CN102873240A - 传动轴中间突缘无飞边锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，包括以下步骤：（1）下料：采用全自动全自动锯床或剪断机将45#钢下料为规定尺寸的坯料；（2）中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，温度控制以红外线测温仪为准；（3）镦粗：去掉坯料表面的氧化皮；（4）终锻：将镦粗后的坯料放置到锻造模具中，对模具进行打击并掌握好打击力度；（5）冲孔：将终锻件的中间连皮部分冲掉。本发明充分减少了初锻模具的加工，降低生产成本，节能降耗，降低锻造难度，最重要的是新技术下的锻造工艺没有飞边，这样不但节约了原材料，还省去了后面的磨毛刺工序。

Description

传动轴中间突缘无飞边锻造工艺

技术领域

本发明属于汽车工业技术领域，尤其涉及一种传动轴中间突缘无飞边锻造工艺。

背景技术

目前，传动轴中间突缘锻造传统锻造工艺为：下料→中频感应加热→镦粗→预锻→终锻→切边→冲孔，采用该工艺下完成锻件的锻造，尤其是预锻工序不但增加了模具材料费用，模具加工费用，还增加了模具生产周期，仅在模具生产一项上就大幅度的提高了生产成本，另外预锻工序降低了劳动生产效率，增加劳动工时，也无形中增加了劳动生产成本。总之在现有锻造工艺下生产传动轴中间突缘，不但增加了生产成本还降低了生产效率，与节能降耗的理念不符合。

传统的锻造工艺所使用的锻造模具，具有以下缺陷和不足：

1、型腔在上下模块中都有分布，容易产生错移等锻造缺陷；

2、存在锻造飞边，浪费原材料，而且需要切边工序，自然增加了生产成本；

3、多一个预锻模具型腔，给模具加工带来不便，同时增加了模具加工成本。

发明内容

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种稳定性好、锻造出来的产品无飞边、加工成本低的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，包括以下步骤：

（1）、下料：采用全自动锯床或剪断机将45#钢下料为规定尺寸的坯料；

（2）、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，温度控制以红外线测温仪为准；

（3）、镦粗：去掉坯料表面的氧化皮；

（4）、终锻：将镦粗后的坯料放置到锻造模具中，对模具进行打击并掌握好打击力度；

（5）、冲孔：将终锻件的中间连皮部分冲掉。

所述锻造模具包括上模块和下模块，下模块内设有用于放置镦粗后坯料的模具型腔，下模块顶部设有凸台，上模块底部设有与凸台卡套配合的凹槽，凹槽底部朝下设有伸入到模具型腔内的锻压头，打击上模块使锻压头向下锻压坯料，在锻压头和模具型腔的共同作用下，坯料被锻打成为终锻件。

所述下模块底部向上设有与模具型腔连通的竖向长孔，竖向长孔由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔内设有圆型顶杆，圆型顶杆由伸入到竖向长孔较细段的杆部和位于到竖向长孔较粗段的头部构成。

所述上模块和下模块的侧部均设有吊装孔。

在步骤（4）终锻结束后，先将上模块从下模块上拿下，然后向上顶圆型顶杆的头部，圆型顶杆的杆部通过竖向长孔伸到模具型腔内将终锻件向上顶出模具型腔。

采用上述技术方案，具有以下有益效果：

1、下料：通常情况下下料方式有两种，一种是全自动锯床下料，另一种是剪断机下料，由于本发明采用的是无飞边锻造技术，所以对下料这方面很严格，因此最好采用全自动锯床下料，下料过程中控制的是下料的重量，通过下料在第一工序上就控制飞边的产生。

2、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，要严格控制加热温度，温度控制以红外线测温仪为准，防止出现过热或者过烧的现象，当然也要防止料温不够，这样不利于锻件的成形。

3、镦粗：镦粗工序最主要的目的是清除在加热过程中产生的氧化皮，防止氧化皮粘连在锻件表面，造成锻件的表面质量不光滑，影响锻件尺寸，其次是起到初步制坯的作用，便于实现下一步终锻工序的实现。

4、终锻：终锻是锻造过程中的最后一道工部，是锻件的最终形状，在保证前面步骤正确无误的同时，要保证终锻的顺利完成还要掌握好终锻的打击力度，打击力控制范围由工人现场操作根据具体情况掌握，熟练工人均可操作实施。

5、冲孔：在完成终锻后，需要将终锻件的中间连皮部分冲掉，冲头的设计标准主要看中间连皮的最大尺寸来设计，操作过程中主要控制冲头的高度，防止出现闷车等现象。

6、通过模具型腔全部设置在下模块内且下模块和上模块通过凸台和凹槽的配合，这样可以防止锻件在锻造过程中的错移。由于模具型腔全部设置在下模块内，这样就不存在锻造飞边的问题，从而节约原材料，而且模具型腔设置在下模块内，省去了加工上模块的成本，自然降低了整个模具的加工成本。圆型顶杆用于将模具型腔内的锻件顶出。吊装孔用于安装固定上模块和下模块。

本发明通过大量的试验来找到一条新的锻造技术——中间突缘无飞边锻造技术，无飞边锻造技术要求在生产过程中圆型顶杆要有很高的顶出行程，即加长竖向长孔较粗段的长度，才能保证工人能够顺利的将锻件取出，本发明充分减少了初锻模具的加工，降低生产成本，节能降耗，降低锻造难度，最重要的是新技术下的锻造工艺没有飞边，这样不但节约了原材料，还省去了后面的磨毛刺工序。

附图说明

图1是本发明当中锻造模具的结构示意图。

具体实施方式

本发明的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，包括以下步骤：

（1）、下料：采用全自动锯床或剪断机将45#钢下料为规定尺寸的坯料；

（2）、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，温度控制以红外线测温仪为准；

（3）、镦粗：去掉坯料表面的氧化皮；

（4）、终锻：将镦粗后的坯料放置到锻造模具中，对模具进行打击并掌握好打击力度；

（5）、冲孔：将终锻件的中间连皮部分冲掉。

如图1所示，锻造模具包括上模块1和下模块2，下模块2内设有模具型腔3，下模块2顶部设有凸台4，上模块1底部设有与凸台4卡套配合的凹槽5，下模块2和上模块1通过凸台4和凹槽5的配合装配为一体，凹槽5底部朝下设有伸入到模具型腔3内的锻压头9，锻压头9与上模块为一体结构，打击上模块1使锻压头9向下锻压坯料，在锻压头9和模具型腔3的共同作用下，坯料被锻打成为传动轴中间突缘的形状的终锻件。

下模块2底部向上设有与模具型腔3连通的竖向长孔6，竖向长孔6由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔6内设有圆型顶杆7，圆型顶杆7由伸入到竖向长孔6较细段的杆部和位于到竖向长孔6较粗段的头部构成。上模块1和下模块2的侧部均设有吊装孔8。

在步骤（4）终锻结束后，先将上模块1从下模块2上拿下，然后向上顶圆型顶杆7的头部，圆型顶杆7的杆部通过竖向长孔6伸到模具型腔3内将终锻件向上顶出模具型腔3。

本发明与原来的技术相比在工艺上少了预锻和切边的工序，具有以下特点：

 1、减少了预锻工序，就相当于减少了一套预锻模具，模具钢材料的价格是相对昂贵的，节省了一套预锻模具钢就相当于又多做了一套同样的终锻模具，一套模具重量是500Kg，按模具钢费用15.5元/Kg，加上模具热处理费4.5元/Kg，加起来能节省的模具费用为20×500Kg=1万元，仅这一项就大幅度的降低了模具成本。

2、减少了预锻和切边工序，就缩短了模具车间加工模具的生产周期，后续的生产工序也相应了节省了生产周期，使工人在对等的时间里工作效率提高了35%。

3、减少了预锻和切边工序，使工人的生产效率提高了35%，由于现在很多厂家都是采用计件工资，工人在对等的时间内可以多拿工资，这就充分调动了工人的积极性。

4、减少了预锻和切边工序，无论是在节能还是降耗方面，都有突出的贡献，不断提高了生产效率，还降低了生产成本。

Claims (5)

1.传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，其特征在于：包括以下步骤，

（1）、下料：采用全自动全自动锯床或剪断机将45#钢下料为规定尺寸的坯料；

（2）、中频感应加热：坯料的加热温度控制在1100°～1200°之间，温度控制以红外线测温仪为准；

（3）、镦粗：去掉坯料表面的氧化皮；

（4）、终锻：将镦粗后的坯料放置到锻造模具中，对模具进行打击并掌握好打击力度；

（5）、冲孔：将终锻件的中间连皮部分冲掉。

2.根据权利要求1所述的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，其特征在于：所述锻造模具包括上模块和下模块，下模块内设有用于放置镦粗后坯料的模具型腔，下模块顶部设有凸台，上模块底部设有与凸台卡套配合的凹槽，凹槽底部朝下设有伸入到模具型腔内的锻压头，打击上模块使锻压头向下锻压坯料，在锻压头和模具型腔的共同作用下，坯料被锻打成为终锻件。

3.根据权利要求2所述的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，其特征在于：所述下模块底部向上设有与模具型腔连通的竖向长孔，竖向长孔由上部的较细段和下部的较粗段构成，竖向长孔内设有圆型顶杆，圆型顶杆由伸入到竖向长孔较细段的杆部和位于到竖向长孔较粗段的头部构成。

4.根据权利要求2或3所述的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，其特征在于：所述上模块和下模块的侧部均设有吊装孔。

5.根据权利要求4所述的传动轴中间突缘无飞边锻造工艺，其特征在于：在步骤（4）终锻结束后，先将上模块从下模块上拿下，然后向上顶圆型顶杆的头部，圆型顶杆的杆部通过竖向长孔伸到模具型腔内将终锻件向上顶出模具型腔。

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