的活块的外形可根据螺栓进行实际更改。
以某型号机车信号传感器具体高度调节为例:
机车信号感应器5的调节行程h2为92mm，信号感应器5距离轨面高度为：155±5mm，由此可看出对应齿距必须小于或等于10mm，而安装板6上具有锯齿形凹槽或凸起的高度必须大于或等于连接板1的高度h1与机车信号感应器5的调节行程 h2之和，即592mm；其中h1为500mm。
关于连接板1或安装板6上齿条的锯齿形凹槽或凸起的设计参数如下：
设定调整误差5mm，因此可将齿距p设计为5mm，则模数m=p/π=5/3.14=1.59mm；则锯齿的齿数z=L/P，其中L为齿条设计长度。
设定齿的压力角α=20；采用标准齿，ha *=1， c*=0.25mm；
 ha=ha *m=1×1.59=1.59mm；
hf=( ha *+ c*) m=（1+0.25）×1.59=1.98mm，其中ha *为齿顶高系数，c*为齿顶高顶隙；
凹槽或凸起的齿高h= ha +hf =3.57mm，上述ha为齿顶高，hf为齿根高。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1. 一种机车信号感应器的高度调整装置，包括与信号感应器（5）固定连的连接板（1），通过螺栓（4）螺母（9）与连接板（1）相连的安装板（6）；所述安装板（6）上开有调节安装板（6）相对连接板（1）高度的安装孔；其特征在于，所述安装板（6）朝向连接板（1）的侧面上设有多条凹槽或凸起（10），所述连接板（1）朝向安装板（6）的侧面上设有多条与所述凹槽或凸起（10）相配合的凸起或凹槽（11）。
2. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述安装孔内设有限制第二部件相对第一部件下移的活块（12）。
3. 根据权利要求2所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述螺栓（4）与活块（12）的下表面接触或穿过活块（12）。
4. 根据权利要求2所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述活块（12）置于安装孔内，各安装孔内的活块（12）形状尺寸相同。
5. 根据权利要求2所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述活块（12）的上部与安装孔上部的形状相匹配，所述活块（12）下部的形状与所述螺栓（4）上圆面的形状相配合。
6. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述凹槽或凸起（10）呈水平布置，且相邻两凹槽或相邻两凸起之间的距离相等。
7. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述螺栓（4）上装有防止连接板（1）与安装板（6）产生间隙的垫片（2，7）。
8. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述安装孔为竖向布置的长腰形孔。
9. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述凸起（10、11）为锯齿状凸起，且锯齿状凸起的齿尖斜向上布置。
10. 根据权利要求1所述的机车信号感应器的高度调整装置，其特征在于，所述凸起（10、11）为矩形凸起。
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