CN102862093A - 判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于数控车工技术，涉及一种判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法。其特征在于，判断的步骤如下：确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围；根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；将X轴向和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中；将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块。本发明避免了由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少了产品质量的波动性，降低了产品成本。
Description
技术领域
本发明属于数控车工技术，涉及一种判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法。
背景技术
目前，在数控车加工过程中，65%的加工错误是由于操作者的人为失误导致的，在根据经验输入刀补值时，经常发生由于经验不足或者操作失误导致输入的刀补值发生错误，造成产品超差甚至报废，使产品质量的波动性较大，增加了产品成本。
发明内容
本发明的目的是：提出一种判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，以避免由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少产品质量的波动性，降低产品成本。
本发明的技术方案是：判断输入数控车加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下：
1、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围：
在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax，找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是：
1.1、确定X轴向的刀补值范围：刀补值的单位为mm；
1.1.1、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-ITx∕2；最大X轴向的刀补值为ξXmax=δxmax；
1.1.2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-δxmax，最大X轴向的刀补值为ξXmax=ITx∕2；
1.2、确定Z轴向的刀补值范围：
1.2.1、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-ITz∕2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=δzmax；
1.2.2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-δzmax，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=ITz∕2；
2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序：
3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；
5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
本发明的优点是：能判断输入数控加工机床刀补值的对错，当刀补值错误时禁止执行加工程序，避免了由于输入的刀补值错误而导致产品超差或报废，减少了产品质量的波动性，降低了产品成本。经试验，采用本发明方法后，杜绝了因刀补值输入错误引起的人为失误。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下：
1、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围：
在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax，找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是：
1.1、确定X轴向的刀补值范围：刀补值的单位为mm；
1.1.1、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-ITx∕2；最大X轴向的刀补值为ξXmax=δxmax；
1.1.2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-δxmax，最大X轴向的刀补值为ξXmax=ITx∕2；
1.2、确定Z轴向的刀补值范围：
1.2.1、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-ITz∕2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=δzmax；
1.2.2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-δzmax，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=ITz∕2；
2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序：
3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；
5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体X、Z刀补值中任意一个位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
实施例1
毛料为Ф50mm、高100mm的棒料，需加工端面和外圆，加工后要求零件高为99±0.2，台阶外圆为
台阶外圆的轴向长为70±0.15。
走刀路线为加工端面和外圆。
加工过程：根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax=1.5，Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax=1，该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=0.2，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=0.4;该走刀路线最小X轴向的刀补值为ξXmi n=-ITx∕2=-0.1;最大X轴向的刀补值为ξXmax=δxmax=1.5；最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-ITz∕2=-0.2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=δzmax=1；根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-0.1～1.5和Z轴向的刀补值范围-0.2～1存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为1、Z轴刀补值为0.5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为1、Z轴刀补值为0.5），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-0.1～1.5和Z轴向的刀补值范围-0.2～1）相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-1、Z轴刀补值为0.5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为-1、Z轴刀补值为0.5），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-0.1～1.5和Z轴向的刀补值范围-0.2～1）相比较，具体的X刀补值不在X轴向刀补值范围-0.1～1.5内，具体的Z刀补值在Z轴向刀补值范围-0.2～1内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
实施例2
毛料为外圆Ф600mm×内圆Ф520mm×高125mm的环形件，需加工端面和内圆，加工后要求零件高为123±0.2，内圆为
走刀路线为加工端面和内圆。
加工过程：根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax=1，Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax=2，该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=0.2，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=0.4；该走刀路线最小X轴向的刀补值为ξXmin=-δxmax=-1；最大X轴向的刀补值为ξXmax=ITx∕2=0.1；最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-ITz∕2=-0.2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=δzmax=2；根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-1～0.1和Z轴向的刀补值范围-0.2～2存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0.5、Z轴刀补值为1，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为-0.5、Z轴刀补值为1），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-1～0.1和Z轴向的刀补值范围-0.2～2）相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0.5、Z轴刀补值为-0.5，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为-0.5、Z轴刀补值为-0.5），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-1～0.1和Z轴向的刀补值范围-0.2～2）相比较，具体的X刀补值在X轴向刀补值范围-1～0.1内，具体的Z刀补值不在Z轴向刀补值范围-0.2～2内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
实施例3
毛料为外圆Ф660mm×轴向长20mm凸肩、相邻外圆为Ф600mm、总高125mm、内圆为Ф550的环形件，需加工凸肩外圆和凸肩背面，加工后要求零件高为123±0.2，凸肩外圆为凸肩轴向长16±0.1，相邻外圆为
走刀路线为加工凸肩外圆、凸肩背面和相邻外圆。
加工过程：根据上述条件，X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax=2，Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax=2，该走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx=0.1，Z轴向加工尺寸的最小公差ITz=0.2；该走刀路线最小X轴向的刀补值为ξXmin=-ITx∕2=-0.05；最大X轴向的刀补值为ξXmax=δxmax=2；最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-δzmax=-2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=ITz∕2=0.1；根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序；在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围-0.05～2和Z轴向的刀补值范围-2～0.1存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为0.8、Z轴刀补值为-0.6，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为0.8、Z轴刀补值为-0.6），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-0.05～2和Z轴向的刀补值范围-2～0.1）相比较，该具体的X、Z刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；
在加工前，若机床操作者根据经验确定该走刀路线的具体X轴刀补值为-0.8、Z轴刀补值为0.6，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的该走刀路线已输入的具体刀补值（即X轴刀补值为-0.8、Z轴刀补值为0.6），将该具体X、Z刀补值分别与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围（即X轴向的刀补值范围-0.05～2和Z轴向的刀补值范围-2～0.1）相比较，具体的X刀补值不在X轴向刀补值范围-0.05～2内，具体的Z刀补值不在Z轴向刀补值范围-2～0.1内，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
Claims (1)
1.判断输入数控加工机床刀补值对错的方法，其特征在于，判断的步骤如下：
1.1、确定被加工零件每个走刀路线的刀补值范围：
在加工前，找出被加工零件每个走刀路线的X轴向名义尺寸的最大加工余量δxmax和Z轴向名义尺寸的最大加工余量δzmax，找出被加工零件每个走刀路线X轴向加工尺寸的最小公差ITx和Z轴向加工尺寸的最小公差ITz，则该走刀路线的刀补值范围的确定方法是：
1.1.1、确定X轴向的刀补值范围：刀补值的单位为mm；
1.1.1.1、当该走刀路线在X轴向上加工零件的轴类外表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-ITx∕2；最大X轴向的刀补值为ξXmax=δxmax；
1.1.1.2、当该走刀路线在X轴向上加工零件的孔类内表面时：最小X轴向的刀补值为ξXmin=-δxmax，最大X轴向的刀补值为ξXmax=ITx∕2；
1.1.2、确定Z轴向的刀补值范围：
1.1.2.1、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的轴端面或凸肩端面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-ITz∕2，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=δzmax；
1.1.2.2、当该走刀路线在Z轴向上加工零件的凸肩背面时：最小Z轴向的刀补值为ξZmin=-δzmax，最大Z轴向的刀补值为ξZmax=ITz∕2；
1.2、根据被加工零件的尺寸按中差和假想刀尖编制加工程序：
1.3、在加工程序的存储器中开辟刀补值范围存储单元，将X轴向的刀补值范围和Z轴向的刀补值范围存储到加工程序中的刀补值范围存储单元中；
1.4、在加工前，由机床操作者根据经验确定每个走刀路线的具体刀补值，并将具体刀补值输入到刀具磨损补偿存储区中；
1.5、在加工程序的起始部分增加刀补值判断模块，判断模块的判断步骤是：从数控机床刀具磨损补偿存储区中提取出待执行的某个走刀路线已输入的具体刀补值，将该具体刀补值与存储在刀补值范围存储单元中的所对应的刀补值范围相比较，若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之内，即不小于刀补值范围的最小值，并不大于刀补值范围的最大值，则判定该刀补值具体刀补值正确，允许执行该走刀路线；若该具体刀补值位于所对应的刀补值范围之外，则判定该刀补值具体刀补值错误，禁止执行该走刀路线，加工程序结束。
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